Site Loader

Содержание

ГОСТ 14806-80 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах, соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ (сокращенное название от Государственный стандарт, Государственный стандарт, ГОСТ) – это одна из важных категорий системы сварочных стандартов в СССР, которая и сейчас является стандартом в современных странах СНГ. Принимается таки органом, как МГС (межгос. советом по стандартизации, метрологии и сертификации.

В период социализма все гос. Стандарты по сварке сохранялись для производства продукции, и имели обязательный характер для использования в тех областях техники, которые определялись сферой возможного использования ГОСТа.

ГОСТы: процессы сварки

ГОСТ 19521-74 Сварка металлов. Классификация

ГОСТ 3.1705-81 Единая система технологической документации. Правила записи операций и переходов. Сварка

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 11969-79 Сварка плавлением. Основные положения и их обозначения

ГОСТ 29273-92 Свариваемость. Определение

ГОСТ 23870-79 Свариваемость сталей. Метод оценки влияния сварки плавлением на основной металл

ГОСТ 30430-96 Сварка дуговая конструкционных чугунов. Требования к технологическому процессу

ГОСТ 30482-97 Сварка сталей электрошлаковая. Требования к технологическому процессу

ГОСТ 29297-92 Сварка, высокотемпературная и низкотемператупная пайка, пайкосварка металлов. Перечень и условные обозначения процессов

ГОСТ 2.312-72 Единая система конструкторской документации. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений.

ГОСТ 20549-75 Диффузионная сварка в вакууме рабочих элементов разделительных и формообразующих штампов. Типовой технологический процесс

ГОСТ Р ИСО 17659-2009 Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений.

ГОСТ Р ИСО 857-1-2009 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Процессы сварки металлов. Термины и определения.

Особенности работы с металлом

Следует знать, что сварка может проводится в ручном, автоматическом либо полуавтоматическом режиме. Работу делают и не применяя присадку, пользуясь только расплавленным металлом с кончиков элементов для сварных швов, что значительно сокращает рабочие затраты. Необходимо учитывать ряд моментов:


  • пайка вольфрама возможна даже в тех случаях, если толщина элементов менее 0,1 мм;

  • во время работы воздушные массы должны устраняться с действующей зоны, расход газа зависит от показателя толщины изделия, скорости пайки, типа соединений;
  • дуга может поджигаться, не касаясь металла, в таком случае понадобится осциллятор;
  • нужно тщательно следить за выбором полярности тока, что позволит уменьшать трату электродов за счет сокращения нагревания металла;
  • аргон создает защитный шар, предотвращая окисление и уменьшая использование материалов.

Существует ряд требований относительно работы. Их следует обязательно придерживаться для сохранения высокого качества изделий, в частности:

  • следить за точным соблюдением размеров для получения швов высочайшего качества;
  • пользоваться определенными приспособлениями, упрощающими сборку;
  • обезжирить кончики электродов и обрабатываемые поверхности;
  • правильно подбирать силу тока для экономии электродов и сохранения формы их заточек;
  • не забывать вытеснять воздух из зоны работ;
  • если используются инертные защитные газы, нужно постоянно следить, чтобы газовое облако закрывало не только сварную ванну, но и электрод с кончиком разогретой проволоки;
  • при ускорении сваривания должна возрасти и скорость подачи инертных газов.

Ручная методика имеет ряд особенностей. Работы выполняются справа налево. Если сваривают самые тонкие компоненты, то горелку нужно держать под углом 60 градусов, если более толстые — 90 градусов. При выборе методики установки присадки учитывают толщину изделий.

У автоматического и полуавтоматического режимов также имеются особенности. Так, направление работы должно помогать перемещению присадочного прутка в передней части дуги. Электроды размещают в перпендикулярном положении к сварочным поверхностям, а присадка и проволока — под углом 90 градусов.

Сварка вольфрамовыми электродами

Трансформаторы выступают главными источниками питания, когда используется переменный ток, генераторы и выпрямители — если постоянный. У всех источников должна быть крутопадающая характеристика, которая поддержит постоянную величину напряжения, если нарушена длина дуги из-за перепадов.

Относительно того, что варят вольфрамовыми электродами. Такой тип сваривания используют при работе с молибденом, никелем, титаном и высоколегированными сталями. Источник высокой температуры — ток.

Компоненты — специальный электрод и газ аргон, то есть процесс происходит уже в защищенной среде, что приводит к улучшению характеристик сварочных швов, упрощая саму работу и делая ее более эффективной.

ГОСТ: сварка под флюсом

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

гост сварка +в среде защитных газов

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Способы газоэлектрической сварки алюминия

Газоэлектрическую сварку алюминия и его сплавов выполняют неплавящимся (вольфрамовым) или плавящимся электродом.
При сварке неплавящимся электродом источником тепла является дуга, возбуждаемая между электродом и изделием.

Конец электрода, дуга и ванна расплавленного металла защищены инертным газом. Основным рабочим инструментом является специальная сварочная горелка, которая служит для крепления электрода и подвода сварочного тока к нему. Поток защитного газа формируется и направляется в сторону сварочной ванны наконечником горелки.

Сварку алюминия и его сплавов неплавящимся электродом в среде защитных газов производят переменным током. Для повышения устойчивости горения дуги используют специальные вспомогательные аппараты (осцилляторы и импульсные возбудители). Осцилляторы применяют также для облегчения возбуждения дуги. Сварку неплавящимся электродом можно выполнять без присадки, когда шов формируется путем расплавления свариваемых кромок, и с присадкой, когда в формировании шва участвует присадочный металл, подаваемый со стороны в зону дуги.

Дуговую сварку в среде защитных газов неплавящимся электродом можно выполнять вручную, полуавтоматом или автоматом. При ручной сварке перемещение горелки и подачу присадочной проволоки в зону дуги выполняет сварщик. При полуавтоматической сварке перемещение горелки вдоль шва осуществляется вручную, а подача присадочной проволоки — специальным механизмом. При автоматической сварке перемещение горелки и подача присадочной проволоки осуществляются механически.

Сварка неплавящимся электродом алюминия и его сплавов применяется преимущественно для соединения изделий малых и средних толщин.

Дуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде защитных газов является наиболее универсальным способом сварки. Этим способом можно выполнять сварку в различных пространственных положениях и в труднодоступных местах.

Формирование шва наилучшее. При сварке алюминия вольфрамовым электродом можно получать металл шва плотным, мало насыщенным газами. При этом достигается высокая прочность и пластичность сварных соединений, близкие к прочности и пластичности основного металла. Сварку неплавящимся электродом в среде защитных газов рекомендуется применять для ответственных соединений, требующих высокого качества, герметичности и прочности. Сварка неплавящимся электродом может производиться одной, двумя и. тремя дугами.

При двухдуговой сварке с растянутой ванной создаются благоприятные условия для предупреждения образования пор и обеспечиваются необходимые качества сварных соединений.

Этот способ сварки отличается стабильностью режимов.

Трехфазная дуга является одним из наиболее мощных концентрированных источников тепла, ее мощность более чем в 2 раза превышает мощность однофазной дуги при том же токе и напряжении. Важным преимуществом трехфазной дуги по сравнению с однофазной является ее высокая устойчивость.

При сварке трехфазной дугой постоянно горит, по крайней мере, одна дуга, поэтому на осциллограмме не наблюдается значительных пиков зажигания и нулевых площадок тока.

Применение сварки трехфазной дугой дает увеличение производительности труда и позволяет снизить расход электроэнергии на 25—40%. При сварке трехфазной дугой обеспечивается равномерность загрузки фаз питающей сети, что дает возможность во много раз повысить мощность сварочного поста. Коэффициент мощности достигает 0,8.

Однако сварку трехфазной дугой применяют мало из-за сложности оборудования и неудобства в работе.

При сварке плавящимся электродом источником тепла является дуга, возбуждаемая между свариваемым изделием и электродной проволокой, непрерывно подаваемой в зону дуги с заданной скоростью. Электродная проволока подается механизмом подачи с постоянной или переменной скоростью.

Для направления электродной проволоки, подведения к ней тока и подачи в зону сварки защитного газа применяют специальные сварочные горелки.

Дуговую сварку в среде защитных газов плавящимся электродом можно выполнять с помощью полуавтоматов и автоматов. Полуавтоматическая и автоматическая сварка плавящимся электродом в защитных газах осуществляется на постоянном токе обратной полярности. Источники питания сварочной дуги должны иметь жесткую, полого возрастающую или полого падающую внешнюю характеристику. Сварку плавящимся электродом алюминия и его сплавов применяют для соединения изделий средних и больших толщин.

Основными преимуществами механизированной сварки плавящимся электродом являются высокая производительность и простота ведения процесса.  При сварке плавящимся электродом в среде защитных газов благодаря высокой степени концентрации источника тепла обеспечиваются наименьшие сварочные деформации, а также более глубокое проплавление основного металла по сравнению со сваркой неплавящимся электродом. Плавящийся электрод позволяет получить хорошее проплавление корня шва при сварке тавровых и нахлесточных соединений.

К недостаткам этого способа относятся большая вероятность получения непровара по глубине в начале сварки, когда невозможно применить выводные пластины; трудность предотвращения образования пор в сварных швах. Последний недостаток устраняется при использовании способа импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом в среде защитных газов. Этот способ разработан в ИЭС им. Е. О. Патона.

При импульсно-дуговой сварке обеспечивается струйный перенос металла в широком диапазоне режимов сварки.

Управление переносом электродного металла позволяет выполнять сварку плавящимся электродом во всех пространственных положениях без разбрызгивания с хорошим формированием сварного шва. При этом универсальность полуавтоматической сварки плавящимся электродом приближается к универсальности ручной дуговой сварки неплавящимся электродом. Импульсно-дуговой сваркой можно успешно сваривать детали небольшой толщины. При сварке импульсной дугой по сравнению со сваркой стационарной дугой значительно уменьшается пористость металла шва, несколько возрастает прочность сварных соединений. Схема включения импульсного генератора в сварочную цепь приведена на рис. 1.

Рис. 1. Схема включения в сварочную цепь импульсного генератора: СГ — сварочный генератор; ГИ — генератор импульсов; В — полупроводниковый вентиль.

В последнее время разрабатывается и уже находит применение в промышленности способ плазменной сварки сжатой дугой алюминия на переменном токе. По сравнению с обычной дуговой сваркой неплавящимся электродом сварка сжатой дугой производится на повышенных скоростях, при этом снижается расход защитного газа, электроэнергии и присадочной проволоки. При этом способе сварки обеспечивается высокая стабильность горения и устойчивость дуги, снижается величина тепловложения, сужается зона термического влияния и уменьшаются деформации.

В ИЭС им. Е. О Патона разработан способ микроплазменной сварки, позволяющий сваривать алюминиевые листы толщиной 0,05—0,8 мм. Обычная аргоно-дуговая сварка неплавящимся электродом для соединения такого материала непригодна из-за прожогов и провисания металла шва. При микроплазменной сварке в качестве плазмообразующего газа используется аргон, в качестве защитного — гелий.

Микроплазменную сварку можно выполнять вручную и автоматически, с присадочной проволокой и без нее. При сварке тонколистового алюминия наилучшие результаты получены в стыковых соединениях с отбортовкой кромок и бортовых.

Гост: сварка алюминия

ГОСТ 14806-80 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 27580-88 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

гост точечная сварка

ГОСТ 14776-79 Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 28915-91 Сварка лазерная импульсная. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Отклонение от размеров швов

В случае проведения сварных работ в положении, которое отличается от нижнего, то величина шва может быть увеличена. Но допустимые отклонения по ГОСТу не могут превышать 2 мм для деталей до 25 мм и 3 мм – свыше 25 мм.

В случае если в качестве инертного газа используется гелий, а работы производятся на постоянном токе, то размеры шва могут быть уменьшены до 15%.

Для стыковых соединений допустимо уменьшение размера до 1-2 мм, тавровых и угловых соединений – до 1 мм. При нахлесточных соединениях сварной шов не может выступать над поверхностью более, чем на 1 мм. В случае сварки технического алюминия швы могут быть увеличены до 20%.

Если выполняется двухсторонний шов с полным проплавлением перед сварочными работами с обратной стороны, то корень шва расчищается до чистого металла. Не допускается использование абразивных кругов.

Таким образом, применение ГОСТ 14806-80 является обязательным при выполнении работ по сварке алюминия и его сплавов с толщиной 0,8-60 мм, если сварочный процесс производится методом дуговой сварки в среде инертных газов. Здесь приведены типы швов, конструктивные элементы, допустимые отклонения швов от заданных параметров и пр.

ГОСТ: cварка трубопроводов

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16038-80 Сварка дуговая. Соединения сварные трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16310-80 Соединения сварные из полиэтилена, полипропилена и винипласта. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15878-79 Контактная сварка. Соединения сварные. Конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16098-80 Соединения сварные из двухслойной коррозионностойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16310-80 Соединения сварные из полиэтилена, полипропилена и винипласта. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 16130-90 Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные. Технические условия

Советы

Наилучшим вариантом для вольфрамовых электродов аргонодуговой сварки является работа на постоянном токе прямой полярности. Особое внимание необходимо уделить заточке кончика прутка. Рекомендуется уделить внимание другим моментам:

  • В процессе заточки не стоит усердствовать. Материал может перегреться и стать хрупким. Дальнейшее его использование будет вряд ли возможно, он просто раскрошится;
  • Важно следить за качеством подаваемого газа. Объемная доля качественного аргона достигает 99,9 %. Если его качество низкое, это сразу станет заметно по потемневшему шву. Необходимо будет провести регулировку с помощью оборудования на баллоне;
  • Важно наладить оптимальную силу тока, чтобы избежать эрозии наконечника прутка. Затупление или образование большой капли приведет к недолговечности электрода, пропуску участков расплавления, сквозным прожогам материала;
  • Для получения качественного шва сварку проводят справа налево. Горелка удерживается в правой руке, а присадочная проволока — в левой.

В ряде случаев может применяться переменный ток. Сварка аргоном на переменном токе не столь требовательна к форме кончика прутка. Здесь важно просто подготовить электрод к сварке, придав кончику полукруглую форму. А вот к поверхностям, которые потребуется сварить, сварка на переменном токе очень чувствительна. Особенно это касается алюминия. Основное условие получения ровных сварных швов без непроваренных участков — очистка и тщательное удаление жировых следов с поверхности.

Используемая литература и источники:

  • ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия
  • Cary, Howard B. & Helzer, Scott C. (2005), Modern welding technology, Upper Saddle River, New Jersey: Pearson Education
  • Watkins, Arthur D. & Mizia, Ronald E, Optimizing long-term stainless steel closure weld integrity in DOE standard spent nuclear canisters, ASM International

ГОСТы: сварочные материалы

ГОСТ Р ЕН 13479-2010 Материалы сварочные. Общие требования к присадочным материалам и флюсам для сварки металлов плавлением

ГОСТ Р 53689-2009 Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов. Вид продукции, размеры, допуски и маркировка

ГОСТ 7871-75 Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ Р ИСО 2560-2009 Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки нелегированных и мелкозернистых сталей. Классификация

ГОСТ Р ИСО 3580-2009 Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки жаропрочных сталей. Классификация

ГОСТ Р ИСО 3581-2009 Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей. Классификация

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

Процесс сварки вольфрамовым электродом

При выполнении сварочных работ в качестве электрода применяется вольфрамовый стержень, температура плавления которого выше температуры, до которой он нагревает свариваемые детали. Работы ведутся в среде ограждающего газа для защиты шва и электрода от воздействий внешней среды, чаще всего применяют аргон, гелий и некоторые их смеси. Вольфрамовые электроды используют для сварки цветных металлов (Вольфрамовые электроды WT-20) и высоколегированных сталей. Необходимо отметить, что при задействовании вольфрамового электрода можно достичь получения отличного сверхпрочного сварного шва, причем свариваемые модули могут быть неоднородного химического состава.

Сам процесс сварки происходит следующим образом: вольфрамовый электрод заключен в токопроводящем устройстве горелки и окружен керамическим соплом. Благодаря электрической дуге на стыке свариваемых металлических деталей образуется цельная расплавленная ванна. Аргон подается по токопроводящему приспособлению, вытесняя кислород. Электрическая дуга при этом сжата и собрана на очень небольшой поверхности, благодаря чему в зоне плавления достигается температура от 4000 до 6000 °C. Подобный вид сварки предусматривает подачу в дугу присадочного материала — присадочной поволоки для усиления шва.

Сварной шов получается целостным со свариваемыми элементами, это залог гарантии высокого уровня надежности и длительной эксплуатации продукта (вольфрамовые электроды WL-20). При дуговой сварке чаще всего применяется аргон, но при сварке алюминия, толщина которого меньше 1/4 дюйма, применяется смесь с гелием. Делается это для того, чтобы добиться необходимой теплопроводности. В редких случаях при помощи аргонно-гелиевых смесей зажигают дугу, после чего сварку проводят исключительно с гелием. Подобный прием используют, когда нужно сварить толстолистовой алюминий при постоянном токе. Стыкуя для сварки металл толщиной до 10 мм, работы ведутся справа налево. Если толщина меньше 10 мм, то угол между соплом аппарата и рабочим материалом должен быть 60 градусов. Металлы с большей толщиной сваривают под углом 90 градусов. При работе с автоматической и полуавтоматической сваркой вольфрамовый электрод должен находиться под углом 90 градусов, при этом присадочный пруток располагается впереди дуги.

Несмотря на относительно низкую степень износчивости, на вольфрамовом электроде со временем появляются наросты окислов, которые еще называют коронками. Эти наслоения ведут к тому, что электрическая дуга начинает блуждать по сварочной поверхности. Образования наростов можно предотвратить, если интенсивно охлаждать электрод, и вероятность образования «коронки» уменьшается, если максимально повысить газовую защиту.

Если вы выбрали правильный режим сварки, то боковая поверхность и конец электрода должны блестеть. Мутная поверхность говорит о том, что тепловая нагрузка на электрод превышает рекомендуемую.

Проверить надлежащий расход аргона достаточно просто: если после сварочных работ электрод имеет зеленоватый, сизый или черный налет, это означает, что расход аргона небольшой, или после отключения дуги затрачено мало времени для продувки аргона.

Вольфрамовые стержни следует затачивать твердыми мелкозернистыми дисками для того, чтобы не допустить образования бороздок и выступов на электроде.

Получить более полную информацию о сварочных материалах и особенностях всех типов сварочных работ вы можете в Инженерно-техническом . Мы долго и упорно изучали сварочное дело для того, чтобы помочь вам в возведении самых смелых строительных конструкций.

Подобрать нужный вольфрам можно вот тут

Технология аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

Дуга горит между свариваемым изделием и неплавящимся электродом (как правило, для электрода используется вольфрам). Электрод расположен в горелке, через сопло которой вдувается защитный газ (как правило, аргон). Присадочный материал в электрическую цепь не включён и подаётся в зону дуги со стороны.

Сварка может быть ручной, когда горелка и присадочный пруток находятся в руках сварщика, и автоматической, когда горелка и присадочная проволока перемещаются без непосредственного участия сварщика.

При способе сварки неплавящимся электродом зажигание дуги не может быть выполнено путём касания электродом изделия по двум причинам.

Во-первых, аргон обладает достаточно высоким потенциалом ионизации, поэтому ионизировать дуговой промежуток за счёт искры между изделием и электродом достаточно сложно. При аргонодуговой сварке плавящимся электродом после того, как проволока коснётся изделия, в зоне дуги появляются пары железа, которые имеют потенциал ионизации в 2,5 раза ниже, чем аргона, что позволяет зажечь дугу.

Во-вторых, касание изделия вольфрамовым электродом приводит к его загрязнению и интенсивному оплавлению. Поэтому при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом для зажигания дуги параллельно источнику питания подключается устройство, которое называется «осциллятор».

Осциллятор — устройство, предназначенное для бесконтактного возбуждения электрической дуги и стабилизации горения дуги при сварке малыми токами.

Для зажигания дуги осциллятор подаёт на электрод высокочастотные высоковольтные импульсы, которые ионизируют дуговой промежуток и обеспечивают зажигание дуги после включения сварочного тока. Если сварка производится на переменном токе, осциллятор после зажигания дуги переходит в режим стабилизатора и обеспечивает подачу импульсов на дугу в момент смены полярности, чтобы предотвратить деионизацию дугового промежутка и обеспечить устойчивое горение дуги.

Деионизация — процесс исчезновения положительных и/или отрицательных ионов, а также электронов из занимаемого газом объёма. Является обратным процессу ионизации и обычно происходит после прекращения электрического разряда в газе.

При сварке на постоянном токе на аноде и катоде выделяется неодинаковое количество тепла. При токах до 300А 70% тепла выделяется на аноде и 30% на катоде, поэтому практически всегда используется прямая полярность, чтобы максимально проплавлять изделие и минимально разогревать электрод. Все стали, титан и другие материалы, за исключением алюминия, свариваются на прямой полярности. Алюминий обычно сваривается на переменном токе для улучшения разрушения оксидной пленки.

Для улучшения борьбы с пористостью к аргону иногда добавляют кислород в количестве 3-5%. При этом защита металла становится более активной. Чистый аргон не защищает металл от загрязнений, влаги и других включений, попавших в зону сварки из свариваемых кромок или присадочного металла. Кислород же, вступая в химические реакции с вредными примесями, обеспечивает их выгорание или превращение в соединения, всплывающие на поверхность сварочной ванны, что предотвращает пористость шва.

Электроды для сварки алюминия + Аноды, графит, припой… › Русский металл

Цена: договорная — от объёма, заполните заявку RUB

Оформите заказ посредством письма на нашу электронную почту.

   Сварка алюминия производится специальными присадочными алюминиевыми электродами. Алюминиевые электроды намного быстрее плавятся, чем другие, поэтому процесс сварки должен проходить более оперативно. Кроме того, прежде чем использовать электрод, необходимо в течение двух часов просушить его. Это является важным условием применения этого материала. При этом электроды для сварки алюминия должны иметь отрицательную полярность, а вот шнур, который подводится к плите, должен иметь плюсовой заряд. Если алюминиевая плита имеет толщину более 2 мм, то процесс сварки проводится непосредственно самим электродом.
Прежде чем проводить сварку нужно подготовить поверхность, а это подразумевает очистку от любых загрязнений с помощью Уайт-спирита, растворителя РС-1, РС-2 или технического ацетона.
В странах СНГ изготавливают две серии электродов – ОЗА, УАНА и ОЗАНА. ОЗА-1 используются для сваривания только чистого алюминия. В состав такого электрода входит алюминиевая проволока СвА1. Чтобы сваривать алюминиево-кремниевые сплавы необходимы электроды ОЗА-2, которые состоят из проволоки СвАК10, СвАКЗ и СвАК5.    ОЗАНА – это электроды по алюминию, которые производятся из алюминиевой проволоки АД1 и АВ2Т, а также СвАКЗ или СвАК5. С их помощью также можно сваривать чистые алюминиевые материалы и алюминиево-кремниевые. Сварочные электроды для алюминия ОЗАНА-1 имеют три формы поставки – это 400 мм при 4 мм диаметра, 350 мм и 310 мм. Что касается электродов серии УАНА, то они больше подходят для литейных и деформируемых сплавов алюминия.
На практике электроды для алюминия используются не часто, хотя такой способ имеет важные преимущества – недорогая стоимость электродов и несложный процесс использования. Такой способ сварки больше подходит для полевых условий, а также для работы в небольших мастерских.

Сварка алюминия — Энциклопедия по машиностроению XXL

ГОСТ 14806—69 Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов регламентирует форму и размеры подготовки кромок и выполненных сварных швов при ручной и механизированной сварке в защитных газах конструкций из алюминия и его сплавов,  [c.12]

При механизированной сварке меди и ее сплавов успешно используют обычные марки флюсов ОСЦ-45, АН-348-А, АН-20, АН-26, т. е. флюсов, широко применяемых для сварки сталей. Для сварки алюминия и его сплавов по слою флюса разработаны две основные марки бескислородных флюсов АН-А1 и АН-А4 (табл. 21).  [c.119]


Таблица 21. Составы флюсов, предназначенных для сварки алюминия и (>го сплавов, титана и его сплавов
АН-А1 Хлористый налип….. 50 Дуговая сварка алюминия  [c.119]
Таблица 30. Установки для сварки алюминия в инертных газах
Трудности сварки алюминия и его сплавов следующие.  
[c.353]

ГОСТ 14806—69. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов (в конструкциях из деформируемых термически неупрочняемых сплавов при толщине кромок от 0,8 до 60,0 мм)  [c.364]

ГОСТ 14806-69-шов для сварки алюминия  [c.211]

Соединения сварные арматуры железобетонных изделий и конструкций. Контактная и ванная сварка Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные Швы сварных соединений электрозаклепочные Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов  [c.196]

Тонкие поверхностные слои металла нагреваются, металл в этих слоях немного размягчается и иод действием сжимающего усилия пластически деформируется. При сближении поверхностей на расстояние действия межатомных сил между ними возникает прочная связь. Сравнительно небольшое тепловое воздействие на свариваемые материалы обеспечивает минимальное изменение их структуры, механических и других свойств. Например, при сварке меди температура в зоне контакта не превышает 600 °С, а при сварке алюминия 200—300 С. Это особенно важно при сварке химически активных металлов.  

[c.224]

СВАРКА АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ  [c.236]

Лабораторная работа 15 СВАРКА АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ  [c.100]

Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов. Основные типы и конструктивные элементы.  

[c.212]


Смеси газов обладают в ряде.случаев лучшими технологическими, свойствами, чем отдельные газы. Например, смесь углекислого газа с кислородом (2—5%) способствует мелкокапельному переносу металла, уменьшению разбрызгивания (на 30—40%), улучшению формирования шва. Смесь из 70% Не и 30% Аг увеличивает производительность сварки алюминия, улучшает формирование шва и позволяет сваривать за один проход металл большей толщины.  [c.54]

Сравнительно небольшое тепловое воздействие на свариваемые металлы обеспечивает минимальное изменение их структуры и свойств. Например, для меди температура в зоне контакта не превышает 6Р0°С, при сварке алюминия — 200—300°С.  

[c.120]

Сварка алюминия и его сплавов  [c.132]

Основные трудности при сварке алюминия и его сплавов  [c.133]

Высокий коэффициент вязкости и быстрый теплоотвод затрудняют формирование шва, поэтому требуется соблюдение необходимых разделок кромок. Все перечисленные трудности и особенности сварки алюминия требуют тщательной подготовки под сварку и тщательное соблюдение технологии сварки.  [c.134]

Какие способы сварки применяют при сварке алюминия  [c.138]

Например, при аргонно-дуговой сварке алюминия вольфрамовым электродом относительная асимметрия токов Ai=i — г д, может достигать 50% и более от значения В этом случае стационарная термоэлектронная эмиссия с W-катода и его остаточная эмиссия значительно больше, чем с холодного А1-като-да по трем основным причинам  

[c.91]

Аргоно-дуговая сварка W-электродом широко применяется для ответственных конструкций из коррозионно-стойких сталей, алюминиевых и других сплавов. Сварка обычно ведется на прямой полярности (исключая сварку алюминия), от источника с крутопадающей характеристикой.  [c.99]

При изготовлении электродов для сварки алюминия и его сплавов ввиду его большого сродства к кислороду применять покрытия из окислов нельзя, так как металл будет разрушать эти окислы и интенсивно окисляться, В этих случаях покрытия практически полностью состоят из бескислородных соединений, хлоридов и фторидов (КС1, Na l, KF и т. п.), которые наносятся па стержни многократным окунанием стерлшей в водные растворы указанных компонентов.  

[c.93]

Сварка алюминия и его сплавов с медью. Кроме значительного различия физико-химических свойств алюминия и меди, сварка этих металлов зат])удпена образованием хрупкой интерметал-лидной фазы.  [c.387]

Трудности при сварке алюминия и его сплавов обусловлены образованием тонкой прочной и тугоплавкой поверхностной пленки оксида AI2O3, плавящегося при температуре 2050 °С склонностью к образованию газовой пористости склонностью к образованию горячих трещин.  

[c.236]

Наиболее широко применяют сварку алюминия и его сплавов в атмосфере защитных газов неплавящимся (толщины 0,5—10 мм) и плавящимся (толщины более 10 мм) электродом. В этом случае получают более высокое качество сварных швов по сравнению с другими видами дуговой сварки. Применяют также автоматическую сварку плавящимся электродом полуоткрытой дугой по слою флюса, при которой для формирования корня шва используют медные или стальные подкладки. Возможна газовая (ацетилено-кислородная) сварка алюминия и его сплавов. Флюс наносят на свариваемые кромки в виде пасты или вводят в сварочную ванну на разогретом конце присадочного прутка. Алюминий и его сплавы также сваривают плазменной и электрошлаковой сваркой они достаточно хорошо свариваются контактной сваркой. Учитывая высокую теплопроводность и электропроводимость алюминия, для его сварки необходимо применять большие силы тока.  

[c.237]

Рис. 5. Примеры обозначений а — днустороНЕШЙ шов стыкового соединения со скосом одной кромки, выполняемый электроду говой ручной сваркой при монтаже 6 — односторонний шов стыкового соединения без скоса кромок, на остающейся подкладке, выполняемый сваркой нагретым газом с присадкой (для изделий из винипласта или полиэтилена) в — двусторонний шов таврового соединения без скоса кромок, прерывистый с шахматным расположением, выполняемый плектродуговой сваркой в защитных газах по замкнутой линии катет шва 6, / 50, t = 100 мм г — двусторонний шов углового соединения без скоса кромок, выполняемый автоматической сваркой под флюсом по замкнутой линии д — односторонний шов внахлестку, выполняемый дуговой сваркой алюминия по незамкнутой линии катет [пва 5 мм е — шов, выполняемый контактной роликовой электросваркой шаг шва 6 мм ж — шов соединения внахлестку с двумя электрозаклепками диаметром 11 мм.

Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом — дуговая сварка, осуществляемая с использованием вольфрамового электрода и внешней защиты аргоном, вдуваемым в зону сварки. Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом может быть ручной и автоматической. Сварка возможна без подачи и с лодачей присадочной проволоки. Этот процесс предназначен главным образом для металлов толщиной менее 3—4 мм. Большинство металлов сваривают на постоянном токе прямой полярности. Сварку алюминия, магния и бериллия ведут на переменном токе.  
[c.80]

Способы сварки алюминия и его сплавов. Основными способами сварки алюминия и его термонеупрочняемых сплавов являются сварка в инертных газах, по флюсу и под флюсом, ручная покрытыми электродами, контактная. Используют также газовую сварку, электрошлаковую сварку угольным электродом. Для термически упрочняемых сплавов применяют преимущественно механизированные способы сварки в инертных газах, электронно-лучевую, плазменно-дуговую.  

[c.134]

Специфической трудностью при сварке бронз является их повышенная жидкотекучесть. При сварке бронз, содержащих алюминий, возникают трудности, связанные с образованием окисла алюминия А1аОа, поэтому методы и технику сварки выбирают такие же, как и при сварке алюминия, а режимы — характерные для медных сплавов.  [c.138]

Таким образом, наиболее склонен к порообразованию алюминий и его сплавы. В сварочной технологии на возникновение пор влияет время пребывания сварочной ванны в жидком состоянии, что зависит от скорости сварки. При малой скорости сварки алюминия водород успевает покинуть ванну и наплавленный металл будет плотным, при больших скоростях сварки (Исв>50м/ч) водород не успевает выделиться из кристаллизующегося металла и образовать поры, а при скорости сварки 20 м/ч обычно возникают поры. При сварке алюминия и его сплавов типа АМгб требуются особые меры для очистки кромок свариваемых изделий и тщательная подготовка электродной проволоки, а также использование аргона, имеющего минимальную влажность (Г. Д. Никифоров).  

[c.346]

Сварка алюминия и его сплавов (АМгб, Д80 и т. д.) затруднена наличием оксидных пленок АЬОз с температурой плавления около 2300 К. Оксиды алюминия способствуют образованию пор в металле шва и снижают стабильность горения дугового разряда при сварке вольфрамовым электродом на переменном токе. Кратко отметим физико-химические особенности этих процессов при сварке и те мероприятия, которые необходимо осуществить в целях предотвращения их отрицательного влияния на качество сварки.  

[c.387]


Марки алюминия для Сварки

Алюминиевые сплавы часто применяются для создания конструкций разного назначения. Основными достоинствами данных металлов является малая плотность, высокая прочность и высокая устойчивость к коррозии. Чистый алюминий ввиду низкой прочности применяется в разных видах промышленности. Алюминий высокой чистоты широко используется в производстве полупроводников.

Сплавы из алюминия разделяются на литейные и деформируемые. В основном в сварочных конструкциях используются полуфабрикаты, например листы, трубы и профили из деформируемых сплавов. Концентрация легирующих элементов в деформируемых сплавах составляет меньше предела растворимости, а при нагреве данные сплавы могут переводиться в однофазовое состояние, которое обеспечивает высокую деформационную способность.

Большинство элементов, которые входят в состав алюминиевых сплавов, имеют ограниченную растворимость, которая изменяется с температурой. При температуре металла в 1000 градусов по Цельсию, реакция окисления начинает происходить. Окись, которая образовывается в результате окисления, покрывает поверхность деталей плотной и прочной пленки. При температуре 20 градусов окисление происходит по параболическому закону, а при повышенной температуре, процесс протекает немного иначе. Важнейшей характеристикой окисной пленки алюминия является ее способность к адсорбированию газов, например водяного пара. Водяной пар удерживается окисной пленкой до температуры плавления металла.

Коэффициент теплового расширения окисной пленки практически в 3 раза менее коэффициента расширения самого алюминия, поэтому при нагревании металла образовываются трещины. При наличии в алюминии добавок легирующих элементов и добавок, состав окисной пленки может измениться существенным образом. Сложная окисная пленка является рыхлой и гигроскопической, а также обладает худшими защитными свойствами.

К сплавам, которые наиболее часто используются для сварки, являются: АД, АД1, АМц, АМг, АМг3, АМг5В, АМг6, АВ, АД31, АДЗЗ, АД35, М40, Д20, ВАД1, В92Ц. Для проведения успешных сварочных работ применяют проволоку из алюминия и алюминиевых сплавов в соответствии с ГОСТ 7871—75.

АД1 применяются в промышленности для изготовления полуфабрикатов с помощью использования метода горячей или холодной деформации.

Сплав АД33 используется для изготовления деталей разной степени прочности, которые работают в интервале от -70 до 50 градусов во влажной атмосфере и в воде в море.

Для производства полуфабрикатов методом холодной или горячей деформации, а также слитков, слябов и биметаллических листов.

Д20 наиболее часто используется для производства сварных изделий, которые работают при комнатной температуре или кратковременно при повышенной температуре.

Сварка алюминия и сплавов является приоритетной для большинства сварщиков, поэтому необходимо знать, какие сплавы наиболее часто используются для работы.

 


Проволока и Прутки для сварки Алюминиевых Сплавов

Проволока / Пруток Номер сплава по AWS A5.10 Назначение и свариваемые материалы (марки по ГОСТ и ISO) Российский аналог (ГОСТ 7871-75) ESAB
АL99.7 ~ ER 1100, 1070 Технический алюминий
АД00, АД0, АД1, АД, АМц
Е1070, Е1050, Е1230, Е1200, E3003
Св. А7, OK 18.01
АL99.5Ti 1450 Технический алюминий
Повышенная стойкость к образованию трещин и мелкозернистая структура сварного шва
АД00, АД0, АД1, АД, АМц
Е1070, Е1050, Е1230, Е1200, E3003
Св. А85Т, OK 18.11
АLSi 5 ER 4043 Алюминий-магний-кремний «Авиаль»
АД31, АД33, АД35, АВ, Е 6063, Е 6061, Е 6082, 6151 (6351)
Ремонтная сварка литья и поковок из силуминов, содержащих до 7% кремния, в т.ч. АЛ1, АЛ3, АК4, АК6, АК6ч, АК8, Е2014
(слабонагруженные вспомогательные конструкции и автомобильная индустрия)
Св. АК 5, OK 18.04
ALSi12 ER 4047 Алюминий-магний-кремний-медь сплавы, содержащие свыше 7% кремния, в т.ч «Силумин»
AЛ2, АЛ4, АЛ9, АК9, АК12
(ремонтная сварка литья и поковок)
~ Св. АК 10
ALMg3 ~ ER 5654, 5754 Алюминий-магний «Магналий»
АМг2, АМг3, Е 5251, Е 5754, Е 5954
(слабонагруженные вспомогательные конструкции)
Св. АМг 3
ALMg 2,7Mn ER 5554 Алюминий-магний-марганец «Магналий»
АМг2, АМг3, Е 5251, Е 5754, Е 5954
(в основном применяется для изделий, работающих при температурах более 100 °С)
~ Св. АМг 3
АLMg 5 ER 5356 Алюминий-магний «Магналий»
АМг4, АМг5, Е 5086, Е 5083, Е 5056, АМг2, АМг3, Е 5251, Е 5754, Е 5954
(судостроение, транспортные емкости, железнодорожный и автомобильный транспорт)
Св. АМг 5, ОК 18.15
АLMg 4,5 Mn ER 5183 Алюминий-магний-марганец «Магналий»
АМг4, АМг4,5Mц, АМг5, Е 5056, Е 5083 и другие сплавы с содержанием магния менее 5%
(изделия стойкие к морской воде, железнодорожный и автомобильный транспорт, емкости для молочной и пивоваренной промышленности, криогенные сосуды)
~ Св. АМг 5, ОК 18.16
АLMg 4,5Mn Zr 5087 Алюминий-магний-марганец «Магналий»
АМг4, АМг4,5Mц, АМг5, Е 5056, Е 5083 и другие сплавы с содержанием магния менее 5% с повышенной стойкостью против трещин и коррозии
(судостроение, транспортные емкости, железнодорожный и автомобильный транспорт)
Св. 1557
AlMg 5Mn ER 5556 Алюминий-магний-марганец «Магналий»
АМг5, Е 5056, Е 5083 и другие сплавы с содержанием магния менее 5%
(высокопрочные конструкции для ВПК и строительной индустрии, транспортные емкости)
~ Св. АМг 5, ОК 18.20
ALMg 6Zr Алюминий-магний «Магналий»
АМг5, АМг6, АМг61, Е 5086, Е 5056 и другие сплавы с содержанием магния менее 5% с повышенной прочностью и коррозионной стойкостью
(судостроение, высокопрочные конструкции для ВПК и авиационной промышленности)
Св. АМг 61, ~ Св. АМг 6, ОК 18.22
ALCu 6Mn Zr Ti ER 2319 Алюминий-медь-марганец «Дюраль»
1201, 1205, Е 2219, Е 2014, Е 2036
(высокопрочные сварные конструкции с термической обработкой для ВПК и других применений)
~ Св. 1201

Подготовка производства — Алюминиевые сплавы


Подготовка производства

Категория:

Алюминиевые сплавы



Подготовка производства

Сборка конструкций под сварку и их последующая сварка — две взаимно Связанные операции технологического процесса изготовления сварных конструкций. Сборка, предшествуя сварке, предопределяет в значительной степени ее качество. Эта зависимость общеизвестна из практики изготовления Стальных конструкций и приобретает еще большее значение при изготовлении конструкций Из алюминиевых сплавов ввиду их специфических особенностей.

Сборка и сварка крановых металлоконструкций из алюминиевых сплавов должна осуществляться на специальных участках или в цехах для получения хорошего качества сварных соединений. Отдельные участки и цехи для изготовления металлоконструкций из алюминиевых сплавов необходимы потому, что это производство требует соблюдения особых требований и более высокой культуры труда, чем изготовление стальных конструкций. Вследствие высокой чувствительности алюминиевых сплавов к надрезам, царапинам, а также ввиду того, что листовой материал из этих сплавов покрыт (плакирован) пленкой чистого алюминия, изготовление конструкций из алюминиевых сплавов требует специальных мер предосторожности, описанных в предыдущих разделах. Сборка конструкций из алюминиевых сплавов, например коробчатых балок для мостовых кранов, может быть выполнена по существующей технологии для стальных конструкций, но с некоторым дополнением операций по очистке мест под сварку от пленки окислов и дополнительных технологических приемов по уменьшению деформаций.

Рассмотрим разные способы зачистки мест под сварку на примере изготовления коробчатых балок, в частности при приварке диафрагм и вертикальных стенок к поясам.

На рис. 1, а представлен собранный узел балки коробчатого сечения, состоящий из верхнего пояса, одной вертикальной стенки и диафрагм.

Рис. 1. Места зачистки кромок

На рис. 1, б показаны два варианта сборки: вариант предусматривает зачистку мест сварки в деталях до сборки, а вариант II — зачистку узла от окисной пленки после сборки. Если окисная пленка в местах сварки удаляется до сборки, когда представляется возможным зачистить всю необходимую площадь в зоне сварного шва, то сварка будет призведена полностью по очищенной поверхности. Если же зачистка производится после сборки, то удаление пленки около вертикальных стенок и диафрагм в углах значительно затрудняется. Окисная пленка, попав в зазоры, может нарушить прочность соединения.

Известно, что если в соединении зачищены хотя бы только участки, прилегающие к месту шва, то при арго-но-дуговой сварке происходит механическое разрушение окисной пленки на всем участке действия дуги. Однако в ответственных кострукциях следует, по нашему мнению, зачищать места сварки до сборки деталей, как это показано на рис. 2, тем более, что обнаружение окисной пленки в сварных швах затруднено.

Основным мероприятием по уменьшению деформаций от сварки является составление подробного технологического процесса сварки с указанием режимов, последовательности и метода ведения процесса, а также необходимой оснастки. В частности, предварительный обратный изгиб свариваемых узлов может частично или полностью компенсировать деформирующее действие сварки. К оснастке, которую применяют для уменьшения деформаций при изготовлении сварных металлоконструкций из алюминиевых сплавов, относятся все фиксирующие приспособления (прижимные струбцины, скобы) и стенды, которые облицовываются теплопроводным материалом.

Рис. 2. Рекомендуемая схема зачистки кромок под сварку от окисной пленки или плакировки

Размеры предварительного выгиба свариваемых элементов определяют расчетом, а чаще устанавливают опытным путем. Например, при серийном изготовлении сварных тавров желательно применять кондукторы, которые обеспечивали бы механизацию сварки и возможность поворота (кантовки) сварных узлов для сварки «в лодочку». Эскиз простейшего кондуктора показан на рис. 3.

Оснастка сборочных цехов для производства алюминиевых металлоконструкций отличается от оснастки для стальных конструкций:
— поверхность применяемых стальных или чугунных сборочных плит обрабатывается более тщательно; желательна облицовка плит и сборочных стендов мягким листом из алюминиевых сплавов;
— кувалды и другой инструмент, употребляемый для правки и подгонки при сборке, должны быть облицованы или же употребляться с использованием мягких прокладок;
— при сборке применяются прижимы (пневматические, гидравлические, вакуумные, винтовые) для уменьшения количества прихваток и предупреждения деформации деталей.

Рис. 3. Схема кондуктора (1) для предварительного выгиба тавра (2) перед сваркой

Существующая оснастка крановых заводов может быть успешно использована с незначительной переделкой для изготовления алюминиевых конструкций.

Материалы для сварки. Неплавящимся электродом при сварке алюминиевых и других сплавов в среде инертных газов служат вольфрамовые прутки. Наиболее употребительны прутки диаметром 2—6 мм. Вольфрамовые прутки поставляются по техническим условиям ТУ ВМ 2-529—57 и МНТУ 2402—49. Вольфрам выбран в качестве материала для электродов благодаря высокой температуре плавления (3600 °С), низкому коэффициенту теплопроводности и малой летучести при высоких температурах. Выбор диаметра неплавящегося электрода производится в зависимости от толщины свариваемых деталей, рода тока и защитного газа.

Инертные газы — аргон или гелий, а также их смеси в разных пропорциях применяют для дуговой сварки алюминиевых сплавов (и других цветных металлов). Наиболее употребительным защитным газом является аргон. Аргон допускает большую плотность сварочного тока, а следовательно, высокую скорость сварки, что чрезвычайно важно для материалов с большой теплопроводностью и коэффициентом объемного расширения. Для сварки алюминиевых сплавов рекомендуется применять чистый аргон марки Б (с содержанием аргона 99,96%) согласно ГОСТу 10157—62. Может быть применен и наиболее чистый аргон марки А. Следует иметь в виду, что аргон марки А более дорогой и дефицитный.

Примеси в аргоне снижают качество сварного шва: ухудшается его формирование, увеличивается число различных дефектов. Исследованиями А. Я Бродского установлено, что при сварке в среде аргона с чистотой 99,8% получаются швы без дефектов с хорошим формированием, имеющие блестящую поверхность. При добавлении к аргону кислорода в количестве 0,3% поверхность швов становится неровной, окрашенной в фиолетовые тона со следами окислов, вблизи шва наблюдается желтый налет окиси вольфрама. С увеличением содержания кислорода до 0,7—1,4% все указанные явления усиливаются, причем значительно ухудшается формирование швов.

Содержание в аргоне азота в количестве 0,8% не ухудшает формирование швов чистого алюминия и сплава АМц, не наблюдается и внутренних дефектов. Поверхность швов имеет, блестящий цвет. Однако несколько возрастает потребная мощность дуги, что увеличивает ширину и глубину проплавления швов. Сварка алюминиево-магниевых сплавов с содержанием 5—6% Mg затрудняется уже при содержании азота свыше 0,15%. С увеличением содержания азота до 3—4% резко ухудшается формирование шва и в нем появляются иглы нитридов. Аргон с содержанием водорода от 1,1 до 5,4% приводит к образованию в шве серой пленки. С увеличением содержания водорода появляется много пор, и поверхность швов имеет вспученный вид с грязными пленками.

Таким образом, содержание в аргоне примесей кислорода, азота или водорода даже в небольших количествах значительно ухудшает качество сварных швов. Однако некачественная сварка может получиться и при применении аргона первого состава. Это объясняется присутствием в аргоне влаги, поэтому следует заблаговременно производить проверку каждого баллона аргона на присутствие в нем влаги. Проверка может осуществляться несколькими методами.

Гелий поставляется промышленностью по техническим условиям МРТУ 51-04-23—62 и разделяется на группы, приведенные в табл. 30. Для сварки применяется лишь гелий высокой ;чистоты, сортов А и Б. Технический гелий для сварки не пригоден.

Иногда применяют смесь аргона и гелия. Это объясняется желанием правильно использовать отдельные преимущества и недостатки этих газов. Аргон — более тяжелый газ (на 25% тяжелее воздуха и в 10 раз тяжелее гелия), а поэтому расход гелия в одинаковых условиях на 30% больше, чем аргона. Аргон дешевле гелия. Однако напряжения электрической дуги в гелии в 2 раза больше, чем в аргоне, что позволяет применять источники питания дуги ,меньшей мощности или при одинаковой мощности увеличить скорость сварки. Это преимущество гелия делает целесообразным его применение в чистом виде или в смеси с (аргоном для автоматической сварки плавящимся электродом. Процентное отношение смеси аргона с гелием меняется в зависимости от режимов сварки и примерно составляет 20% аргона и 80% гелия. Состав смеси газов при сварке регулируется при помощи ротаметров (для каждого газа).

Сварочная проволока и прессованные прутки различных марок (АМг, АМгЗ, АМг5В, АМг61, АМц, АК, В92) и необходимых диаметров применяют для дуговой сварки алюминиевых сплавов. Проволока поставляется по ГОСТу 7871—63, химический состав сварочной проволоки регламентируется ГОСТом 4784—65. Марку присадочного металла выбирают в зависимости от состава свариваемого металла, стремясь приблизить состав металла шва к химическому составу основного металла. Диаметр сварочной проволоки или прутка выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и применяемого оборудования.

Для ручной аргоно-дуговой сварки может применяться сварочная проволока в отожженном, а для механизированной сварки только в нагартованном состоянии, так как для использования в автоматах она должна быть более жесткой.

Сварочная проволока поставляется в бухтах и покрывается нейтральной смазкой. В таком состоянии проволока может храниться длительное гремя. Для электродов ручной сварки проволока рубится на прутки длиной 500—700 мм. Для удаления смазки и естественной окисной пленки с поверхности прутков перед сваркой они должны подвергаться химической обработке — травлению. Для автоматической и полуавтоматической сварки проволока из бухты разъединяется на небольшие мотки и травится. Процесс травления рекомендуется производить в цехе гальванопокрытий, располагающем соответствующим оборудованием и вентиляцией.

Химическая очистка сварочной проволоки обычно производится в следующей последовательности:
а) обезжиривание и травление в 5%-ном водном растворе едкого натра при температуре 60—70 °С в течение 1—2 мин;
б) промывка в горячей воде, а затем в проточной холодной;
в) осветление в 15%-ном растворе азотной кислоты при температуре 60—70 °С в течение 2—5 мин. Осветление может осуществляться в растворе из хромового ангидрида (100 г/л) и серной кислоты (100 г/л) при комнатной температуре в течение 20—30 сек;
г) промывка в холодной воде;
д) сушка до полного удаления влаги в электрических сушильных шкафах.

Операция удаления окисной пленки контролируется визуально или нанесением капли контрольного реактива следующего состава: соляной кислоты 25 см3, хромпика калиевого 3 г, воды дистиллированной 75 см3. На хорошо протравленной поверхности реактив изменяет окраску с оранжевой на зеленую в течение 30 сек при комнатной температуре. Хорошо очищенная поверхность деталей и сварочной проволоки имеет матовый цвет, неочищенная поверхность блестящая.

Рабочий, производящий очистку деталей и сварочной проволоки химическим способом, должен работать в спецодежде, резиновых перчатках и в очках с прозрачными стеклами. Участки для химической очистки деталей и сварочной проволоки должны быть оборудованы надежной вытяжной принудительной вентиляцией.

Подготовка поверхности металла к сварке. Все свариваемые кромки и места деталей перед сваркой должны быть обработаны с соблюдением размеров конструктивных элементов разделки, требуемых чертежом. Торцы кромок свариваемых деталей должны иметь гладкую поверхность без задиров, рванин, заусенцев и других неровностей, являющихся очагами загрязнения, трудно удаляемыми в процессе подготовки под сварку.

Алюминий, а следовательно, и сплавы на его основе, являются химически активными металлами, быстро окисляющимися на воздухе с образованием окиси алюминия (А1203). Эта окисная пленка, обладая в 3 раза большей, чем сплав, температурой плавления (2030 °С) и большим удельным весом, значительно затрудняет процесс сварки. Поэтому перед сваркой окисную пленку необходимо удалять с поверхности металла.

Плакированные полуфабрикаты (листы й плиты, покрытые защитным слоем, например слоем чистого алюминия, с целью защиты от коррозии или для улучшения процесса прокатки) также должны зачищаться с полным удалением плакированного слоя, как и окисная пленка, согласно рис. 64.

С целью коррозионной защиты обычно плакируют сплавы типа дуралюминий (Д16) и высокопрочные сплавы (В95). Технологической плакировке перед прокаткой подвергают сплавы, которые плохо поддаются прокатке (сплавы с большим содержанием магния, например АМгб). Удаление плакирующего слоя со свариваемых кромок также необходимо, как и окисной пленки, так как попадание в шов чистого алюминия значительно ослабляет сварное соединение (ввиду незначительной прочности чистого алюминия).

Перед сборкой и сваркой кромки деталей и прилегающие к ним участки поверхности должны быть обезжирены одним из растворителей, указанных на стр. 166, или промыты горячей водой и высушены, а затем тщательно зачищены (механическим или химическим способом). Для механической зачистки применяют стальные щетки из проволоки диаметром до 0,2 мм.

Механическая зачистка деталей из плакированных термически упрочняемых сплавов (типа Д1, Д16, АВТ-1) нежелательна, так как, снимая окисную пленку, она может одновременно разрушить плакирующий, слой; в этом случае следует применять химическую очистку.

Механическая зачистка поверхностей деталей перед сваркой осуществляется в следующей последовательности: поверхность деталей по ширине не менее 50—70 мм в сторону от свариваемых кромок и сами кромки обезжиривают одним из растворителей, а затем обезжиренную поверхность зачищают проволочными щетками на 15—25 мм в сторону от свариваемых кромок.

Для механической зачистки окисной пленки можно применять пневматические переносные машины, оснащенные дисковыми или торцовыми проволочными щетками с проволокой диаметром до 0,2 мм (ГОСТ 3875— 59). Рекомендуется применять проволочные щетки из нержавеющей стали. При зачистке кромок дисковыми стальными щетками рабочий должен защищать глаза очками с бесцветными стеклами.

Химическому травлению для очистки от окисной пленки можно подвергать детали как из плакированных, так и неплакированных алюминиевых сплавов. Химическое травление производится в ванне водного раствора нескольких различных составов. Один из растворов имеет следующий состав: механическая ортофосфорная кислота (ГОСТ 6552—58) 300—350 г/л, бихромат натрия технический (ГОСТ 2652—67) 0,1 —1,0 г/л. Температура раствора 20—30 °С. Продолжительность травления сплавов АМц, АМг на 20% больше, чем плакированных сплавов. Сплав АМгб травится при температуре 40 — 45 °С в течение 20—25 мин. Травление желательно производить в ванне из нержавеющей стали (1Х18Н9Т, Х18Н12М2Т или Х18Н12МЗТ и т. п.). Детали в процессе травления не должны касаться друг друга, а также стенок ванны. Ванны обогреваются обычно посредством змеевика. Химическое травление деталей может производиться и в растворе для травления сварочной проволоки.

Местную химическую очистку мест под сварку от окисной пленки можно производить также в ваннах, час-тичио погружая детали в раствор. Местное химическое травление производят непосредственно на детали путем нанесения раствора на места расположения швов с помощью кисти или тампона. Травление производят раствором следующего состава: техническая соляная кислота (ГОСТ 3118—67) 300 г/л, техническая ортофосфор-ная кислота (ГОСТ 6552—58) 100 г/л, хромовый ангидрид (ГОСТ 3776—47) 50 г/л. Продолжительность травления 3—4 мин.

После травления детали промывают в холодной проточной воде. При наличии на детали темного налета последний удаляют протиранием салфеткой или волосяной щеткой. После протирки детали необходимо промыть в теплой воде, еще раз протереть и высушить.

Не следует передерживать детали в ванне при травлении во избежание местного разъедания материала.

При подготовке деталей под местное травление требуется, кроме обезжиривания растворителем, обезжиривание влажным мелом или известковой кашицей, которая наносится на деталь ветошью.


Реклама:

Читать далее:
Сварка крановых металлоконструкций в среде инертных газов

Статьи по теме:

Техномор Архангельск тел. 473-473 — Сварка алюминия

В последнее время для изготовления металлоконструкций и металлоизделий широко используется легкий и коррозионностойкий металл — алюминий. Самым эффективным способом прочного и надежного соединения деталей из алюминия является сварка.

Сварка алюминия — сложный процесс , требующий высокой квалификации сварщика. Во-первых, это связано с химическими свойствами алюминия. При взаимодействии алюминия с кислородом воздуха, на его поверхности образуется пленка оксида алюминия, температура плавления которой равна 2050°С. Эта пленка, практически, исключает возможность использования обычной дуговой сварки. Для минимизации взаимодействия алюминия с кислородом воздуха применяют инертный газ — аргон. Сварку проводят тугоплавким электродом из вольфрама, который установлен в центре керамического сопла. Из сопла к месту сварки под давлением подается аргон. Электродуга, создаваемая в такой среде, плавит деталь, присадочную проволоку и образует качественный сварочный шов.

Аргоновая сварка подходит и для алюминиевых сплавов. Для этого присадочный материал выбирают близкий по составу с металлом изготавливаемой детали.

Деформируемые сплавы, не упрочняемые при термической обработке:

технический алюминий АД1, АД0

сплав А1 — Мn АМц (Аl+1,3%Мg)

сплавы А 1- Мg АМг3, АМг1, АМг2, АМг61, АМг5

Эти сплавы в сварных соединениях способны сохранить до 95% прочности при высокой коррозионной стойкости и высокой пластичности.

Деформируемые сплавы, упрочняемые термической обработкой:

сплавы А1-Сu-Мg (дуралюмины) Д1, ВД17, Д16, Д19, Д18, ВАД1, М40

сплавы А1-Мg-Si и А1-Сu-Мg-Si (авиали) АД33, АВ, АД31, АК6-1, АД35, АК6, АК8

сплавы А1-Сu-Мg-Fe-Ni АК4, АК2, АК4-1

сплавы А1-Сu-Мn Д21, Д20

сплавы Аl-Zn-Mg-Cu В93, В94, В95, В96

сплавы А1-Мg-Zn В92Ц, В92

сплавы Al-Cu-Mn-Li-Cd ВАД 23

Из вышеперечисленных сплавов свариваются: АД, АД1, АМг, АМц, АМг3, АМг5В, АМг6, АД31, АВ, АДЗЗ, Д20, АД35, М40, ВАД1, В92Ц.

Сварку выполняют с обеих сторон. Шов, получившийся после дуговой сварки в среде аргона, отличается высоким качеством, что позволяет обеспечить долговечность, герметичность, и прочность изделия.

Наша компания выполняет следующие работы по аргонодуговой сварки алюминия и его сплавов:

ремонт блока цилиндров

ремонт головки блока цилиндров (ГБЦ)

ремонт литого диска

ремонт радиаторов охлаждения и кондиционера

изготовление багажников, порогов и т.д.

ремонт алюминиевых катеров и лодок

Для аргоновой сварки алюминия используем только качественные расходные материалы известных производителей.

`

Металлы | Бесплатный полнотекстовый | Свойства поверхности раздела сварного шва AlMg6 с титаном и AlMg6 с нержавеющей сталью после сварки взрывом

1. Введение

Алюминий и его сплавы широко используются в морском строительстве и морских сооружениях [1]. Использование алюминиевых сплавов позволяет снизить массу различных конструкций [2,3]. В настоящее время применяются биметаллические переходные соединения, позволяющие приваривать детали и надстройки из алюминиевых сплавов к корпусам кораблей, железнодорожных вагонов или фюзеляжам самолетов [4].Их использование увеличивает дедвейт и улучшает общие характеристики корабля. Кроме того, алюминиевые сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью [5]. При сварке алюминиевых сплавов со сталью возникает ряд существенных проблем. Эти проблемы в основном вызваны образованием хрупких интерметаллидов Fe x Al y на границе сварки [6,7,8], разницей температур плавления двух металлов и их оксидов, разницей их физические свойства, разное тепловое расширение и т. д.Оксид алюминия (Al 2 O 3 ) представляет собой высокоадгезивный и быстро образующийся оксид, который придает алюминию превосходную коррозионную стойкость. Оксид алюминия имеет очень высокую температуру плавления — 2060 °С по сравнению с чистым металлом, который плавится при 660 °С [9]. Все эти особенности затрудняют сварку алюминиевых сплавов со сталью. Существует четыре основных метода получения биметалла: холодная/горячая/вакуумная прокатка, диффузионная сварка, сварка трением и сварка взрывом (ЭВ) [8,9,10,11]. алюминий, титан, хром и др.[10,12,13,14,15,16]. Значения прочности швов на разрыв лежат в пределах 80–120 МПа. Эти прослойки широко применяются как при ЭВ, так и при прокатке металлов и сплавов, образующих хрупкие интерметаллиды. Эти прослойки служат диффузионным барьером, препятствующим образованию структурных неоднородностей. ЭВ — твердотельный процесс, в котором используется высокая энергия взрывчатых веществ для сварки разнородных металлических деталей без плавления [17,18]. ЭВ вызывает пластическую деформацию металлических деталей и нагрев контактных поверхностей [19].При этом образуются локальные карманы интерметаллических соединений, которые при дальнейшей термической обработке или сварке плавлением могут увеличиваться в размерах в несколько раз и отрицательно сказываться на прочности биметалла. При ЭВ из сплавов также могут выделяться высокоплавкие фазы плавления. Они снижают прочностные свойства биметалла и отрицательно влияют на сварной шов. Авторы [20] отмечают, что при ЭИС латуни со сталью свариваемые поверхности нагреваются до 1000 °С и выше, что приводит к извлечению Zn из твердого раствора.То же самое происходит и при ЭВ бронзы [21]. Все эти обстоятельства делают необходимым получение биметаллов AlMg6-нержавеющая сталь без промежуточного слоя или со слоем, повышающим прочность биметаллов, приближая ее к прочности алюминиевого сплава. ЭВ титана с алюминием и алюминиевыми сплавами сопряжено с рядом проблем, обусловленных образованием интерметаллидов Al 3 Ti и AlTi, метастабильных фаз Al 5 Ti 3 , аморфных структур и твердых растворов вдоль интерфейс сварки [22,23].Исследование [24] показало, что при скорости детонации 2500–2700 м/с и скорости удара 530–560 м/с на границе Ti-Al образуются пленки оксидов титана и алюминия со значительным количеством дефектов. . Другое исследование [25] показало, что длительный отжиг Al-Ti-Al в вакууме при температуре 903 К в течение 100 ч вызывает рост интерметаллидов на обеих поверхностях. В работе [26] проведена ЭИС титана Grade 1 и алюминиевого сплава AW7075, расположенных на параллельной установке. После сварки взрывом проводили последующий отжиг при 450, 500 и 550 °С в течение 20–100 ч.После отжига на границе раздела наблюдался слой интерметаллического соединения Al 18 Ti 2 Mg 3 . Более высокая температура отжига и более длительная выдержка увеличивают толщину интерметаллида в среднем до 13 мкм. Если кинетическая энергия и нагрев поверхностей за счет ударно-сжатого воздуха достаточно велики, на границе сварного шва может появиться зона плавления [27, 28]. Его толщина зависит от количества кинетической энергии и нагрева. Последний фактор особенно важен для ЭС титана, так как частицы титана сгорают в воздухе, находящемся в сварочном зазоре, что отрицательно сказывается на механических свойствах сварного шва [29].Исследования [30,31] показали примеры EW от Ti6Al4V до AA2519, с прослойкой AA1050 и без нее. Результаты показали, что EW является эффективным методом получения бездефектных биметаллов Ti6Al4V-AA2519. Al 3 Ti и Al 2 Ti образуются на границе раздела сварных швов. Их толщина увеличивается при использовании алюминиевой прослойки. В настоящее время актуальной проблемой в материаловедении является ЭМС алюминиевых сплавов с нержавеющими сталями. В одном исследовании [32] изучалось влияние отношения взрывчатых веществ R (масса взрывчатого вещества/масса летучей пластины) на свойства поверхности раздела сварного шва Al5052-SS316.Авторы показали, что чем больше R, тем выше давление и кинетическая энергия. Численное моделирование и металлографические исследования показали, что оптимальное значение R составляет 0,8. В [33] проведена ЭИС сталеалюминиевых сплавов марки АА1050-АА5083 марки С355Ж2 + Н. Затем было проведено исследование влияния последующей сварки плавлением на свойства этого биметалла. Показано, что сварка плавлением вызывает разупрочнение сплавов. Однако размягчение слоев АА5083 и АА1050 не повлияло на прочность сварных конструкционных соединений.Особенности границы раздела сварных швов стали Al1100-низкоуглеродистой рассмотрены в [34]. Два типа промежуточных слоев (Al 3 Fe и Al 5 Fe 2 ), сформированных на границе волнообразного стыка, полученного при скорости удара 750 м/с и угле столкновения 15°. В работе [35] исследовался новый метод ЭИС алюминиевого сплава 5083 по стали Q345, в котором использовались канавки типа «ласточкин хвост». Параметры, принятые в эксперименте по сварке взрывом, были близки к нижнему пределу свариваемого окна алюминиевого сплава 5083 со сталью Q345.Средняя прочность биметалла на растяжение выше, чем у алюминиевого сплава 5083. Энергодисперсионная рентгеновская спектроскопия (ЭДС) и рентгеноструктурный анализ (РФА) показали наличие хрупких интерметаллических соединений FeAl 2 и Al 5 Fe 2 . В работе [36] сварка взрывом применялась при наплавке алюминиевых листов на стальные при различных коэффициентах взрывчатости (R = 2, R = 2,5, R = 3, R = 3,5). Исследования с помощью сканирующего электронного микроскопа (СЭМ) и ЭДС на поверхности соединения корабельного биметаллического композита сталь-алюминий показали, что плоская поверхность была получена при низкой степени взрывчатости, и интерметаллическое соединение не наблюдалось, но по мере увеличения степени взрывчатости наблюдалась волнистая структура. образовались за счет механической блокировки на границе раздела, и образовались некоторые интерметаллические соединения (FeAl 3 + αAl и α 2 ).Испытания образцов судового биметаллического композита сталь-алюминий на растяжение при сдвиге показали, что предел прочности при растяжении при сдвиге увеличивается при увеличении взрывных отношений.

Данный обзор предыдущих работ показывает, что большинство исследований ЭВ проводилось для алюминиевых сплавов с содержанием Mg менее 5%. ЭВ AlMg6 к нержавеющей стали и титану изучено недостаточно. Должны быть получены оптимальные параметры для данного вида сварки. Необходимо оценить их влияние на свойства границы раздела швов и механические свойства по всей длине биметаллических образцов.Использование алюминиевых прокладок существенно ограничивает предел прочности при растяжении, что не позволяет использовать биметаллические переходные соединения для конструкций с высокими требованиями к прочности при растяжении. Целью данного исследования является получение биметаллических переходных соединений AlMg6-08Cr18Ni10Ti и AlMg6-титан методом ЭС без прослоек и изучение свойств границы раздела швов по всей длине биметалла. Это исследование является первым шагом в разработке прочных и высококачественных переходных соединений для морского судостроения, вагоностроения и автомобильной промышленности.Полученные в статье результаты служат основой для дальнейших исследований в этой области.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы
. Использовались листы из алюминиевого сплава AlMg6, титана и нержавеющей стали 08Cr18Ni10Ti. Химический состав приведен в табл. 1. В табл. 2 приведены размеры и толщины исходных материалов. Эти размеры являются адекватными и позволяют изучить условия формирования шва при ЭВ. Размеры также были выбраны исходя из реальных размеров биметаллических переходных соединений, применяемых в настоящее время в различных областях.
2.2. Процесс сварки взрывом
. Постановка экспериментов показана на рис. 1. Перед сборкой поверхности пластин были очищены от окисных пленок и ржавчины. Наружные поверхности были покрыты слоем полиэтиленовой пленки. ВВ 4 представляет собой смесь 96:4 микропористой аммиачной селитры (Группа «Акрон», Великий Новгород, Россия) и дизельного топлива (d = 780 кг/м 3 ). Слой взрывчатого вещества распределили по сборке, уложили в одноразовую опалубку и взорвали детонатором 3.Скорость детонации AlMg6 + титан и AlMg6 + нержавеющая сталь составила 1600 м/с и 1700 м/с соответственно. Толщина ВВ составляла 25 мм и 32 мм. Расстояние между пластиной флаера и основной пластиной составляло около 6 мм. Параметры ЭВ были выбраны на основе анализа данных, обнаруженных в исследованиях по ЭВ сплавов титана и стали с алюминием [20, 24, 32], а также собственного практического опыта авторов в данной области. Параметры EW рассчитывались из эмпирических уравнений [18,37,38].
2.3. Микроструктурное исследование
Перед металлографическим исследованием металлографические образцы были очищены, отшлифованы и обработаны. После ультразвукового контроля образцы разрезали вдоль пополам. Одна из половин подвергалась термообработке. Образцы для определения прочности на разрыв и металлографические образцы были изготовлены в соответствии с рисунком 2. Стрелка D показывает направление детонации от точки сварки к другому краю биметалла. По всей длине листов, от места сварки до конца, из каждой из половин было изготовлено по 11 образцов на разрыв, всего на лист было получено 22 образца.Это сделано для того, чтобы получить представление о распределении прочности по всей длине биметалла, а не только по отдельным участкам.

Микроструктурные исследования интерфейса сварных швов выполнены на оптическом микроскопе МЕТАМ ЛБ34 и камере ТС-500 (ЛОМО-Микросистемы, Санкт-Петербург, Россия). Продольное сечение биметаллов исследовали на установке ШЛИФ-1М/В (НТЦ Эксперт, Москва, Россия). Анализ СЭМ/ЭДС проводили с помощью микроскопа Zeiss Ultraplus (Carl Zeiss Microscopy, Оберкохен, Германия) с аксессуаром INCA 350 Oxford (Oxford Instruments, Великобритания)

2.4. Для изучения распределения микротвердости (HV) наплавленных слоев использовали прибор Mechanical Test
ПМТ-3 (ЛОМО-Микросистемы, Санкт-Петербург, Россия) и программу MMS. Нагрузку 50 г прикладывали в течение 15 с. Микротвердость измеряли на двух образцах от каждого листа. Для каждого из образцов по всей толщине было по три равноотстоящих измерительных линии. Испытание на разрыв проводили с помощью Instron 1195 (Instron Ltd., High Wycombe, UK), как показано на рисунке 3a. Образец для испытания на прочность на разрыв показан на рисунке 3b.Согласно ТУ 27.32.09.010-2005 прочность на разрыв σ t рассчитывали по уравнению: где Р — приложенная нагрузка (в Н), d 1 = 15 ± 0,005 мм, d 2 = 19 ± 0,005 мм.

Процедура теста была следующей. (1) Образец был установлен в форму (1). Затем через патрубок (4) нагрузка Р от машины Instron 1195 передавалась на образец до момента отрыва слоя (3) от слоя (2). Затем по уравнению (1) рассчитывали прочность на разрыв.

Для анализа сопротивления расслаиванию поверхности изгиба были проведены испытания на изгиб композитных пластин AlMg6-титан и AlMg6-08Cr18Ni10Ti. Испытания проводились по ГОСТ 14019-2003 на машине Instron 1195 под углом 120° в нормальных условиях. Нагрузка прикладывалась в центральной точке между двумя опорами пластины. В месте изгиба плит не должно быть трещин и расслоений. Образцы вырезались из центральной части биметалла по плоскости, параллельной направлению детонации.Размеры образцов составляли 5 мм (высота), 20 мм (ширина) и 130 мм (длина).

Ультразвуковой контроль проведен на аппарате УД2В-П45 (КРОПУС, г. Ногинск, Россия) с двумя раздельно совмещенными преобразователями (П112-2,5 и П112-5). Термообработку образцов проводили в муфельной печи СНОЛ 8,2/1100 (Umega Group, г. Утена, Литва) при 200 °С в течение одного часа.

4. Выводы

(1) С помощью ЭС изготовлены биметаллические листы с плакирующим слоем из сплава AlMg6.Установлено, что малая деформация, вызванная ЭВ и слоем интерметаллида FeAl 3 , приводит к низкой прочности сварного шва AlMg6-08Cr18Ni10Ti. Поэтому необходимо увеличить режимы сварки AlMg6-титана. Однако при этом могут образовываться еще более крупные слои хрупких интерметаллидов. Поэтому одним из возможных решений было бы использование промежуточных слоев из тугоплавких металлов, не образующих интерметаллических соединений со свариваемыми металлами: например, молибдена, ванадия, титана.

(2) Тот факт, что микротвердость и прочность на разрыв образцов после термической обработки стали более однородными, свидетельствует о правильности выбора параметров термической обработки. Термообработка при 200 °С снимает остаточные напряжения, образовавшиеся после ЭВ, и делает прочность биметалла на разрыв более равномерной по всей площади сварного соединения.

(3) Максимальная прочность на разрыв сплавов AlMg6-титан и AlMg6-08Cr18Ni10Ti была на расстоянии 180–190 мм от места начала сварки.Поэтому при данных параметрах сварки прочность на отрыв AlMg6-титана и AlMg6-08Cr18Ni10Ti ниже на расстояниях от 0 до 180 мм от точки сварки.

(4) Испытание на изгиб показало, что биметаллы устойчивы к расслаиванию под углом 120°, что свидетельствует об удовлетворительном качестве сварных швов.

Космическая техника и технологии. Рефераты

Журнал космической техники и технологий


3 (30), 2020

Содержимое

05.07.02 РАЗРАБОТКА, ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПРОИЗВОДСТВО ЛЕТАТЕЛЬНЫХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

Махин И.Д., Носачев С.Н., Каравцев С.И.
Особенности процесса сварки неподвижных стыков тонкостенных тепловых труб из алюминиевых сплавов для модулей МКС

Процесс соединения тонкостенных труб малого диаметра из алюминиевых сплавов с помощью сварки имеет некоторые особенности. Объемный анализ показывает наличие дефектов сварки в виде трещин, пор и оксидных включений, недопустимых по требованиям технических норм.
В статье рассмотрен процесс сварки тепловых труб для ракетно-космической техники, а также представлены решения научно-технических задач, возникающих при их изготовлении, таких как:
Способы подготовки деталей к сварке и процесс сварки составных элементов конструкции тепловых труб из алюминиевых сплавов с применением специальной оснастки;
Наглядный пример использования эффективной творческой сборки труб под сварку с применением охлаждающей жидкости, обеспечивающей дополнительный отвод тепла из зоны сварного соединения;
Грамотно подобранный автоматизированный режим сварки неподвижных стыков тонкостенных труб с использованием современных основных и вспомогательных сварочных материалов и инертного защитного газа высокой степени очистки за счет снижения содержания в нем примесей и хранения его в баллонах повышенной дизайн;
Использование сварочной проволоки, изготовленной по спецификациям и хранящейся в специальных вакуумных мешках из полиэтиленовой пленки;
Анализ возможных способов сварки тепловых труб и разработка оптимального процесса их сварки, учитывающего физико-химические и механические свойства материала и особенности эксплуатации конструкции.

Ключевые слова: герметизация тепловых труб, неразъемных соединений между трубами, алюминиевых сплавов, тонкостенных труб малого диаметра

Артикул

1. Басов А.., Клочкова М.А., Махин И.Д. О возможности использования газодинамического напыления теплопроводного материала для обеспечения теплового контакта между элементами конструкции. // Космическая техника и технологии. 2014. 3(6). п. 64-70.
2. Лобанов Л.М., Махлин Н.М., Водолазский В.Е., Смоляков В.К., Муценко Л.П., Попов В.Е., Олияненко Д.С. Процессы и оборудование для подготовки под сварку неподвижных соединений трубопроводов. // Сварщик в России. 2018. 3. с. 11-19.
3. Абрамович В.Р., Тимофеев В.Н. Справочник по сварке и пайке морских трубопроводов. Ленинград: Судостроение, 1982. 112 с.
4. Клочкова М.А. Проектирование системы терморегулирования узлового модуля Международной космической станции // Космическая и ракетная техника. 2013. Вып. 1(70).п. 46-50.
5. Алексеев С.В. Низкотемпературные тепловые трубки для космической техники. Том 1: Проблемы обеспечения эффективности. Москва: Типография новостей, 2006. 240 с.
6. Алексеев С.В. Низкотемпературные тепловые трубки для космической техники. Том 2: Технология и исследования в наземных условиях. Москва: Типография новостей, 2006. 256 с.
7. Бершак Э.М., Ивановский Э.М., Рыбкин Б.И. Сергеев Ю.Ю. Особенности технологии изготовления низкотемпературных тепловых труб и теплообменных устройств на их основе./ Сборник исследований Тепловые трубы: Теплообмен, гидродинамика, технология. Обнинск: ФЭИ, 1980. Ч. 2. с. 116128.
8. ГОСТ 4784-2019. Алюминий и деформируемые алюминиевые сплавы. Оценки. Москва.: Стандартинформ, 2019. 36 с.
9. ГОСТ 21488-97. Прессованные прутки из алюминия и алюминиевых сплавов. Характеристики. Москва: Изд-во стандартов, 1999. с. 31.
10. ТУ 1811-63761680-2016-90 Проволока сварочная и прутки сварочные из алюминия и алюминиевых сплавов. Москва: ООО «Опытно-производственный завод «Авиаль», 2016.
11. Дриц А.М., Овчинников В.В. Сварка алюминиевых сплавов. Москва: Издательство «Руда и Металлы», 2017. 440 с.
12. Табакин Э.М., Иванович Ю.В., Давыдов С.И., Байкалов В.И., Макаров О.Ю. Технологические особенности сварки плавлением тонкостенных обечаек из алюминиевых сплавов при использовании дистанционного управления. // Сварочное производство. 2006. 11 с. 8-13.
13. Редчиц В.В., Фролов В.А., Казаков В.А., Лукин В.И. Пористость при сварке цветных металлов. Москва: ИЦ Технология Машиностроения, 2002.440 стр.
14. Смирнов А.В. Сварка специальных сталей и сплавов. Москва: Издательство Лан, 2012. 272 ​​с.
15. Овчинников В.В. Пористость при сварке алюминиевых сплавов. // Заготовительное производство в машиностроении. 2008. 1. с. 12-16.
16. ОСТ 92-1021-91. Сварные соединения. Виды и дизайн. ОАО «Композит», 1983. 66 с.
17. ОСТ 92-1152-2014. Подготовка поверхностей деталей к сварке и пайке и обработка сборочных единиц после сварки и пайки. Базовые требования.ОАО «Композит», 2015. 46 с.
18. Макаров Е.Л., Якушин Б.Ф. Теория свариваемости сталей и сплавов. Москва: МГТУ им. Баумана, 2014. 487 с.
19. Овчинников В.В. Дефекты сварных соединений. 5-е издание. Москва: ИЦ Академия, 2014. 96 с.
20. Гуреева М.А., Грушко О.Е., Овчинников В.В. Макро- и микроструктура сварных соединений алюминиевых сплавов. Москва: МГИУ, 2011. 166 с.
21. ГОСТ 1535-2016. Медные стержни. Характеристики. Москва: Стандартинформ, 2017.20 р.
22. ТУ 2114-772-2014. Сварочные газы и газовые смеси Аркал. ООО «Эр Ликид», 2014. 15 .
23. ОСТ 92-1114-80. Сварные соединения. Общие технические требования. ОАО «Композит», 1981. 102 с.

 

Зайцев А.М., Шачнев С.Ю., Грубый С.В.
Оптимизация параметров обработки для фрезерования карманов в оболочковых конструкциях с вафельной сеткой

Целью работы является разработка методики расчета параметров, характеризующих процесс фрезерования коробчатых деталей с вафельно-решетчатой ​​конструкцией оболочки из высокопрочных алюминиевых сплавов.Расчетные параметры аппроксимированы степенными уравнениями и приведены для различных диапазонов технологического коэффициента дна вафельно-решетчатой ​​конструкции. При чистовой обработке и врезании при настройке подачи следует учитывать инерционные свойства линейных приводов станков, кроме того, подача инструмента и угол врезания должны быть ограничены для предотвращения деформации заготовки. дно кармана. По результатам математического моделирования определены диапазоны допустимых значений опережения на зуб и угла врезания.Установлены оптимальные диапазоны параметров фрезерования, рекомендуемые для реализации в технологических процессах обработки коробчатых деталей с вафельно-решетчатой ​​конструкцией обечаек из высокопрочных алюминиевых сплавов.

Ключевые слова: фрезерование , оболочка, карман, алюминиевые сплавы, оптимизация, вафельно-решетчатая структура.

Артикул

1. Юрцев Э.С. Высокоскоростная обработка вафельно-решетчатых оболочек из алюминиевых сплавов.// Машиностроение. 2012. 9 с. 5-8.
2. ГОСТ 22350-91. Первичная конструкция жидкостной ракеты. Понятия и определения. Москва: Изд-во стандартов, 1991. 16 с.
3. Груби С.В., Зайцев А.М. Оптимизация рабочих параметров фрезерования карманов в базовых деталях из алюминиевых сплавов. // Наука и образование: научное издание МГТУ им. Баумана, 2015, №7, с.44-65. ДОИ 10.7463/0715.0780928.
4. Зайцев А.М. Разработка подходов к повышению эффективности планирования подготовки производства узлов и агрегатов ракетно-космической техники.Кандидатская диссертация: 625.90.025 / М.: М., Технический университет им. Баумана, 2016. 169 с.
5. Зайцев А.М., Шачнев С.Ю. Повышение эффективности обработки корпусных деталей из перспективных алюминиевых сплавов. // Справочник. Инженерный журнал. 2014. 3. с. 1117. DOI 10.14489/hb.2014.03.pp.011-017.
6. Груби С.В., Зайцев А.М. Исследование концевых фрез, применяемых при фрезеровании корпусных деталей из алюминиевых сплавов. // Наука и образование: научное издание МГТУ им. Баумана, 2013, № 1, с.12, с.31-54.
7. Груби С.В., Зайцев А.М. Обоснование условий фрезерования карманов в корпусных деталях из алюминиевых сплавов. // Наука и образование: научное издание МГТУ им. Баумана, 2014, №5, с.12-30.

 

Алямовский А.И., Давыдов Д.Я., Земцова В.В., Копыл Н.И.
Результаты экспериментальных исследований высокотемпературных клеевых композиций на основе бисмалеимида применительно к ракетно-космической технике

В статье представлены результаты комплексных экспериментальных исследований высокотемпературных клеевых композиций и пенообразователей на основе бисмалеимида, а также дана характеристика их свойств с точки зрения технологического процесса (тиксотропность, коэффициент пенообразования, летучесть, степень отверждения, растекаемость и текучесть). и механическая прочность (предел прочности на сдвиг, равномерный разрыв и сжатие).Изучено влияние ускоренных климатических испытаний и облучения на механические свойства и определен уровень газовыделения в вакууме клеевых композиций и вспенивающей пасты.

Ключевые слова: высокотемпературные клеевые композиции, пленочный клей, тиксотропия, коэффициент пенообразования, степень отверждения, растекаемость, текучесть, механические испытания, разрушение, ускоренные климатические испытания, облучение.

Артикул

1.Аккуратов И.Л., Алямовский А.И., Виноградов А.С., Герасимова Т.И., Земцова Ю.В., Кириллов С.В., Копыль Н.И., Магжанов Р.М., Сенковский А.Н., Соколова С.П., Щербаков Е.В. Результаты исследований свойств углепластиков на основе различных полимерных связующих, рассматриваемых как кандидаты для изготовления конструкций космической техники // Космическая техника и технологии. 2018. 1(20). п. 54-66.
2. ТУ 1-596-389-96 ТУ. Клейкие пленки. Москва: ФГУП ВИАМ, 1986.п. 14.
3. ТУ 1-596-64-86 Типовые технические условия. Клеевые пленки марок ВКВ-3, ВКВ-3т Обнинск: ОНПП Технология, 1996, 20 с.
4. Кардашов Д.А. Структурные клеи. Москва: Издательство Химия. 1980. 288 с.
5. ТУ 2252-023-59846689-2015 ТУ. Бисмалеимидный вспенивающийся пленочный клей КВБ250. Москва: АО ИНУМиТ, 2015. 28 с.
6. ТУ 2252-022-59846689-2015 ТУ. Бисмалеимидный пленочный клей КВБ250. Москва: АО ИНУМиТ, 2015. 28 с.
7. ТУ 2257-050-59846689-2016 ТУ. Бисмалеимидная синтактическая паста ПБ250. М.: АО ИНУМиТ, 2015. 22 с.
8. Склеивание металлов и пластмасс / Под ред. А.С. Фрейдин. Москва: Издательство Химия. 1985. 240 с.
9. ОСТ 92-0903-78. Неметаллические материалы теплозащитного и конструкционного назначения. Методы определения технологических и физико-химических характеристик. Москва: Изд-во стандартов, 1978. с. 120.
10.ГОСТ 427-75. Технические характеристики Международный стандарт. Измерительные металлические правила. Основные параметры и размеры. Характеристики. Москва: Изд-во стандартов, 1986. с. 2.
11. ОСТ 92-1477-78. Пластмассы для теплозащиты и конструкционных целей. Метод испытания на сдвиг адгезионного соединения. Королев: АО Композит, 1978. 70 с.
12. ГОСТ 1

-72 Клеи клеи. Метод определения прочности при отрыве клеевого соединения сотового заполнителя с обшивкой. Москва: ФГУП ВИАМ, 1972.п. 13.
13. ГОСТ 50109-92. Неметаллические материалы Метод испытаний на потерю массы и содержание летучих конденсирующихся материалов в вакуумно-термической среде. Москва: Изд-во стандартов, 1992. с. 11.

 

05.07.05 ЛЕТАТЕЛЬНЫЕ АППАРАТЫ ТЕПЛОВЫЕ, ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ДВИГАТЕЛИ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ УСТАНОВКИ

Демьяненко Ю.В., Космачев Ю.П., Афанасьев А.А.
Исследование антикавитационных свойств систем подачи топлива кислородно-водородных двигателей, работающих на кипящем водороде

В статье представлены результаты исследований антикавитационных свойств систем питания перспективных кислородно-водородных двигателей при работе на кипящем водороде.Приведено описание алгоритма проведения циклических кавитационных испытаний дожимных турбонасосных агрегатов. В нем также представлена ​​схема испытательной установки, разработанной в CADB. Тестовым запускам установки предшествовала длительная аналитическая работа, которая включала профилирование новых версий оседиагональных рабочих колес, моделирование потока CFD для оценки эффективности предложенных профилирования, построение нестационарной модели и написание программного обеспечения, которое может моделировать работу настраивать. Программное обеспечение позволяло оценить влияние параметров режима на работу испытательной установки.Последней частью работы были испытания установки с использованием водорода. В ходе испытаний были определены кавитационные характеристики трех бустерных турбонасосных агрегатов при различных расходах и температурах жидкого водорода. Результаты испытаний позволили обновить математическую модель с учетом особенностей профилирования оседиагональных рабочих колес.

Ключевые слова: ЖРД ЛОКС-Лх3, ДДУ, кавитация, паросодержание.

Артикул

1.Петров В.И., Чебаевский В.Ф. Кавитация в высокоскоростных крыльчатых насосах. Москва: Машиностроение, 1982. 192 с.
2. Чебаевский В.Ф., Петров В.И. Кавитационное поведение высокоскоростных насосов. Москва: Машиностроение, 1973. 152 с.
3. Демьяненко Ю.В. Экспериментальные исследования антикавитационных свойств осевых насосов жидкого водорода // Материалы Российской научно-технической конференции Ракетно-космическая техника и технологии 2009. Воронеж: изд-во ВГТУ. 2009. С.27-34.
4. Тани Н., Цуда Ш., Яманиши Н., Йошида Ю. Разработка и проверка новой модели криогенной кавитации для индуктора ракетного турбонасоса // CAV2009. Paper 63, Анн-Арбор, Мичиган, США. 2009. С. 1-10.
5. Демьяненко Ю.В., Афанасьев А.А., Попков А.Н. Использование модели кавитации Рэлея-Плессета в исследованиях течения криогенной жидкости в трактах центробежных шнековых насосов. // Вестник Воронежского государственного технического университета. 2017. Т. 13. 2. с. 44-49.
6. Валюхов С.Г., Деньяненко Ю.В.В., Петров В.И. Высокоскоростные насосы с диагональным рабочим колесом: теория, расчет производительности, проектирование и изготовление. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1996. 264 с.
7. Казеннов И.С., Каналин Ю.И., Полетаев Н.П., Чернышева И.А. Моделирование срывно-кавитационной кривой в форсуночном турбонасосном агрегате ЖРД. // Труды НПО Энергомаш В.П.Глушко. 2014, №31 с.110-130.
8. Ментер Ф.Р. Двухпараметрические модели турбулентности EddyViscosity для инженерных приложений // Журнал AIAA.1994. Т. 32. 8. С. 1598-1605.

 

Мякочин А.С., Никитин П.В., Побережский С.Ю., Шкуратенко А.А.
Метод и приборы для определения коэффициентов теплопередачи в органических жидкостях и растворах

В статье представлены метод, средства и недавно разработанный алгоритм для экспериментального определения коэффициентов теплопередачи в органических жидкостях и растворах. Актуальность данной работы обусловлена ​​проблемой разработки аэрокосмической техники нового поколения.В связи с этим были усовершенствованы импульсный метод определения коэффициентов теплоотдачи, основанный на использовании пленочного сенсора микронной толщины. Изменилась установка измерения. Построена математическая модель измерительного датчика. Разработаны алгоритмы проведения эксперимента и обработки результатов измерений для определения коэффициентов теплоотдачи. Были проанализированы экспериментальные неопределенности. В статье представлены результаты экспериментальных исследований некоторых органических жидкостей.Авторы полагают, что представленный в статье материал найдет применение в исследованиях, проводимых в научных учреждениях, конструкторских бюро и университетах, среди научных сотрудников, аспирантов и студентов.

Ключевые слова: теплофизические характеристики, органические жидкости и их растворы, пленочный электрорезистор, тонкопленочный датчик температуры, импульс напряжения, термометр сопротивления, неравномерный режим теплообмена.

Артикул

1.Побережский С.Ю. Теплопроводность бинарных растворов органических жидкостей по группам классификации Эвелла. /Современные проблемы науки и образования 2014. 4. Режим доступа: http://www.science-education.ru/118-13977 (дата обращения: 30.06.2020).
2. Дульнев Г.Н., Заричняк Ю.П. Теплопроводность смесей и композиционных материалов. Ленинград: Энергия, 1974. 264 с.
3. Сигел Р., Хауэлл Дж. Радиационный теплообмен. Москва: Мир, 1975. 935 с.
4. Василевский Д.V. Мгновенная диагностика теплопередающих свойств светопрозрачных сред. /Кандидатская диссертация по техническим наукам. Москва: безымянный номер, 1999. 138 с.
5. Баюков А.В., Зайцев А.А., Гитцевич А.Б., Мокряков В.В., Петухов В.М. Полупроводниковые приборы: диоды, тиристоры, оптоэлектронные приборы. Москва: Энергоиздат, 1982. 744 с.
6. Побережский С.Ю. Многофункциональный генератор измерительных импульсов. / депонировано в ВИНИТИ 06.02.2014. 152 2014.
7. Побережский С.Ю. Экспериментальные исследования теплопередающих свойств бинарных и тройных растворов или органических теплоносителей.Москва: МАИ, 2011. с. 122.
8. Сергеев А.Г., Крохин В.В. Метрология. Учебник. М.: Логос, 2000. 408 с.
9. Выгодский М.Ю. Справочник по высшей математике. Москва: Астрель, 2006. 991 с.
10. Скляр Б. Цифровые коммуникации. Основы и приложения. / Издание 2-е, исправленное. Переведено с английского. Москва Санкт-Петербург — Киев: Издательство Уильямс, 2003. 1104 с.
11. Цветков Ф.Ф., Григорьев Б.А. Тепломассообмен. Москва: МЭИ, 2005. 500 с.
12.Побережский С.Ю. Исследование теплопроводности тройных растворов органических жидкостей. / депонировано в ВИНИТИ 06.02.2014. 151 2014.

 

Безняков А.М., Немиров Ф.В., Стеганов Г.Б.
Математическая модель энергетического пучка, питающего космический аппарат в условиях прерывистого питания

В статье рассматриваются вопросы передачи, приема, преобразования и потребления энергии лазерного и микроволнового излучения земных или космических энергоустановок.Предложена классификация перспективных систем дистанционного энергоснабжения космических аппаратов (КА). Рассмотрена целесообразность использования дистанционного электроснабжения КА в различных условиях эксплуатации. В статье сформулирована задача оценки способности существующих систем электроснабжения КА принимать и преобразовывать выбросы от дополнительных источников. Анализ критериев качества импульсного или быстропеременного потока энергии в систему электроснабжения КА. Рассмотрены структуры типовых каналов электропотребления в системе электроснабжения СК.Описана эквивалентная схема, заменяющая приемники импульсного или быстропеременного излучения. Предложена математическая модель канала электропотребления, работающего в условиях прерывистого питания фотоэлектрических преобразователей. Представлены и проанализированы результаты математического моделирования.

Ключевые слова: космическая энергетическая установка , солнечная батарея, бортовая система электроснабжения, канал электропотребления, преобразователи напряжения.

Артикул

1.Легостаев В.П., Лопота В.А., Синявский В.В. Перспективы и эффективность применения космических ядерно-энергетических установок и ядерных электроракетных двигательных установок. Космическая техника и технологии, 2013, № 1, с. 1, стр. 415.
2. Грибков А.С., Евдокимов Р.А., Синявский В.В., Соколов Б.А., Тугаенко В.Ю. Перспективы использования беспроводной передачи электрической энергии в космических транспортных системах.Известия РАН. Энергетика, 2009, № 2, с. 118123.
3. Каргу Д.Л., Безняков А.М., Немиров А.В., Радионов Н.В., Чудновский Ю.А. Особенности применения дополнительных маломощных источников энергии малой мощности в системе электроснабжения малого космического аппарата. Вестник Самарского государственного аэрокосмического университета имени академика С.П. Королева, 2017, т. 1, с. 16, № 3, с.4754.
4. Горбулин В.И., Каргу Д.Л., Радионов Н.В., Немиров А.В., Левчук А.А. Согласованное дистанционное электроснабжение кластерных группировок малых космических аппаратов. Труды ВКА им. А.Ф. Можайского, 2018, вып. 665, стр. 204209.
5. Системы электроснабжения космических аппаратов и ракет-носителей: учебное пособие. Каргу Д.Л., Стеганов Г.Б., Петренко В.И., Власов В.А., Ратушняк А.И., Маленин Е.Н., Радионов Н.В. СПб: Можайская военно-космическая академия, 2012. 116 с.
6. Системы электропитания космических аппаратов. Сустин Б.П., Иванчура В.И., Чернышев А.И., Исляев Ш.Н. Новосибирск, ВО Наука. Сибирская издательская фирма, 1994. 318 с.
7. Лоу Р.А., Лэндис Г.А., Дженкинс П. Эффективность фотогальванических элементов при воздействии импульсного лазерного излучения / Технический документ НАСА 94-11395.1 мая 1993 г. Режим доступа: https://ia600609.us.archive.org/3/items/nasa_techdoc_19940006923/19940006923.pdf (дата обращения: 20.05.2019).

 

05.07.06 НАЗЕМНЫЕ СРЕДСТВА, СТАРТОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

Аюкаева Д.М., Воронин Ф.А., Полуаршинов М.А., Харчиков М.А.
Интеграция управляемой научной аппаратуры в российский сегмент Международной космической станции

В статье рассматривается процесс интеграции научной аппаратуры в состав Российского сегмента Международной космической станции (РС МКС) для проведения космического эксперимента с использованием информационно-управляющей системы ИС МКС.
В статье рассмотрены этапы наземной подготовки научной аппаратуры, критически важные для ее успешной эксплуатации после доставки на РС МКС: испытания аппаратуры (вибро-гидравлические испытания, испытания на электромагнитную совместимость, входной контроль), разработка программного обеспечения аппаратуры. с использованием наземной отладочной базы и проведением комплексных испытаний в кассовом комплексе.
Указано на необходимость обновления существующих этапов наземной подготовки к экспериментам для сокращения времени аппаратной наземной обработки.На примере космического эксперимента «Терминатор» и экспериментов с грузовым транспортным кораблем «Прогресс» приводятся результаты, полученные при использовании описанного подхода.

Ключевые слова: информационно-управляющая система, научная аппаратура, космический эксперимент, международная космическая станция, грузовой космический корабль «Прогресс», микрогравитация.

Артикул

1. Марков А.В., Сорокин И.В. Малые исследовательские модули МКС для российской науки. Полет, 2011, №1. 2, стр. 312.
2. Беляев М.Ю. Научные эксперименты на космических кораблях и орбитальных станциях. Москва: Машиностроение, 1984. 264 с.
3. Беляев М.Ю., Карасев Д.В., Матвеева Т.В., Рулев Д.Н. Грузовые корабли Прогресс в программах орбитальных станций (к 40-летию первого в мире полета грузового корабля к орбитальной станции). программы (к 40-летию полета первого в мире грузового космического корабля на орбитальную станцию).Космическая техника и технологии, 2018, № 1, с. 1(20), стр. 2339.
4. Воронин Ф.А., Дунаева И.В. Информационно-управляющая система для проведения научных экспериментов на Международной космической станции. Вестник Самарского университета. Аэрокосмическая техника, технологии и машиностроение, 2017, т. 1, с. 16, нет. 1, стр. 2030.
5. Беляев М.Ю. Пути и методы повышения эффективности целевого использования орбитальных станций / Проблемы и задачи повышения эффективности программ исследований на космических кораблях и орбитальных станциях.Проблемы повышения эффективности исследовательских программ на космических кораблях и космических станциях. Ракетно-космическая техника. Труди. сер. XII. Королев: РКК Энергия, 2011, вып.12, с. 1627.
6. Эксперимент Терминатор [Terminator Experiment]. Режим доступа: https://www.energia.ru/ru/iss/researchs/study/15.html (дата обращения: 12.08.2019).
7. Богатырев В.А., Гусев В.Ф., Рязанцев В.В., Черемисин М.В. Комплексный мониторинг лесов текущими и перспективными средствами ДЗЗ Российского сегмента МКС.Материалы 52 Научных чтений памяти К.Э. Циолковского, Калуга, 2012. 142 с.
8. Воронин Ф.А., Пахмутов П.А., Сумароков А.В. О модернизации информационно-управляющей системы Российского сегмента Международной космической станции. Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. сер. Приборостроение, 2017, №1. 1, стр. 109122. DOI 10.18698/0236-3933-2017-1-109-122.
9.Беляев Б.И., Беляев М.Ю., Боровихин П.А., Голубев Ю.В., Ломако А.А. Рязанцев В.В., Сармин Е.Е., Сосенко В.А. Система автоматической ориентации научной аппаратуры в эксперименте Ураган на Международной космической станции. Космическая техника и технологии, 2018, № 1, с. 4(23), стр. 7080.
10. Аюкаева Д.М., Бабушкин И.А., Беляев М.Ю., Зильберман Э.А., Матвеева Т.В., Сидоров А.С. Эксперименты по изучению конвективных течений с аппаратурой Дакон-П на ТГК Прогресс.Вестник Самарского университета. Аэрокосмическая техника, технологии и машиностроение, 2019, т. 1, с. 18, нет. 1, стр. 717. DOI 10.18287/2541-7533-2019-18-1-7-17.
11. Аюкаева Д.М., Беляев М.Ю., Геча В.Я., Геча Е.Я., Матвеева Т.В. Эксперимент по изучению верхних слоев атмосферы с помощью тросовой системы на базе ТГК Прогресс. канатная система с использованием транспортного средства «Прогресс». Материалы 52 Научных чтений памяти К.Э. Циолковский. Калуга, 2017. С. 145147.
12. Волков О.Н., Воронин Ф.А., Назаров Д.А., Харчиков М.А. Решение задач управления научной аппаратурой ИКАРУС в Международной кооперации по изучению миграции животных с борта РС МКС. с РС МКС]. Материалы 52-х Научных чтений памяти К. Э. Циолковского, Калуга, 2017, с. 161.
13.Беляев М.Ю., Воронин Ф.А., Харчиков М.А. Контроль перемещения животных на Земле с помощью научной аппаратуры, установленной на Российском сегменте Международной космической станции. Космическая станция]. Лесной вестник, 2019, т. 1, с. 23, нет. 4, стр. 4958.
14. Воронин Ф.А., Харчиков М.А. Сопровождение проведения научных экспериментов на Международной космической станции (на примере эксперимента Напор-Мини РКА).Российская академия наук, Госкорпорация «Роскосмос», Комиссия РАН по развитию научного наследия пионеров освоения космоса, МГТУ им. Н.Е. Баумана. Москва, МГТУ им. Баумана, 2015. С. 363364.
15. Микрин Е.А., Бродский И.Е., Степанов Ю.А., Гусев С.И., Пахмутов П.А., Воронин Ф.А., Бусарова Д.А. Реализация на СМ МКС космического эксперимента Напор-Мини РКА с системой оптических телескопов.Тезисы докладов Научно-практической конференции «Исследования и эксперименты на МКС», ИКИ РАН, 911 апреля 2015 г.
16. Воронин Ф.А., Назаров Д.С. Разработка программного обеспечения информационно-управляющей системы Международной космической станции (на примере научных экспериментов ТЕРМИНАТОР, МВН, БТН-М2, ИПИ-500). научные эксперименты ТЕРМИНАТОР, МВН, БТН-М2, ИПИ-500). Российская академия наук, Госкорпорация «Роскосмос», Комиссия РАН по развитию научного наследия пионеров освоения космоса, МГТУ им.Э. Бауман. Москва, МГТУ им. Баумана, 2015. С. 366.

 

05.07.07 ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЯ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ И ИХ СИСТЕМ

Велюханов В.И., Коптелов К.А., Басов А.А.
Способ регулирования температуры жидкого теплоносителя для термостабилизации космического корабля и соображения по проектированию климатических испытательных камер с использованием этого метода

В статье рассматривается способ регулирования температуры теплоносителя, используемого для жидкостной термостабилизации космических аппаратов, позволяющий подавать на термостабилизируемое изделие жидкий теплоноситель точно заданной температуры с возможностью регулирования диапазон отклонения от заданного значения.В статье описана жидкостная термостатирующая установка для термовакуумных испытаний, реализующая этот метод. Результаты эксплуатации таких установок демонстрируют возможность использования предложенного апробированного метода при разработке климатических испытательных камер различного назначения. На примере климатических камер Frigodesign серии KI рассмотрены основные факторы, влияющие на стоимость и требования к мощности таких камер, а также описаны некоторые из них, разработанные для испытаний изделий в диапазоне температур от 100 до +70°С. .

Ключевые слова: регулирование температуры теплоносителя, холодильный агрегат, наземное термостатирование космического корабля, климатические камеры.

Артикул

1. Басов А.А., Велюханов В.И., Коптелов К.А., Пациевский А.А. Адаптивная система наземного термостатирования космических аппаратов панельной конструкции. // Космическая и ракетная техника. 2019. 5(110). п. 49-57.
2. Басов А.А., Велюханов В.И., Коптелов К.А., Пациевский А.А. Использование кондиционеров среднего давления для охлаждения космических аппаратов панельной конструкции при наземных испытаниях. // Известия РАН. Энергетика. 2018. №4. п. 116-124.
3. Патент RU 26 1. Российская Федерация. Способ регулирования температуры жидкого теплоносителя на выходе из испарителя парокомпрессионной холодильной установки. Басов А.А., Велюханов В.И., Коптелов К.А. ; заявитель на патент – ПАО «РКК «Энергия»; патентообладатели ПАО «РКК «Энергия», ООО «Фриготрейд», заявка 2018123930 от 29.06.2018; патентный приоритет от 29.06.2018 // Вестник №17, опубликован 18.06.2019. 4. Велюханов В.И. Климатические камеры для испытаний //Империя холода. 2017. 5(82). п. 36-37.
5. Велюханов В.И., Коптелов К.А. Российские специализированные климатические камеры //Холодильная техника. 2017. 11 с. 13-15.
6. Брейдерт Г.Дж. Проектирование холодильных систем. Москва: Техносфера, 2006. 336 с.
7. Maake W, Eckert H.J., Cauchepin J.L. Учебник по холодильной технике. Основы расчета компонентов.Москва: Изд-во Московского университета, 1998. 1142 с.

 

05.07.09 ДИНАМИКА, ТРАЕКТОРИЯ И УПРАВЛЕНИЕ ДВИЖЕНИЕМ ЛЕТАЮЩИХ АППАРАТОВ

Брагазин А.Ф., Усков А.В.
Переходы со сближением продолжительностью не более одного витка между близкими околокруговыми компланарными орбитами

Рассмотрены переходы на орбиту со сближением космических аппаратов, которые относятся к классу компланарных непересекающихся околокруговых орбит космического корабля и космической станции.Предполагается, что продолжительность перелета ограничена одним витком. Исследуется возможность сближения с использованием оптимального межорбитального перехода с двумя пусками. Для определения единственного свободного параметра перелета, т. е. времени его начала, обеспечивающего сближение в заданное время или с заданной скоростью в конце перелета, получены соответствующие уравнения.
Для реализации в алгоритмах наведения предложены оптимальные программы трехкратной коррекции, обеспечивающие сближение в заданное время с заданной относительной скоростью в момент касания КА.Определен диапазон разностей фаз в начале маневрирования, в пределах которого характеристическая скорость сближения равна минимальной характеристической скорости межорбитального перехода. В работе представлены результаты моделирования профилей быстрого сближения с использованием предложенных программ.

Ключевые слова: космический корабль , орбитальная станция, быстрое сближение, переход на орбиту, программа сближения.

Артикул

1.Микрин Е.А., Орловский И.В., Брагазин А.Ф., Усков А.В. Новые возможности автономной системы управления модернизированных кораблей «Союз» и «Прогресс» для осуществления быстрого сближения с МКС // Космическая техника и технологии. 2015. 4(11). п. 58-67.
2. Муртазин Р.Ф. Организация ускоренного выхода на орбитальную станцию ​​современных космических аппаратов // Исследования космоса. // Космические исследования. 2014. т. 52. 2. с. 162-175.
3. Брагазин А.Ф. Управление сближением космических аппаратов (навигация, наведение, коррекция движения).Королев: РКК «Энергия», 2018. 472 с.
4. Брагазин А.Ф., Усков А.В. Переходы сближения между околокруговыми компланарными орбитами продолжительностью от одного до двух оборотов. // Космическая техника и технологии. 2020. 1(28). п. 85-97. DOI 10.33950/spacetech-2308-7625-2020-1-85-97.
5. Баранов А.А. Маневрирование космического корабля в окрестности круговой орбиты. Москва: Спутник, 2016. 512 с.
6. Клохесси У.Х., Уилтшир Р.С. Терминальная система наведения для сближения со спутниками // Журнал аэрокосмических наук.Сентябрь 1960 г. С. 653658.
7. Ермилов Ю.А., Иванова Ю.Ю., Пантюшин С.В. Управление сближением космических кораблей. Москва: Наука, 1977. 448 с.
8. Бажинов И.К., Гаврилов В.П., Ястребов В.Д. и другие. Навигационное обеспечение полета орбитального комплекса «Салют-6» — «Союз» — «Прогресс». Москва: Наука, 1985. 376 с.

 

05.13.01 СИСТЕМЫ АНАЛИЗА, УПРАВЛЕНИЯ И ОБРАБОТКИ ДАННЫХ (ТЕХНИЧЕСКИЕ)

Белоногов О.Б.
Моногармонический метод расчета частотных характеристик динамической жесткости нелинейных динамических объектов

Приведены результаты разработки алгоритма моногармонического метода расчета частотных характеристик динамической жесткости нелинейных динамических объектов с заданной погрешностью вычислений и за минимальное время. Предлагаемый альтернативный метод относится к методам автоинтеграции и основан на численном интегрировании системы нелинейных дифференциальных уравнений для математической модели динамического объекта с моногармоническими входными воздействиями на фиксированных частотах и ​​анализе откликов на эти воздействия методом Фурье.Процесс интегрирования на каждой фиксированной частоте продолжается до тех пор, пока средние значения коэффициентов Фурье исследуемой гармоники динамической жесткости нелинейного динамического объекта на входное моногармоническое силовое или моментное воздействие за прошедшее число периодов входного сигнала не станут ощутимо постоянными. Работоспособность разработанного метода и алгоритма исследована на примере расчета частотных характеристик динамической жесткости силового гидроцилиндра с замкнутыми гидролиниями.Полученные частотные характеристики динамической жесткости могут быть использованы для оценки демпфирующих свойств нелинейных динамических объектов.

Ключевые слова: частотные характеристики динамической жесткости; метод расчета; нелинейные динамические объекты.

Артикул

1. ГОСТ Р ИСО 108462-2010. Вибрация. Измерение виброакустической переходной характеристики упругих элементов конструкции в лабораторных условиях. Часть 2.Прямой метод определения динамической жесткости упругих опор при поступательных колебаниях. Москва: Стандартинформ, 2011. 25 с.
2. ГОСТ Р ИСО 184374-2014. Вибрация и удар. Определение динамических механических свойств вязкоупругих материалов. стр.4. Метод динамических жесткостей. Москва: Стандартинформ, 2015. 30 с.
3. Гамынин Н.С., Карев М.И., Потапов А.М., Селиванов А.М. Гидроприводы летательных аппаратов: Учебник для авиационных вузов/ Под общ. ред. Карева В.I.. Издание 2-е, исправленное и дополненное. Москва: Машиностроение, 1992. 386 с.
4. Белоногов О.Б., Белицкий Д.С., Жарков М.Н., Зорин Ю.А., Кудрявцев В.В., Шутенко В.И. Методы расчета АЧХ систем управления вектором тяги ракетных двигателей. // Ракетно-космическая техника. Труды. Серия XII. 1998. Вып. 34. с. 259-284.
5. Белоногов О.Б., Белицкий Д.С., Жарков М.Н., Кудрявцев В.В., Шутенко В.И. Исследование переходных процессов, втягивающих типовые динамические звенья в вынужденные гармонические колебания // Ракетно-космическая техника.Труды. Серия XII. 1998. Вып. 34. с. 245-258.
6. Карев В.И. Алгоритм расчета динамических жесткостных характеристик гидромеханической системы управления летательным аппаратом. В сб.: Математические и цифровые модели сервоприводов летательных аппаратов. Москва: МАИ, 1982. с. 47-53.
7. Коггер Н.Д. Исследование АЧХ при синусоидальном возбуждении. // Доклад, представленный на научно-технической конференции БРИТНАУЧПРИБОР-82. Москва: Солартрон Электроникс Груп Лимитед, 1982.17 р.
8. Белоногов О.Б. Моногармонический метод автоинтегрирования с локальным усреднением коэффициентов Фурье для расчета частотных характеристик динамических объектов и систем управления // Вестник ФГУП НПО им С.А.Лавочкина. 2013. № 4. с. 5356.
9. Белоногов О.Б. Моногармонический метод автоинтегрирования с полным усреднением коэффициентов Фурье для расчета частотных характеристик динамических объектов и систем управления // Вестник МГТУ им Н.Э.Баумана. сер. приборостроение.2013. № 4. с. 3-13.

 

Павлов А.Н., Павлов Д.А., Воротягин В.Н.
Метод использования нечетких гиперграфов для оценки конструктивной и технологической живучести систем ориентации автоматических космических аппаратов

Успешное выполнение миссии беспилотного космического корабля (АКК) как в штатных условиях эксплуатации, так и в изученных нештатных ситуациях, и в нерассмотренных нештатных ситуациях возможно за счет закладки живучести в бортовую систему (ОС) КА.
Анализ современных методов оценки живучести ОС РКА при управлении их конфигурацией и реконфигурации в условиях рассматриваемых полетных нештатных ситуаций, широко применяемых при проектировании и создании указанных РКА, показал, что эти методы неприемлемы для оценки живучести ОС РКА в на случай нерассмотренных нештатных ситуаций в полете. Это требует разработки концептуально новых методологических и методических основ оценки структурной живучести конфигураций ОС АК, учитывающих уровень участия функциональных элементов (ФЭ) и подсистем ОС в операциях управления АК при различных сценариях реализации плана миссии.
В работе предлагается оригинальный подход к оценке конструктивно-технологической живучести ОС УКА на основе нечеткого гиперграфического формального представления операций управления ориентацией УКА, где ребра гиперграфа соединяют подсистемы КЭ и ОС, обеспечивающие реализацию тот или иной конкретный процесс управления. В работе также показано, как можно использовать для количественной оценки конструктивно-технологической живучести конкретной конфигурации ОС УСК результаты дифференцирования нечеткого гиперграфа, который можно представить как нечеткий гиперграф технологической самостоятельности ОС ОС.Такой подход позволяет проанализировать влияние КЭ на ОС, выделить наиболее критичные элементы, обладающие наименьшей технологической независимостью в условиях реализации плана миссии, что может быть использовано для обоснования требуемого уровня структурно-функциональной избыточности. элементов и подсистем УСК, внедряемых на различных этапах его жизненного цикла.

Ключевые слова: автоматический космический аппарат , живучесть бортовых систем, производная нечеткого гиперграфа.

Артикул

1. Ахметов Р.Н., Макаров В.П., Соллогуб А.В. Байпасность как признак работоспособности автоматических космических аппаратов в аномальных полетных ситуациях. Вестник СГАУ, 2015, №1. 4(44), стр. 921.
2. Ганцеверов Ф.Р., Остроухов В.В. Моделирование космических систем изучения природных ресурсов Земли.Москва: Машиностроение, 1989. 264 с.
3. Куренков В.И., Салмин В.В., Абрамов Б.А. Основы устройства и моделирования целевого функционирования космических аппаратов наблюдения: учеб. Основы устройства и моделирования целевого функционирования космических аппаратов наблюдения. Самара: СГАУ, 2006. 296 с.
4. Кравец В.Г., Любинский В.Е. Основы управления космическими полетами. Москва: Машиностроение, 1983. 224 с.
5. Мануйлов Ю.С., Новиков Е.А., Павлов А.Н., Кудряшов А.Н., Петрошенко А.В. Системный анализ и организация автоматизированного управления космическими аппаратами: учеб. СПб.: ВКА имени А.Ф. Можайского, 2010. 266 с.
6. Алешин Е.Н., Зиновьев С.В., Копкин Е.В., Осипенко С.А., Павлов А.Н., Соколов Б.В. Системный анализ организационно-технических систем космического назначения: учебник.СПб.: ВКА имени А.Ф. Можайского, 2018. 357 с.
7. Кирилин А.Н., Ахметов Р.Н., Шахматов Е.В., Ткаченко С.И., Бакланов А.И., Салмин В.В., Семкин Н.Д., Ткаченко И.С., Горячкин О.В. Опытно-технологический малый космический аппарат АИСТ-2Д. Самара: СамНЦ РАН, 2017. 324 с.
8. Овчинников М.Ю., Иванов Д.С., Ролдугин Д.С., Ткачёв С.С., Карпенко С.О. Разработка рекомендаций по управлению ориентацией микроавтобуса Чибис-М в случае отказа системы ориентации и расследования срабатывания.Материалы Третьей Всероссийской научно-технической конференции «Современные проблемы определения и управления ориентацией космических аппаратов». сер. Механика, управление и информатика, 1013 сентябрь 2013, Таруса, Россия. Москва, ИКИ РАН, 2013. С. 132145.
9. Мирошник О.М., Беленький А.Д., Козочкин П.А. Обеспечение живучести КА Метеор-М 1 за пределами гарантийного срока. Вопросы электромеханики, 2016, т. 1, с. 150, с.2732.
10. Павлов А.Н. Соколов Б.В. Нечеткий гиперграфовый подход к исследованию ценности социальных сетей. Информатизация и связь, 2019, № 1, с. 3, стр. 5762. DOI 10.34219/2078-8320-2019-10-3-57-62.
11. Горбатов В.А., Горбатов А.В., Горбатова М.В. Дискретная математика: Учебник для студентов втузов. Москва: АСТ Астрель, 2003. 447 с.

 

Алексеев П.А., Кротов А.Д., Кухарчук О.Ф., Пышко А.П., Ярыгин В.И.
Обзор программных решений и результатов расчетно-экспериментальных исследований и оптимизации характеристик систем с термоэмиссионным преобразованием энергии

Основная цель настоящей статьи – обобщение многофизических задач и методов их решения в области космических ядерно-энергетических систем, решаемых и разрабатываемых специалистами АО «ГНЦ РФФИЭ». Физико-техническое обоснование разработки и эксплуатации космических ядерных энергоустановок с прямым преобразованием тепловой энергии в электрическую включает электротеплофизический расчет характеристик термоэмиссионной электроэнергетической ячейки и электроэнергетического канала в целом, нейтронно-физические расчеты и структурные расчеты. оптимизация активной зоны и радиационной защиты.
Для определения электротеплофизических характеристик канала выработки электроэнергии используется его детальный трехмерный расчет (программный комплекс COMSOL-EGK). Для нейтронно-физического расчета характеристик активной зоны и радиационной защиты используются унифицированные трехмерные расчетные программные комплексы, реализующие метод Монте-Карло (в частности, ММКФК-2, МЦНП), позволяющие учитывать неоднородность и все особенности геометрии. Приведенные в обзоре расчетные процедуры и решения системно и комплексно применяются в АО «ГНЦ РФФИЭ» при обосновании работоспособности разрабатываемых в настоящее время космических ядерно-энергетических комплексов.

Ключевые слова: термоэмиссионный реактор-преобразователь , радиационная защита, электроэнергетический канал, MCNP, COMSOL EGK.

Артикул

1. Официальный сайт-обозреватель CAD, CAE и CAM тематик. Обзор программных продуктов, реализующих САПР, CAE-технологии. Обзор программных продуктов, реализующих технологии CAD/CAE. Доступно по адресу: http://www.procae.ru/articles/15/13.html?showall=1 (дата обращения: 17.01.2020).
2. Пупко В.Я., Юрьев Ю.С. и др. Некоторые проблемы разработки термоэмиссионного реактора-преобразователя. Препринт ФЭИ-27. Обнинск, 1965. 20 с.
3. Дмитриев В.М., Ружников В.А. Оптимизация геометрического профилирования в термоэмиссионных электрогенерирующих каналах.Препринт FEI-704. Обнинск, 1976. 19 с.
4. Ружников В.А. Численный метод совместного решения тепловой и электрической задач для термоэмиссионного электрогенерирующего канала. Препринт FEI-774. Обнинск, 1977. 20 с.
5. Ружников В.А. Методы расчета тепловых и электрических характеристик систем прямого преобразования энергии: Уч. поз. Ч. 1. Термоэмиссионный электрогенерирующий канал ЭГК. Методы расчета тепловых и электрических характеристик систем прямого преобразования энергии: Учебник.Часть 1. Термоэмиссионный энергетический канал ПГК. Обнинск: ФЭИ, 2001. 25 с.
6. Шиманский А.А. Эффективный алгоритм расчета ВАХ и температурных полей термоэмиссионного ЭГК на основе одномерной математической модели. Сб. тезисов докладов, представленных на конференции «Атомная энергетика в космосе». Обнинск, 1990. С. 316.
. 7.Синявский В.В. Методы определения характеристик термоэмиссионных твэлов. Москва: Энергоатомиздат, 1990. 184 с.
8. Бабушкин Ю.В., Зимин В.П., Синявский В.В. Моделирующая система КОПТЭС для исследования тепловых и электрических процессов в термоэмиссионных системах преобразования энергии.Ракетно-космическая техника. Труди. сер. XII. Королев, РКК Энергия, 1998, вып. 12, с. 6078.
9. Синявский В.В., Савинов А.П., Алимов В.И. и др. Имитационная модель взаимосвязанных нейтронно-физических, тепловых и электрических процессов для исследования статических, динамических и ресурсных характеристик термоэмиссионного реактора-преобразователя на быстрых нейтронах. термоэмиссионный преобразователь-реактор на быстрых нейтронах.Ракетно-космическая техника. Труди. сер. XII. Королев, РКК Энергия, 1996, вып. 23, с. 4963.
10. Бабушкин Ю.В., Мендельбаум М.А., Савинов А.П., Синявский В.В. Алгоритм расчета характеристик термоэмиссионных электрогенерирующих сборок. Известия АН СССР. Энергетика и транспорт, 1981, вып. 2, стр. 115122.
11. Линник В.А. Расчетно-теоретические методы исследования выходных характеристик термоэмиссионных электрогенерирующих элементов, электрогенерирующих сборок (каналов) и реакторов-преобразователей космических ЯЭУ. энергосистемы].Препринт FEI-3058. Обнинск, 2005. 70 с.
12. Виноградов Э.Г., Ярыгин В.И. Методика расчета электротеплофизических характеристик термоэмиссионного электрогенерирующего канала: Уч. поз. [Метод расчета электрических, физических и тепловых свойств термоэмиссионного энергетического канала: Учебник]. Обнинск: ИАТЭ, 2008. 40 с.
13. Ярыгин В.И., Ружников В.А., Синявский В.В. Космические и наземные ядерные энергетические установки прямого преобразования энергии.Москва: НИЯУ МИФИ, 2016. 364 с.
14. Полоус М.А., Ярыгин В.И., Виноградов Э.Г. Программный комплекс для трехмерного численного расчета тепловых и электрических характеристик многоэлементного электрогенерирующего канала термоэмиссионной ЯЭУ. Известия вузов. Ядерная энергетика, 2012, №1.2, стр. 151160.
15. Выбыванец В.И., Гонтарь А.С., Еремин С.А. и др. Базовый электрогенерирующий канал двухрежимных термоэмиссионных ЯЭУ. Научно-технические проблемы разработки и создания. Научно-технические проблемы разработки и строительства. Сборник материалов международной конференции «Ядерная энергетика в космосе 2005». Москва-Подольск, 2005, т. 1, с. 1, стр. 7982.
16. Артюхов Г.Я., Ионкин В.И., Кудрявцев В.П. и др. Оптимизация поля энерговыделения и Кэф в реакторах типа ТОПАЗ. Материалы отраслевой юбилейной конференции «Ядерная энергетика в космосе». Обнинск, 1990. С. 2425.
17. Пупко В.Я., Кузьмин В.И. Использование функционалов теории возмещения для минимизации загрузки реакторов с произвольным спектром нейтронов.Атомная энергия, 1968, вып. 24, вып. 3, стр. 231234.
18. Артюхов Г.Я., Истомина И.В., Макаренков Ю.Д. Максимизация Кэф в гетерогенном реакторе перераспределением горючего в твэлах. Атомная энергия, 1974, вып. 37, вып. 2, с. 135138.
19. Полевой В.Б., Леонтьев В.В., Овчинников А.В. и др. Базовый пакет программ комплекса ММКФК-2 для решения методом Монте-Карло задач переноса нейтронов в физике реакторов (ММКФК-2-BASE). Метод Карло (ММКФК-2-БАЗА)].ОФАП ЯР, 00371. Москва, 1996.
20. MCNP General Monte Carlo N-Particle Transport code. LA-12625-M, Верс. 4Б, 1997.
21. Гладков Л.А., Курейчик В.В., Курейчик В.М. Генетические алгоритмы. Москва: Физматлит, 2010. 368 с.
22. Алексеев П.А. Поиск оптимальной схемы размещения ЭГК в активной зоне термоэмиссионного реактора преобразователя космического назначения.Ядерная энергетика, 2011, №1. 2, стр. 5160.
23. Алексеев П.А. Создание цифрового помощника для выполнения проектных расчетов. Сборник тезисов 8-го семинара молодых ученых и специалистов атомной отрасли. СПб.: Медиапапир, 2019. С. 9697.
24. Орлов В.В., Абагян А.А., Федоренко Р.П., Дубинин А.А., Суворов А.П. Оптимизация физических характеристик защиты от излучения.В кн.: Вопросы физики защиты реакторов. Москва, Атомиздат, 1966. Вып. 2. С. 521.
25. Пышко А.П., Плотников А.Ю. Расчет и оптимизация радиационной защиты перспективных космических ЯЭУ. Атомная энергия, 2004, т. 1, с. 97, вып. 1, с. 4654.
26. Чернов С.В., Сонько А.В., Хоромский В.А. Расчет поля излучения методом итераций весовых окон в проекте АСММ 10/100 кВ.Радиационная защита и радиационная безопасность в ядерных технологиях. Сб. тезисы докладов, представленных на 10-й юбилейной Российской научной конференции. Обнинск: НОУ ДПО ЦИПК Росатома, 2015. С. 910.
27. Уильямс М.Л. Обобщенная теория отклика вклада. Ядерная наука и техника, 1991, т. 1, с. 108, стр. 355382.
28. Ехлаков И.А., Пышко А.П. Ехлаков И.А., Пышко А.П. Метод расчета тока вкладов с использованием черного тела в задачах радиационной защиты КЯЭУ. системы].Радиационная защита и радиационная безопасность в ядерных технологиях. Сб. тезисы докладов, представленных на 10-й юбилейной Российской научной конференции. Обнинск: НОУ ДПО ЦИПК Росатома, 2015. С. 1516.
29. Ехлаков И.А., Пышко А.П. Автоматизированная методика поиска оптимальной компоновки радиационной защиты. Радиационная защита и радиационная безопасность в ядерных технологиях. Сб. тезисы докладов, представленных на 10-й юбилейной Российской научной конференции.Обнинск: НОУ ДПО ЦИПК Росатома, 2015. С. 1415.
30. Дегтярева Г. Космические стартапы: миф или реальность? Космические стартапы: миф или реальность? Режим доступа: https://www.forbes.ru/tehnologii/342405-kosmicheskie-startapy-mif-ili-realnost (дата обращения: 17.01.2020).

 

Алюминиевые пластины и листы

ГОСТ AMg3, 390 рупий/килограмм Tradewell Ferromet Private Limited


О компании

Год основания2006

Юридический статус фирмы Limited Company (Ltd./Pvt.Ltd.)

Характер деятельностиОптовый торговец

Количество сотрудников от 11 до 25 человек

Годовой оборотRs. 25–50 крор

IndiaMART Участник с марта 2010 г.

GST27AACCT5386M1ZP

Код импорта-экспорта (IEC) 03060 *****

Экспорт в Шри-Ланку, Аргентину, Таиланд, Францию, Великобританию

Tradewell Ferromet Pvt.ООО . активно занимается поставками качественной продукции из НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ, ДУПЛЕКСНОЙ СТАЛИ, ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ СТАЛИ, УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ и СПЛАВОВ С ВЫСОКИМ НИКЕЛЕМ.

Ассортимент нашей продукции включает:

Фланцы — Накидные, глухие, приварные, длинные приварные, соединения внахлестку, приварные внахлест, резьбовые, глухие для очков.

Стержни — Круглые стержни, шестигранные стержни, квадратные стержни, прямоугольные стержни, плоские стержни и полые стержни.

Трубы и трубки — Бесшовные и сварные (ERW, EFW, SAW, LSAW, SPIRAL).

Трубные фитинги — Приварные встык, приварные внахлест, резьбовые и кованые фитинги (колено, переходник, тройник, крышка, ниппель, муфта).

СТАНДАРТЫ: ASTM, ASME, API, ANSI, BS, DIN, JIS, ISO
Крепеж – Шпильки, гайки, шайбы, болты и винты.
СТАНДАРТЫ: DIN / ISO / EN / IS / ASME могут быть предложены как в метрических, так и в имперских дюймах
Другие продукты — Кольца, круги, листы и пластины, уголки и каналы Индийские производственные единицы.Это одна из причин, по которой мы обслуживаем качественный продукт с максимально быстрой доставкой, что является наиболее конкурентоспособным.

Наша цель — удовлетворить клиента качеством и обслуживанием в соответствии с его требованиями и, таким образом, иметь пожизненную ассоциацию.

Основные сорта, на которых мы СПЕЦИАЛИЗИРУЕМСЯ, следующие:

ТРУБЫ, ТРУБЫ, ТРУБНЫЕ ФИТИНГИ И ФЛАНЦЫ

УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ:

A, B и C, ASTM A 350 LF1, LF2 и LF3, API 5L GR.B, A333 GR 6, X42, X52, IS 1239, IS 3589
ЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ: ASTM A519 4130/AISI 4130, AISI 4140, AISI 4340, ASTM A335 GR. P5, P9, P11, P22, P91, ASTM A213 T5,T9,T11,T12,T22,T91, ASTM A182 F5,F9,F11,F12,F22,F91, EN19, EN24
НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ: ASTM A 182 F304/L, 316/L, 304H, 321/H, 347/H, 904L, ASTM A 182 F309, F310, F310s, F310H
ДВУХСТОРОННЯЯ СТАЛЬ: UNS S31803, S32205, S32750, S32752, F5TM A, F5TM A , F53, F54, F57, F59, F60, F61.

ДРУГИЕ СТАЛИ: Медно-никелевые сплавы 70/30 – 90/10, 15-5Ph, 17-4Ph (AISI 630), титан классов от 1 до 11, сплав 20 / WP20CB, никель 200, 201 (UNS No.02200 и UNS № 02201), сплав 400 (UNS № 04400 — монель), сплав C276, B2, C4, G30 (UNS № 01276, UNS № 10665 — Hastelloy), сплав 600, 625, 601, 718 ( Un Us № 06600, US № 06625 — inconel), сплав 800 ч / т, 825 (UNSOOY NOUS 08800, UNS № 08825 — INTOLOY)

Дополнительные сорта для крепежных элементов

Углеродная сталь : класс 5, 8,8, 12,9
Нержавеющая сталь: 303, 304, 304л, 309, 309х, 309с, 310, 310с, 310х, 316, 316х, 316л, 316ti, 317, 317л, 321, 321х, 347, 347H, 409, 409L, 410, 416, 419, 420, 421, 429, 430F, 446C.
Дуплексная сталь: S31803, S32205, S32750, S32760, F51, F52, F53, F54, F57, F52, F53, F54, F57, F59, F53, F54, F57, F59, F53, F61, Ferralium Alloy 255
Nickel Isloy: Inconel 600, Inconel 601, Inconel 625, Inconel 718
ДРУГИЕ СТАЛИ: Monel 400, Monel K500, Hastelloy B2, Hastelloy C22, Hastelloy C276, Nitronic 50, Nitronic 60, Nitronic 75, медь-никель 70/30, медь-никель 90/10, алюминиевая бронза, фосфористая бронза , Кремниевая бронза, Титановый сплав 2, 5, 7

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРУТКОВ, КОЛЬЦА, КРУГИ, ЛИСТЫ И ПЛАСТИНЫ, УГОЛКИ И КАНАЛЫ .
ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ СТАЛЬ: h21, h23, DIN 1.2714, DIN 1.2343, DIN 1.2344, DIN 1.2379, SKD60, SKD61

Другие марки, не указанные выше, также могут быть изготовлены на заказ.

Любые требования к любому из перечисленных продуктов, не стесняйтесь обращаться к нам.

TOP 39 Крупнейшие покупатели алюминиевой проволоки в Прочем

  • Абн Амро Банк Н.т.

    Раскисляющая (deox) алюминиевая проволока нетто: 26.030 раскисляющая (deox) алюминиевая проволока нетто: 26.046 раскисляющая (deox) алюминиевая проволока ro

  • Коммерческие металлы

    1. Металлолом 1 x 20 контейнер медь #1 #2 медный сердечник алюминиевые диски алюминиевые провода алюминий латунь преобразователи нержавеющая сталь
    2. Металлолом 1 x 40 контейнер #1 медь голая br. № 2 медная электропроводка радиатор квасцы лист квасцы колеса желтая латунь полиспаст/квасцы ребра алюминиевые кабельные профили электропроводка с неопреновой нержавеющей сталью всего багамский доллар: 2 доллара.08
    3. Металлолом 1 x 40 контейнер медь #1 #2 медь алюминиевые диски алюминиевые каталитические нейтрализаторы латунь алюминиевое литье сердцевина радиатора медные изолированные провода электродвигатели компрессоры сердцевина радиатора медь
  • Ойшо Мексика S A De C V

    Полые алюминиевые профили, профиль из алюминиевого сплава — perfiles de aluminiop.a.76 Полые алюминиевые профили, винты с квадратной головкой из сплава 0421, винты с резьбой — расходные материалыsp.a.731811 алюминиевая проволока, ткань, решетка, сетка для кондиционирования воздуха — системы кондиционирования воздуха из алюминия

  • Компания Times Microwave Systems Inc

    Омедненная алюминиевая проволока Омедненная алюминиевая проволока китайского производства h.t.s #760529 стандарт ASTM B566 PO № 314698

  • Продукция машиностроения

    Алюминиевые тяги 4×13 мм, aa. артикул № mc427a Алюминиевые тяги 5×13 мм, aa. артикул № mc428a Алюминиевая проволочная тяга 4×8 мм, сатинированная отделка. товар#mc405-4-sl

  • Торговый металл США

    1. 12 кабельных тележек из алюминия без изоляции алюминиевых кабельных барабанов, неизолированных: 39, 00 кг, отправленных на борт, сбор осуществляется континентальными флотами, вкл.; прочая многопроволочная проволока, кабели, плетеные ленты a
    2. 04 алюминиевые рулоны и 09 алюминиевые цилиндры песо нету: 25.кг алюминиевой катанки песо нету: 25. кг
  • Корпорация Вудстрим

    Polywire polytape заземляющий зажим колючее ограждениештапельная алюминиевая проволока оцинкованная стальная проволока алюминированная стальная проволока br

  • ИГМ Инк.

    Stc: экструзия, алюминиевые радиаторы, литой алюминий, проволока, прутковое покрытие, радиаторы со стальным покрытием, медь.

  • Pentair Residential Filtration Llc

    Сетка из нержавеющей стали Сетка из алюминиевой проволоки

  • Сэм Донг Огайо Inc

    Провод, алюминиевый провод, изоляционная бумага, c

  • Фалько США Inc

    Трансформаторы 39 204 шт. Катушки индуктивности 15 200 шт. Клеммы 600 шт. Балласт 762 шт. Трансформаторы 528 шт. Выпрямители 1440 шт.s.a весь вышеперечисленный груз на пластиковом поддоне 48

  • Совеско I Ltd

    29 поддонов — кг. 20096.0 Стальная и алюминиевая проволока Код ТН ВЭД, предоставленный грузоотправителем: 7605.29 00 Алюминиевые прутки Код ТН ВЭД, предоставленный отправителем: 7604.2900 Стальная проволока Код ТНВ, предоставленный грузоотправителем: 7223.0012 Стальные прутки Код ТНВ, предоставленный грузоотправителем 7222.2000 нишель

  • К О Rusal America Corp

    1. Катанка алюминиевая в бухтах Также уведомить: rusal America corp. Вестчестер авеню. Suites rye brook ny 73 тел.7 миша пател
    2. Катанка первичная алюминиевая также уведомить: то же, что и грузополучатель
  • Резерфорд Групп Инк

    Алюминиевый зажим для проволоки

  • Top Grade Products Inc.

    Бусины «сделай сам» с ниткой в ​​ней кольцо для ключей кольцо для конфетти «сделай сам» набор бусинок «сделай сам» набор с блестками набор с бриллиантами прозрачная стеклянная бутылка цветок с наклейкой алюминиевая проволока линия жемчуга ps стык на тканевой наклейке эта поставка не содержит твердой древесины p

  • Торговцы цветными металлами Inc

    Алюминиевая проволока (500 шт. на 10 поддонах)

  • Techlin Specialty Inc

    Печатный календарь на год с печатью конверт ПВХ пленка полиэтиленовая стальная обвязка гофрированная бумага печатные визитки перчатки сетка мат пластина алюминиевый проволочный лист шляпный мешок 57 упаковок на [17 карат + 33 карат (9 шт) + 7 пачек]

  • Nidec Motor Corp CO Отопление

    Эмалированная алюминиевая проволока

  • Мицуи Ко США Инк

    Алюминиевая проволока

  • AS Mill Products Inc

    Алюминиевая проволока

  • Док Джонсон Энтерпрайзис

    Вибратор из ПВХ, силиконовая заглушка, надувные куклы из ПВХ, пластиковая заглушка, алюминиевая проволока

  • Дженерал Кейбл Де Мехико С.a.de C.v.

    Алюминиевая проволока, ткань, решетка, нетф 09 упаковок, прод. аламброн де алесион де алюмио.

  • AC Lin Co Inc

    Металлический корпус, индикатор влажности из латуни, выпускной клапан с 757409, защелка в сборе с ручкой с логотипом, клапан из алюминия, трос металлический корпус, индикатор влажности из латуни, клапан выпускной с 757409, защелка в сборе с ручкой с логотипом, клапан сумасшедший

  • Skyware Global

    Алюминиевая проволочная сетка lcl express

  • М Адлер С Сын Инк

    Алюминиевая проволока

  • США Wire Research Inc

    Намоточная машина Устройство подачи проволоки Горизонтальный воздушный ресивер 15 галлонов 2кВА Стыковой сварочный аппарат с тележкой Железная цепь для протяжки проволоки Коробка электрическая алюминиевая 2х4 Коробка электрическая алюминиевая 4х4 Катушка пластиковая d270 белая 1.2/ 0,9 мм сульфат натрия

  • Шеврон

    Корзина с адаптером, втулками, на выбор ws; алюминиевый ящик с инструментами для зачистки троса; морская корзина с компонентами chicksan; алюминиевый ящик с трубой троса; ящик для инструментов с подводным оборудованием; ящики для стыковки с обрезками; полка для переноски с резервуарами для переноски; s

  • Мобис Алабама ООО

    Изолированный алюминиевый кабель 2 кВ, код 854460 В этой партии нет упаковочных материалов из массива дерева, предварительно оплаченных фрахтом attn PriorityWire valexander com Priority Wire and Cable Изолированные алюминиевый кабель 2 кВ, код 854460 В этой партии нет твердых материалов wo

  • Пракс Эйр

    Алюминиевая сварочная проволока — tig er5356 2.0 мм * 1000 мм

  • СГБ США Inc

    4 машины для резки криволинейных профилей 4 машины для намотки стержней 1 устройство для реверса материала 1 устройство для выгрузки сердечников 2 машины для намотки фольги 7262 кг образец стального сердечника 1270 кг образец алюминиевой проволоки для намотки 688 кг образец алюминиевой фольги для намотки 445 кг

  • Мск Фернли, округ Колумбия

    Пара тисков алюминиевый мягкий угловой наконечник pk paramount резак для троса rnd shft oal sltd подушка grp отвертка rnd shnk отвертка philips квадратный шлиц отвертка philp ergo отвертка прямой paramount hd трубный ключ квасцовая мельница мягкие губки stl m

  • Capital One Кредитное плечо Финансы

    Верхняя защелка в сборе, черный ящик с замком, алюминий, сталь, 4 консольных ролика, мельница (новая версия), сталь 8 консольных роликов, мельница (новая версия), 1 кабель из 8 нерж. стали, 1×19,304 ss.

  • Essential Medical Supply Inc

    Коврик для душа Ultimate, алюминиевая рукоятка, электрод для переноса дерева, подводящий провод № по каталогу. На данную продукцию антидемпинг ап3-002 не распространяется таможенный номер 9018.90 апекс медикал корп. рег. нет. 8043439 s1000e 510(k) нет. k062675, регистрационный номер d146831

  • Бекарт Интернэшнл США

    Стальная проволока с алюминиевым покрытием

  • ООО «А Карпат»

    Комплект алюминиевого флагштока, резьбовое соединение кайлона, квадратный квадрат, шлифовальные круги в ассортименте, резиновая стяжка, эластичный ремень, защитные рабочие очки, очиститель канализации, стальная проволока, отвес,

  • Дайсо Калифорния ООО

    Салатница цвета слоновой кости, ассортимент алид №23, алюминиевая гибкая проволока

  • Global Sourcing Inc

    Адаптер, буксировочная ручка с алюминиевым кольцом, обработанный кронштейн гнезда, жгут проводов, герконовый переключатель, жгут проводов резистора, светодиод/питание постоянного тока к полке, конец стержня печатной платы, узел горелки

  • Trend Smart Ce Мексика S R L De C V

    Название модели smx5819usm Детали партии ацетатной ленты hts № 3919.10.01 Алюминиевая фольга HTS № 7607.20.99 Задняя панель HTS № 8529.90.99 Задняя крышка HTS № 8529.90.99 Наклейка со штрих-кодом HTS № 4821.10.01 Основание L HTS № 8529.90.99 Основание R HTS № 8529.90.99 Обвязочная проволока

  • Adi Systems Мексика S A De C V

    Ацетатная лента, алюминиевая фольга, задняя панель, задняя крышка, наклейка со штрих-кодом, обвязочная проволока, буферная лента для средней рамки, этикетка с маркировкой страны происхождения, диффузионный чип, диффузионная пластина, двухсторонний кран, клеммная колодка вниз, этикетка энергоэффективности, днище из полистирола , эп.

  • Microsoft Word — 12_L.Ныркова и др. slozen zvanicna.doc

    %PDF-1.6 % 97 0 объект > эндообъект 94 0 объект >поток приложение/pdf

  • Корисник
  • Microsoft Word — 12_L. Ныркова и др. slozen zvanicna.doc
  • 2021-03-31T21:31:27+02:00PScript5.dll версии 5.22021-03-31T21:32:15+02:002021-03-31T21:32:15+02:00Acrobat Distiller 8.1.0 (Windows)uuid: 29f16e08-2f36-4de8-a15d-b485197ce4fcuuid:ea7c484a-a1f9-462e-90f2-91a5ac2867f8 конечный поток эндообъект 143 0 объект >/Кодировка>>>>> эндообъект 91 0 объект > эндообъект 92 0 объект > эндообъект 98 0 объект > эндообъект 1 0 объект > эндообъект 6 0 объект > эндообъект 16 0 объект > эндообъект 19 0 объект > эндообъект 22 0 объект > эндообъект 32 0 объект > эндообъект 44 0 объект > эндообъект 53 0 объект > эндообъект 68 0 объект > эндообъект 70 0 объект >поток h[[sF~)pKĠrJ=lq*(4Ie{nI;[[email protected]/,uҴ;/.INeV,eU:a)T?

    6- űR-Gu!RCbɿs

    Сплавы на основе алюминия (Al)

    Алюминий

    имеет низкую плотность — 2700 кг/м3 (2,7 г/см3), низкую температуру плавления (660°С), высокую пластичность, теплопроводность. Легко поддается прокатке, ковке, рисованию и другой обработке. Форма при этом из полуфабрикатов и алюминия применяется относительно редко, так как имеет низкую прочность [50-80 МН/м2 (8.5 кгс/мм)] и твердостью (HB 20-30), но в то же время сплавы с другими элементами обладают целым перечнем полезных механических и физических свойств, которые широко используются практически во всех отраслях авиации и машиностроения.

    В целях предоставления нашим клиентам максимальных возможностей выбора подходящих сплавов в зависимости от используемого ими оборудования и назначения конечной продукции (для потребителей России/СНГ или ЕЭС и т.д.), ООО «Орион-Спецсплав-Гатчина» может предложить различные сплавы, произведенные как по ГОСТу (4784-74 или 1583-93), так и по DIN EN 1706 или другим международным стандартам (см. ниже):

    Литейные и деформируемые алюминиевые сплавы в соответствии с DIN EN1706

     

    Обозначение на основе химических символов EN AC-: Цифровое обозначение EN AC-: Ал Си Фе Медь Мн Мг Кр Ni Цинк Пб Сн Ти каждая Всего
    Al Cu4 Mg Ti 21000 основа 0,20 (0,15) 0,35 (0,30) 4,2-5,0 0.10 0,15-0,35 (0,20-0,35)   0,05 0,10 0,05 0,05 0,15-0,30 (0,15-0,25) 0,03 0,10
    Al Cu4 Ti 21100 основа 0,18 (0,15) 0,19 (0,15) 4,2-5,2 0.55       0,07     0,15-0,30 (0,15-0,25) 0,03 0,10
    Al Si2 Mg Ti 41000 основа 1,6-2,4 0,60 (0,50) 0,10 (0,08) 0,30-0,50 0,45-0,65 (0,50-0,65)   0.05 0,10 0,05 0,05 0,05-0,20 (0,07-0,15) 0,05 0,15
    Al Si7 Mg 42000 основа 6,5-7,5 0,55 (0,45) 0,20 (0,15) 0,35 0,20-0,65 (0,25-0,65)   0.15 0,15 0,15 0,05 0,05-0,25 (0,05-0,20) 0,05 0,15
    Al Si7 Mg0,3 42100 основа 6,5-7,5 0,19 (0,15) 0,05 (0,03) 0,10 0,25-0,45 (0,30-0,45)     0.07     0,08-0,25 (0,10-0,18) 0,03 0,10
    Al Si7 Mg0,6 42200 основа 6,5-7,5 0,19 (0,15) 0,05 (0,03) 0,10 0,45-0,70 (0,50-0,70)     0.07     0,08-0,25 (0,10-0,18) 0,03 0,10
    Al Si10 Mg (А) 43000 основа 9,0-11,0 0,55 (0,40) 0,05 (0,03) 0,45 0,25-0,45 (0,30-0,45)   0,05 0.10 0,05 0,05 0,15 0,05 0,15
    Al Si10 Mg (B) 43100 основа 9,0-11,0 0,55 (0,40) 0,10 (0,08) 0,45 0,20-0,45 (0,25-0,45)   0,05 0.10 0,05 0,05 0,15 0,05 0,15
    Al Si10 Mg (Cu) 43200 основа 9,0-11,0 0,65 (0,55) 0,35 (0,30) 0,55 0,20-0,45 (0,25-0,45)   0,15 0.35 0,05 0,05 0,15 0,05 0,15
    Al Si9 Mg 43300 основа 9,0-10,0 0,19 (0,15) 0,05 (0,03) 0,10 0,25-0,45 (0,30-0,45)     0,07     0.15 0,03 0,10
    Al Si10 Mg (Fe) 43400 основа 9,0-11,0 1,0 (0,45-0,90) 0,10 (0,08) 0,55 0,20-0,50 (0,25-0,50)   0,15 0,15 0,15 0,05 0,20 (0,15) 0.05 0,15
    Al Si11 44000 основа 10,0-11,8 0,19 (0,15) 0,05 (0,03) 0,10 0,45     0,07     0,15 0,03 0,10
    Al Si12 (B) 44100 основа 10,5-13,5 0,65 (0,55) 0,15 (0,10) 0.55 0,10   0,10 0,15 0,10   0,20 (0,15) 0,05 0,15
    Al Si12 (А) 44200 основа 10,5-13,5 0,55 (0,40) 0,05 (0,03) 0,35       0.10     0,15 0,05 0,15
    Al Si12 (Fe) 44300 основа 10,5-13,5 1,0 (0,45-0,90) 0,10 (0,08) 0,55       0,15     0.15 0,05 0,25
    Al Si9 44400 основа 8,0-11,0 0,65 (0,55) 0,10 (0,08) 0,50 0,10   0,05 0,15 0,05 0,05 0,15 0.05 0,15
    Al Si6 Cu4 45000 основа 5,0-7,0 1,00 (0,90) 3,0-5,0 0,20-0,65 0,55 0,15 0,45 2,00 0,30 0,15 0,25 (0,20) 0,05 0.35
    Al Si5 Cu3 Mg 45100 основа 4,5-6,0 0,60 (0,50) 2,6-3,6 0,55 0,15-0,45 (0,20-0,45)   0,10 0,20 0,10 0,05 0,25 (0,20) 0,05 0.15
    Al Si5 Cu3 Mn 45200 основа 4,5-6,0 0,80 (0,70) 2,5-4,0 0,20-0,55 0,40   0,30 0,55 0,20 0,10 0,20 (0,15) 0,05 0,25
    Al Si5 Cu1 Mg 45300 основа 4,5-5,5 0,65 (0,55) 1,0-1,5 0.55 0,40-0,65 (0,35-0,65)   0,25 0,15 0,15 0,05 0,05-0,20 (0,05-0,25) 0,05 0,15
    Al Si5 Cu3 45400 основа 4,5-6,0 0,60 (0,50) 2,6-3,6 0.55 0,05   0,10 0,20 0,10 0,05 0,25 (0,20) 0,05 0,15
    Al Si9 Cu3 (Fe) 46000 основа 8,0-11,0 1,30 (0,60-1,10) 2,0-4,0 0,55 0,05-0,55 (0,15-0,55) 0.15 0,55 янв.20 0,35 0,25 0,25 (0,20) 0,05 0,25
    Al Si11 Cu2 (Fe) 46100 основа 10,0-12,0 1,10 (0,45-1,0) 1,5-2,5 0,55 0,30 0.15 0,45 янв.70 0,25 0,25 0,25 (0,20) 0,05 0,25
    Al Si8 Cu3 46200 основа 7,5-9,5 0,80 (0,70) 2,0-3,5 0,15-0,65 0,05-0,55 (0,15-0,55)   0.35 янв.20 0,25 0,15 0,25 (0,20) 0,05 0,25
    Al Si7 Cu3 Mg 46300 основа 6,5-8,0 0,80 (0,70) 3,0-4,0 0,20-0,65 0,30-0,60 (0,35-0,60)   0.30 0,65 0,15 0,10 0,25 (0,20) 0,05 0,25
    Al Si9 Cu1 Mg 46400 основа 8,3-9,7 0,80 (0,70) 0,8-1,3 0,15-0,55 0,25-0,65 (0,30-0,65)   0.20 0,80 0,10 0,10 0,10-0,20 (0,10-0,18) 0,05 0,25
    Al Si9 Cu3 (Fe) (Zn) 46500 основа 8,0-11,0 1,30 (0,60-1,20) 2,0-4,0 0,55 0,05-0,55 (0,15-0,55) 0.15 0,55 3,00 0,35 0,25 0,25 (0,20) 0,05 0,25
    Al Si7 Cu2 46600 основа 6,0-8,0 0,80 (0,70) 1,5-2,5 0,15-0,65 0,35   0.35 1,00 0,25 0,15 0,25 (0,20) 0,05 0,15
    Al Si12 (Cu) 47000 основа 10,5-13,5 0,80 (0,70) 1,00 (0,90) 0,05-0,55 0,35 0,10 0,30 0.55 0,20 0,10 0,20 (0,15) 0,05 0,25
    Al Si12 Cu1 (Fe) 47100 основа 10,5-13,5 1,30 (0,60-1,10) 0,7-1,2 0,55 0,35 0,10 0,30 0,55 0.20 0,10 0,20 (0,15) 0,05 0,25
    Al Si12 Cu Ni Mg 48000 основа 10,5-13,5 0,70 (0,60) 0,8-1,5 0,35 0,8-1,5 (0,9-1,5)   0,7-1,3 0,35     0,25 (0,20) 0.05 0,15
    Al Mg3 (B) 51000 основа 0,55 (0,45) 0,55 (0,45) 0,10 (0,08) 0,45 2,5-3,5 (2,7-3,5)     0,10     0,20 (0,15) 0,05 0.15
    Al Mg3 (А) 51100 основа 0,55 (0,45) 0,55 (0,40) 0,05 (0,03) 0,45 2,5-3,5 (2,7-3,5)     0,10     0,20 (0,15) 0,05 0,15
    Al Mg9 51200 основа вебр.50 1,00 (0,45-0,90) 0,10 (0,08) 0,55 8,0-10,5 (6,5-8,5)   0,10 0,25 0,10 0,10 0,20 (0,15) 0,05 0,15
    Al Mg5 51300 основа 0,55 (0,35) 0,55 (0,45) 0,10 (0,05) 0.45 4,5-6,5 (4,8-6,5)     0,10     0,20 (0,15) 0,05 0,15
    Al Mg5 (Si) 51400 основа 1,50 (1,30) 0,55 (0,45) 0,05 (0,03) 0,45 4,5-6,5 (4,8-6,5)     0.10     0,20 (0,15) 0,05 0,15
    Al Zn5 Mg 71000 основа 0,30 (0,25) 0,80 (0,70 0,15-0,35 0,40 0,4-0,7 (0,45-0,7) 0,15
    -0,60
    0,05 4,5-6,0 0.05 0,05 0,10-0,25 (0,12-0,20) 0,05 0,15

    Сплавы алюминиевые деформируемые и литейные по ГОСТ 4784-74 и ГОСТ 1583-93

    ГОСТ 4784-74 ММ основа 0,20 0,2-0,5 1,0-1,4 0,10 0.60 1,0 0,10     0,05 0,20
    ГОСТ 4784-74 Амц основа 0,10 0,20 1,0-1,6 0,10 0,70 0.60 0,20     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АМцС основа 0,10 0,05 1,0-1,4 0,10 0,25-0,45 0,15-0,35 0.10     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 Д12 основа 0,10 0,8-1,3 1,0-1,5 0,10 0,70 0,70 0,10     0.05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АМг1 основа 0,10 0,7-1,6 0,20 0,10 0,10     0,05 0.10
    ГОСТ 4784-74 АМг2 основа 0,10 1,8-2,6 0,2-0,6 0,20 0,40 0,40 0,10 0,05     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АМг3С основа 0.10 2,7-3,6 0,0-0,6 0,20 0,50 0,50 0,20 0,25 0,000- 0,005     0,05 0,15
    ГОСТ 4784-74 АМг3 основа 0.10 3,2-3,8 0,3-0,6 0,20 0,50 0,5-0,8 0,10 0,05     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АМг4 основа 0.10 3,8-4,5 0,5-0,8 0,20 0,40 0,40 0,02-0,1 0,05-0,25 0,0002- 0,005     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АМг4,5 основа 0.10 4,0-4,9 0,4-1,0 0,20 0,40 0,40 0,20 0,05-0,25 0,000- 0,005     0,05 0,15
    ГОСТ 4784-74 АМг5 основа 0.10 4,8-5,8 0,3-0,8 0,20 0,50 0,50 0,02-0,1 0,0002- 0,005     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АМг6 основа 0.10 5,8-6,8 0,5-0,8 0,20 0,40 0,40 0,02-0,1 0,0002- 0,005     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АД31 основа 0.10 0,4-0,9 0,10 0,20 0,50 0,3-0,7 0,15     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АД33 основа 0,15-0,4 0,8-1,2 0.15 0,25 0,70 0,4-0,8 0,15 0,15-0,35     0,05 0,15
    ГОСТ 4784-74 АД35 основа 0,10 0,8-1,4 0,5-0,9 0.20 0,50 0,8-1,2 0,15     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АВ основа 0,1-0,5 0,45-0,9 0,15-0,35 0.20 0,50 0,5-1,2 0,15 0,25     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 Д1 основа 3,8-4,8 0,4-0,8 0,4-0,8 0.30 0,70 0,70 0,10 0,10     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 Д16 основа 3,8-4,9 1,2-1,8 0,3-0,9 0.30 0,50 0,50 0,10 0,10     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 В65 основа 3,9-4,5 0,15-0,3 0,3-0,5 0.10 0,20 0,25 0,10     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 Д18 основа 2,2-3,0 0,2-0,5 0,20 0,10 0.50 0,50 0,10     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АК6 основа 1,8-2,6 0,4-0,8 0,4-0,8 0,30 0,70 0,7-1,2 0.10 0,10     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АК8 основа 3,9-4,8 0,4-0,8 0,4-1,0 0,30 0,70 0,6-1,2 0.10 0,10     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АК4 основа 1,9-2,5 1,4-1,8 0,20 0,30 0,8-1,3 0,5-1,2 0,8-1,3 0.10     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 АК4-1 основа 1,9-2,7 1,2-1,8 0,20 0,30 0,8-1,4 0,35 0,8-1,4 0,02-0,1 0.10     0,05 0,10
    ГОСТ 4784-74 В95 основа 1,4-2,0 1,8-2,8 0,2-0,6 5,0-7,0 0,50 0,50 0,10 0,05 0,1-0,25     0.05 0,10
    ГОСТ 4784-74 Ацпл основа 0,03 0,9-1,3 0,30 0,30 0,15     0,05 0.10
    ГОСТ 1583-93 АК12 основа 0,60 0,10 0,50 0,30 0,70 10,0-13,0 0,10 0,1 0,02 2.1
    ГОСТ 1583-93 АК12пч основа 0.02 Са 0,08 0,08 0,06 0,35 10,0-13,0 0,08 0,02
    ГОСТ 1583-93 АК12оч основа 0,02 Са 0,04 0.03 0,04 0,20 10,0-13,0 0,03 0,02
    ГОСТ 1583-93 АК12М2 основа 1,8-2,5 0,20 0,50 0.80 0,6-0,9 11,0-13,0 0,3 0,20 0,15 0,10 0,02 2.1
    ГОСТ 1583-93 АК12 ММгН основа 0,8-1,5 0,85-1,35 0,20 0.20 0,60 11,0-13,0 0,8-1,3 0,20 0,20 0,05 0,01 0,02 1,0
    ГОСТ 1583-93 АК9 основа 1,0 0,25-0,45 0,2-0,5 0.50 0,80 8,0-11,0 0,3 0,02 2,4
    ГОСТ 1583-93 АК9пч основа 0,10 0,25-0,35 0,2-0,35 0.30 0,30 9,0-10,5 Б 0,10 0,08-0,15 0,15 0,10 0,03 0,01 0,02 0,60
    ГОСТ 1583-93 АК8М3 основа 2,0-4,5 0,45 0,50 1.2 1,3 7,5-10,0 0,5 Pb+Sn 0,30 0,02 4.1
    ГОСТ 1583-93 АК7пч основа 0,10 0,25-0,45 0,10 0.20 0,40 7,0-8,0 Б 0,10 0,08 0,15 0,10 0,03 0,01 0,02 0,70
    ГОСТ 4784-97 АД31 основа 0,10 0,45-0,9 0,10 0.20 0,50 0,2-0,6 0,15 0,10 0,05 0,15

    © 2016 ООО «Орион-Спецсплав-Гатчина»

    Как сваривать алюминий — Australian General Engineering Vietnam

    Руководство по сварке алюминия

    Алюминий — это легкий тонкий металл, который очень часто используется в сварочных мастерских.С этим металлом сварка должна выполняться при низких температурах, иначе вы просто пробьете дыры в своих материалах. Алюминий довольно реактивен, поэтому образует оксидный слой при воздействии. Это создает препятствие для сварки, так как приводит к пористым сварным швам, поэтому перед сваркой вам необходимо очистить оксидный слой с помощью проволочной щетки. Тем не менее, вам придется работать быстро, так как восстановление формы займет всего несколько минут. Научиться сваривать алюминий сложнее, чем сварка стали, поскольку требует гораздо больше внимания, внимания и специального оборудования.Каждый отдельный тип сварки требует различного оборудования и методов, но как только вы поймете все, что с этим связано, сварные швы алюминия будут выглядеть чистыми, гладкими, умными и очень прочными.

                                                      

    Почему мы используем алюминий?

    Алюминий — один из самых популярных материалов для сварки, и на это есть несколько веских причин. Будучи тонким, он невероятно легкий, но при этом очень прочный и упругий.Чистый алюминий имеет температуру плавления около 1220ºF (660ºC) и хорошо проводит как тепло, так и электричество.

    Кроме того, алюминий может быть легирован многими другими металлами, что делает их еще прочнее и долговечнее.

    Алюминиевые сплавы

    Существует множество различных типов алюминиевых сплавов, поэтому может быть сложно запомнить детали каждого из них. Существует система классификации, согласно которой каждому алюминиевому сплаву присваивается четырехзначное число, и учитывается первая цифра.Вот краткое описание того, что означает каждое число:

    .
    • 1XXX: Алюминиевые сплавы, начинающиеся с цифры 1, очень чистые. Они почти полностью изготовлены из алюминия с содержанием алюминия более 99%.
    • 2XXX: Обычно используемые в авиастроении сплавы, начинающиеся с цифры 2, обычно изготавливаются из меди с алюминиевым покрытием. Они очень прочные, но не очень устойчивы к коррозии.
    • 3XXX: Алюминиевые сплавы, начинающиеся с цифры 3, содержат около 1.5% марганца. Они не поддаются термической обработке, но с ними очень легко работать, и они станут отличной отправной точкой для всех, кто плохо знаком со сваркой алюминия и алюминиевых сплавов.
    • 4XXX: Нередко можно найти сварочные электроды, начинающиеся с цифры 4. Этот тип сплава содержит кремний, который может значительно снизить температуру плавления металла.
    • 5XXX: Сплавы, начинающиеся с цифры 5, содержат магний; они довольно просты в использовании, они прочны и устойчивы к коррозии, но они не самые прочные.Хотя при сварке алюминия обычно используются относительно низкие температуры, при сварке этих сплавов следует избегать слишком низких температур.
    • 6XXX: Эти сплавы достаточно прочны и универсальны, поскольку они поддаются термообработке. Это потому, что они содержат долю как кремния, так и магния.
    • 7XXX: Также используются для самолетов, сплавы, начинающиеся с цифры 7, имеют очень высокую прочность. Они содержат цинк и, как правило, магний, что делает их термообрабатываемыми.

    Только начинаете? Начните свой путь к знаниям со статьи: » Три основных этапа работ по изготовлению металлоконструкций »

    Как сварить алюминий MIG

    Сварка алюминия

    MIG возможна при условии, что вы настроили свое оборудование на постоянный ток и настройки обратной полярности. Эта сварка возможна в любом положении, хотя более сложные положения должны быть сохранены для более опытных сварщиков.

    Прежде чем вы сможете начать сварку алюминия MIG, вам нужно достать баллон с защитным газом .Обычный аргон идеально подходит, так как это приведет к действительно ровной устойчивой дуге. Однако смесь аргона с гелием также будет работать эффективно. Основным преимуществом использования газообразного аргона/гелия является то, что он обеспечивает более глубокое проникновение, но будьте осторожны с этим, если ваш металл очень тонкий. Если вы все же решите выбрать защитный газ, состоящий из комбинации обоих, газ, содержащий около 75% гелия и 25% аргона, должен дать вам лучшее из обоих.

    Алюминиевая присадочная проволока имеет тенденцию очень легко заклинивать систему, поэтому попробуйте использовать либо двухтактную систему подачи проволоки, либо шпульный пистолет, чтобы избежать этой проблемы.Если вы работаете в стесненных условиях или выполняете много работы вне рабочего места, то пистолет с катушкой должен быть вашим предпочтительным выбором.

                                                                             

    Ударьте чистым сварочным электродом примерно в дюйме от начала сварки, затем быстро переместите его к точке, где вы хотите начать сварку.

    При перемещении вдоль сварного шва используйте технику наматывания, но будьте осторожны, чтобы не изменить угол наклона электрода.В любом случае, вы должны двигаться довольно быстро , но по мере приближения к концу сварки попытайтесь увеличить скорость. Это уменьшит размер сварочной ванны и, в свою очередь, уменьшит количество трещин.

    При сварке в горизонтальном положении рекомендуется направлять горелку вверх.

    Как сварить алюминий методом TIG

    Сварка алюминия TIG обычно предпочтительнее , чем сварка MIG, потому что она дает очень чистые, гладкие, аккуратные результаты.

    Вы должны быть разборчивы при выборе оборудования для сварки TIG. При использовании с алюминием сварка TIG должна выполняться на переменном токе — постоянный ток просто не подходит. Не все аппараты для сварки TIG настроены для работы на переменном токе, поэтому перед началом сварки обязательно внимательно ознакомьтесь с особенностями каждого аппарата.

    Кроме того, контроль температуры важен при сварке алюминия, так как металл очень тонкий. В результате сварочный аппарат с импульсной функцией идеален, так как это предотвратит слишком высокое повышение температуры.

    Опять же, как и при сварке MIG, вам понадобится защитный газ, который должен содержать аргон или смесь аргона и гелия.

    Деформация является распространенной проблемой при сварке алюминия из-за высоких температур, поэтому вы можете рассмотреть возможность сварки прихватками, прежде чем начать правильно. Это сэкономит вам много хлопот и потраченного времени в дальнейшем.

    Сварка TIG потребует от вас использования обеих рук , поэтому убедитесь, что вы надели подходящую пару сварочных перчаток и сварочный шлем, чтобы защитить себя, оставив руки свободными.В одной руке вы держите электрододержатель, а в другой — наполнительный стержень.

                                                         

    При использовании методов пуска с нуля и пуска с подъема существует риск того, что часть вольфрама из электрода останется на металле, загрязняя сварной шов. Чтобы избежать этого, сформируйте дугу на блоке царапин, чтобы нагреть электрод, прежде чем гасить дугу и снова запускать сварочный шов.В качестве альтернативы, высокочастотные пуски вообще не требуют, чтобы ваш электрод касался металла, поэтому проверьте технические характеристики вашей машины, чтобы узнать, есть ли у нее такая возможность или нет. Независимо от того, какую технику запуска вы используете, вы всегда должны дождаться образования сварочной ванны, прежде чем начинать движение по длине сварного шва.

    Двигайтесь вдоль стыка, медленно двигаясь назад и немного вперед, следя за тем, чтобы присадочный стержень и электрод никогда не соприкасались.

    Как только вы дойдете до конца сварного шва, если вы просто внезапно прервете дугу, вы получите треснувшие, дефектные сварные швы.Вы можете избежать этой проблемы, плавно уменьшая ток ближе к концу, что очень легко сделать, если вы используете педаль.

    Как сваривать литой алюминий

    Литой алюминий гораздо труднее сваривать, чем чистый или легированный алюминий, так как он уже нечистый и пористый. Как только металл нагревается, примеси и воздушные карманы будут пузыриться на поверхности.

    Когда дело доходит до вашего защитного газа, вам нужно будет использовать аргон, а не что-то смешанное с гелием или углекислым газом.

    Сварка ВИГ

    — лучший сварочный процесс для этих работ, поскольку он дает вам больший контроль над сваркой, особенно с точки зрения тепла и скорости. Включение элементов кремния в работу, особенно в алюминиевые сплавы, может серьезно улучшить окончательный вид сварных швов, поэтому рассмотрите возможность использования этих металлов в своей работе.

    Как приварить алюминий к стали

    Алюминий — относительно мягкий, тонкий и легкий металл, в то время как сталь намного прочнее, тяжелее и толще, поэтому соединить их может быть очень сложно.

    Существует два простых метода сварки алюминия со сталью, хотя оба требуют больше времени и усилий, чем обычная сварка.

    Первый заключается в использовании специально изготовленного куска металла, называемого биметаллической переходной вставкой, что по существу означает небольшой кусок металла, содержащий два разных металлических элемента. Одним из таких материалов является алюминий; другой уже приварен (без использования дуговой сварки) на месте и может быть легко соединен со сталью. Первым шагом в использовании этих вставок является приваривание алюминиевой стороны вставки к металлической части вашей работы; второй шаг — приварить сталь к другой стороне вставки.Выполнение нескольких шагов займет больше времени, но это действительно эффективный способ создания прочных и эффективных сварных швов между алюминием и более прочными металлами.

    В качестве альтернативы вы можете попробовать покрыть сталь погружением в алюминий или покрыть ее серебряным припоем. Эти методы более дорогие и требуют еще одного сложного набора навыков, но они значительно облегчают сварку деталей из стали и алюминия.

    Что еще нужно помнить

    В отличие от стали, алюминий не меняет свой внешний вид при нагревании .Он остается серебристым: нет раскаленного свечения. В результате вам нужно обратить пристальное внимание на то, чтобы ваши материалы не перегревались, иначе они развалятся и разрушят всю работу. Не существует простого и очевидного способа сделать это – практика и опыт подскажут вам по ощущению машины, металла и сварки, что все становится слишком горячим.

    Кроме того, независимо от вашего положения при сварке, вы должны стремиться сваривать от себя, а не направлять горелку к себе.Другими словами, вы должны толкать сварной шов, а не тянуть . На первый взгляд может показаться, что это не имеет большого значения, но продавливание уменьшит вероятность пористых дефектных сварных швов.

    Заключение

    К настоящему моменту вы уже должны были видеть, что сварка алюминия представляет гораздо больше проблем, чем сварка стали или других металлов. Тем не менее, вся дополнительная практика и расходы на специализированное оборудование окупятся, так как результаты будут выглядеть действительно профессионально.Алюминий — отличный материал для работы, поэтому любой, кто серьезно относится к сварке, должен обладать этим навыком.

    Я надеюсь, что наша статья даст вам фундаментальную базу, из которой вы сможете получить самые последние знания и информацию о производстве листового металла области.

    .

    alexxlab

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.