ГОСТ 26271-84* «Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия»

ГОСТ 26271-84 / Auremo

ГОСТ 26271−84

Группа В05

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПРОВОЛОКА ПОРОШКОВАЯ ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ
УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Общие технические условия

Flux-cored wire welding carbon and low-alloy steels.
General specifications

ОКП 12 7400

Дата введения 1987−01−01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук Украинской ССР, Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ:

В.К.Лебедев, акад. АН УССР; И. К. Походня, акад. АН УССР; И. И. Зюбин, А. М. Суптель, канд. техн. наук; В. Н. Шлепаков, канд. техн. наук; К. Т. Залялютдинов, канд. техн. наук; В. Г. Вильде, В.П.Пацекин

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 07.09.84 N 3154

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 27.08.91 N 1395

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1993 г.) с Изменением N 1, утвержденным в августе 1991 г. (ИУС 11−91)

Настоящий стандарт распространяется на порошковую проволоку для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 900 МПа.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. По условиям применения порошковая проволока подразделяется на газозащитную (ПГ), применяемую для сварки в углекислом газе или газовых смесях, и самозащитную (ПС), сварка которой осуществляется без дополнительной защиты.

1.2. В соответствии с допустимыми пространственными положениями сварки и условиями формирования сварного шва проволока подразделяется:

для нижнего Н;

для нижнего, горизонтального (на вертикальной плоскости) — Г;

для нижнего, горизонтального, вертикального — В;

для всех — У;

для горизонтального с использованием принудительного формирования — ГП;

для вертикального с использованием принудительного формирования — ВП;

для всех положений с использованием принудительного формирования — УП.

1.3. В соответствии с величиной предела текучести металла шва порошковая проволока подразделяется на типы, указанные в табл. 1.

Таблица 1

Примечание. Величины для типа Д указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

1.4. В соответствии с температурой испытаний, при которой обеспечивается ударная вязкость металла шва не менее 35 Дж/см, порошковая проволока подразделяется на уровни, указанные в табл. 2.

Таблица 2

Примечание. Величины для уровня Р указываются в нормативно-технической документации.

1.5. В соответствии с химическим составом наплавленного металла в части содержания углерода, серы и фосфора порошковая проволока подразделяется на категории А, В, С (см. табл. 5).

1.6. Диаметр порошковой проволоки и допустимые предельные отклонения по его величине должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление проволоки с промежуточным значением величины диаметра. При этом предельное отклонение должно быть не выше допустимого для ближайшей большей установленной величины диаметра.

Условные обозначения порошковой проволоки проставляются по схеме:

Обозначение марки проволоки должно начинаться индексом «ПП» (проволока порошковая), после которого через дефис ставятся буквенные или цифровые обозначения, указывающие шифр регистрации сварочного материала, принятый в отрасли организации-разработчика.

Пример условного обозначения порошковой проволоки марки ПП-АНЗ диаметром 3,0 мм, самозащитной (ПС), по величине предела текучести металла шва типа 44, по химическому составу наплавленного металла категории А, обеспечивающей ударную вязкость металла шва не ниже 35 Дж/смпри температуре минус 20 °C (2), для сварки в нижнем положении (Н):

ПП-АНЗ3,0 ПС 44-А2Н ГОСТ 26271–84

1.3−1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Порошковая проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Порошковая проволока состоит из оболочки и порошка-наполнителя. Марка проволоки, ее конструкция, химический состав и свойства оболочки и порошка-наполнителя устанавливаются нормативно-технической документацией.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. Поверхность проволоки должна быть без вмятин, надрывов, без следов коррозии, масла и других загрязнений. Допускаются продольные риски и следы волочильной смазки.

2.4. Все компоненты, наполняющие порошковую проволоку, должны равномерно, без пропусков, распределяться по всей длине проволоки с тем, чтобы сварочно-технологические свойства проволоки и свойства полученного металла шва и наплавленного металла по мере применения проволоки в процессе сварки отвечали требованиям нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.5. Номинальная величина коэффициента заполнения (отношение массы порошка-наполнителя к массе проволоки, выраженное в процентах, и величина его предельных отклонений указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.6. Сварочно-технологические свойства проволоки проверяют наплавкой валика на пластину и сваркой таврового или стыкового соединений.

На поверхности валика или сварного шва не допускаются поры и трещины. Размеры и количество допускаемых внутренних дефектов на любом участке шва длиной 100 мм должны соответствовать приведенным в табл. 4.

Таблица 4

Примечание. Размеры и количество допускаемых внутренних дефектов для типа Д указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2.4−2.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.7. По химическому составу наплавленного металла в части содержания углерода, серы и фосфора, проволока должна обеспечивать содержание указанных примесей, приведенных в табл. 5. Содержание других химических элементов в наплавленном металле и допустимые отклонения по содержанию каждого химического элемента регламентируются нормативно-технической документацией на конкретные марки проволоки.

Таблица 5

2.8. Механические свойства металла шва в соответствии с типом и уровнем проволоки указаны в табл. 1 и 2.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается проводить испытание металла шва на ударную вязкость при температуре 20 °C при условии обеспечения показателей при отрицательных температурах.

2.9. Порошковая проволока наматывается на катушки по ГОСТ 25445–82 или свертывается в мотки. Каждый моток должен состоять из одного отрезка проволоки, свернутого неперепутанными рядами и плотно увязанного таким образом, чтобы исключить распушивание или разматывание мотка. Наружный конец проволоки должен легко обнаруживаться. Размеры и масса мотков приведены в табл. 6.

Таблица 6

По согласованию изготовителя с потребителем допускается наматывать проволоку на катушки, изготовленные по нормативно-технической документации.

2.8; 2,9. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ПРИРОДЫ

2а.1. При изготовлении порошковых проволок обеспечение оптимальных условий труда работающих должно осуществляться в соответствии с «Санитарными правилами для предприятий по производству сварочных материалов (электродов, порошковых проволок и флюсов)» N 1451, утвержденными Минздравом СССР.

2а.2. Перечень компонентов, входящих в состав порошка-наполнителя проволок с указанием их санитарно-гигиенических характеристик (ПДК, класс опасности и характер воздействия на организм вредных веществ), приводится в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2а.3. Порошковые проволоки при хранении не должны быть источниками образования токсичных веществ и других вредных производственных факторов. Выделения вредных веществ с их поверхности не допускается.

2а.4. Сварка порошковыми проволоками сопровождается опасными и вредными производственными факторами:

загрязнением воздуха сварочным аэрозолем;

световым излучением в ультрафиолетовом, видимом и инфракрасном (тепловом) диапазонах;

разбрызгиванием расплавленного металла;

опасным уровнем напряжения в электрической цепи на рабочем месте, замыкание которой может произойти через тело человека.

2а.5. При применении порошковых проволок обеспечение оптимальных условий труда сварщиков должно осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.3.003−86 «Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию» N 1042 и «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов» N 1009 Минздрава СССР.

2а.6. Величина валовых выделений твердой и газовой составляющих сварочного аэрозоля (удельные выделения и интенсивность их образования), определенная при максимальном режиме сварки, устанавливается нормативно-технической документацией для каждой марки проволоки.

2а.7. Химический состав твердой и газовой составляющих сварочного аэрозоля указывается в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2а.8. Определение вредных веществ в сварочном аэрозоле (твердая фаза и газы) проводится в соответствии с требованиями «Методических указаний на определение вредных веществ в сварочном аэрозоле твердая фаза и газы» N 4945 Минздрава СССР.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны, класс опасности этих веществ, а также характер их воздействия на организм должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005−88.

2а.9. Данные, приведенные в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки в соответствии с пп. 2а.6 и 2а.8 настоящего стандарта, должны быть положены в основу расчетов требуемой общеобменной вентиляции в цехах и на участках выполнения сварочных работ в соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов» N 1009 Минздрава СССР, выбора необходимых устройств местной вентиляции в соответствии с нормативно-технической документацией по проектированию местных вытяжных устройств к оборудованию для сварки и резки металлов, утвержденной в установленном порядке, или горелок, имеющих устройство для отсоса из зоны сварки вредных веществ, а также применения соответствующих средств индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД).

2а.10. Требуемое качество воздушной среды в рабочей зоне сварщика в зависимости от уровня ее загрязнения обеспечивается за счет применения общеобменной вентиляции, местных отсосов или горелок с встроенным отсосом для защиты органов дыхания согласно нормативно-технической документации по применению СИЗОД. При этом СИЗОД должны соответствовать ГОСТ 12.4.034−85.

2а.11. Для защиты рабочих от излучений сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной области должны применяться щитки сварщика по ГОСТ 12.4.035−78 с защитными светофильтрами по ОСТ 21−6. Средства защиты от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123−83.

2а.12. Спецодежда для сварщиков должна надежно защищать их от брызг расплавленного металла, влаги, вредных излучений и других факторов производственной среды и удовлетворять требованиям нормативно-технической документации.

2а.13. При выполнении сварочных работ необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.004−91 и правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденных Главгосэнергонадзором СССР, типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденных МВД СССР, а также требования электро- и пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.019−79.

2а.14. Организация рабочих мест сварщиков должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032−78 и ГОСТ 12.2.033−78, а используемое оборудование и инструмент — удовлетворять требованиям ГОСТ 22269–76, ГОСТ 22613–77 и ГОСТ 22614–77.

2а.15. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнения вредными веществами, образующимися при выполнении сварочных работ, должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02−78, «Методики расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий» ОНД Госкомгидромета СССР и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2а.16. Утилизация отходов вредных веществ производится в соответствии с требованиями санитарных правил N 3183 Минздрава СССР, регламентирующих порядок накопления, транспортировки, обезвреживания токсичных промышленных отходов, и санитарных правил N 3209 Минздрава СССР, устанавливающих предельное количество накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия (организации).

Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. N 1).

ГОСТ 26201-84

ГОСТ 26201-84
(СТ СЭВ 4040-83)

Группа В19

ОКСТУ 0809

Срок действия с 01.07.85
до 01.07.95*
________________________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93
Межгосударственного Совета по стандартизации,
метрологии и сертификации (ИУС N 4, 1994 год). —
Примечание изготовителя базы данных.

РАЗРАБОТАН Министерством черной металлургии СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Н.П.Поздеев, С.Р.Бердникова, Г.Б.Крушина, Н.А.Чирков

ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

Член коллегии В.Г.Антипин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 6 июня 1984 г. N 1856

ВЗАМЕН ГОСТ 20279-74, ГОСТ 20516-75, ГОСТ 23177-78, ГОСТ 24361-80


Настоящий стандарт устанавливает методы отбора и подготовки проб для химического и физико-химического анализов ферротитана, ферромолибдена, феррованадия.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4040-83.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования к отбору и подготовке проб — по ГОСТ 17260-80*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 17260-87. Здесь и далее. — Примечание изготовителя базы данных.

2. ОТБОР ПРОБ

2.1. Масса точечных проб

В зависимости от размера максимальных частиц (кусков) в опробуемой партии минимальная масса точечной пробы должна соответствовать указанной в табл.1.

Таблица 1

Точечная проба должна состоять не менее, чем из трех кусков.

2.2. Количество точечных проб

2.2.1. В зависимости от массы опробуемого ферросплава минимальное количество точечных проб (), необходимое для обеспечения заданной погрешности отбора проб (), должно соответствовать указанному в табл.2.

Таблица 2

Для ферромолибдена масса партии — от 3 до 6 т.

2.2.2. При опробовании упакованного ферромолибдена количество отбираемых упаковочных единиц и количество точечных проб, взятых из одной упаковочной единицы, должно соответствовать указанному в табл.3.

Таблица 3

2.2.3. Методы отбора точечных проб от партии, поставляемой без упаковки, и от партии, поставляемой в упакованном виде, проводят в соответствии с ГОСТ 17260-80.

3. ПОДГОТОВКА ПРОБ

3.1. Методы подготовки проб должны обеспечивать погрешность подготовки проб, указанную в табл.4.

Таблица 4

За контролируемые показатели качества приняты массовые доли титана в ферротитане, молибдена в ферромолибдене, ванадия в феррованадии.

3.2. Точечные пробы, отобранные от одной партии, объединяют или подготавливают каждую в отдельности.

3.3. Точечную пробу или объединенную измельчают до частиц, полностью проходящих через сито с сеткой с размерами отверстий (10х10) мм, и сокращают в соответствии с табл.5. Пример подготовки объединенной пробы дан в справочном приложении 1.

Таблица 5

3.4. Масса лабораторной пробы должна быть не менее 50 г. Размер максимальных частиц лабораторной пробы не должен превышать 0,16 мм.

3.5. Общая погрешность опробования при доверительной вероятности 95% должна соответствовать указанной в табл.6.

Таблица 6

Для ферромолибдена масса партии — от 3 до 6 т.

3.6. Исходные данные для расчета параметров опробования даны в справочном приложении 2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). Пример подготовки объединенной пробы ферромолибдена

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

Четыре лабораторные пробы для химического анализа

________________
+ Одна из стадий может быть опущена.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ ОПРОБОВАНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

1.1. Количество точечных проб, общую погрешность опробования партии рассчитывали по ГОСТ 17260-80.

1.2. Неоднородность партии определена экспериментально и указана в табл.1.

Таблица 1

1.3. Погрешность отбора проб () принимали от ±0,2% для самой большой партии до ±0,6% — для самой малой партии, для промежуточных партий величина () определялась путем экстраполяции.

1.4. Среднее квадратическое отклонение подготовки проб () определено экспериментально и указано в табл.2.

Таблица 2

1.5. Среднее квадратическое отклонение метода анализа () пересчитано из допускаемых расхождений между результатами параллельных определений по формуле

,

где — допускаемое расхождение между результатами параллельных определений;

— коэффициент пересчета для двух параллельных определений.

Величины , принятые для расчета общей погрешности, указаны в табл.3.

Таблица 3

1.6. При изменении технологии выплавки или разливки, методов формирования партий и других факторов исходные данные определяются экспериментально.



Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1984

ГОСТ 25076-81 Материалы неметаллические для отделки интерьера автотранспортных средств. Метод определения огнеопасности (с Изменением N 1), ГОСТ от 30 декабря 1981 года №25076-81

ГОСТ 25076-81

Группа Д29

МКС 43.020
ОКП 87 2914

Дата введения 1983-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством автомобильной промышленности

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.12.81 N 5792

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ (февраль 2003 г.) с Изменением N 1, утвержденным в июне 1987 г. (ИУС 11-87)


Настоящий стандарт распространяется на неметаллические материалы, предназначенные для отделки интерьера автомобилей, автобусов, троллейбусов и других автотранспортных средств, и устанавливает метод определения огнеопасности.

Стандарт соответствует ИСО 3795-76.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ И ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

1.1. Для испытаний вырезают образцы из отдельных материалов (тканей, пленок, искусственных кож) и из пакетов материалов, скрепленных между собой так, как они используются на автотранспортном средстве (обивочные чехлы, облицовочные панели и др.).

1.2. Образцы должны иметь форму прямоугольника длиной 360 мм и шириной 100 мм. Толщина образцов должна соответствовать толщине испытуемого материала, но не более 13 мм.

1.3. Испытания материалов, размеры деталей из которых меньше размеров образцов, указанных в п.1.2, проводят на образцах, вырезанных из деталей. Длина образца должна быть не менее 150 мм.

1.2, 1.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.4. Из изотропных материалов, не имеющих лицевой стороны (пленка гидроизоляционная, пенополиуретан и др.), вырезают не менее двух образцов.

1.5. Из анизотропных материалов (ткани, трикотаж, искусственные кожи) вырезают два образца в продольном и два в поперечном направлениях.

Материал с ворсистой лицевой стороной должен быть положен на гладкую сторону и дважды прочесан по ворсу металлическим гребнем длиной не менее 110 мм с 7 или 8 округленными зубьями по 25 мм длины.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.6. Число образцов удваивается, если материал имеет лицевую и изнаночную стороны. Образцы испытывают лицевой и изнаночной стороной к пламени горелки.

1.7. Перед испытанием образцы выдерживают не менее 24 ч при температуре 23 °С и относительной влажности 50% в соответствии с ГОСТ 12423.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. АППАРАТУРА

2.1. Для проведения испытаний применяют:

— камеру сжигания;

— шкаф вытяжной;

— секундомер по НТД;

— линейку металлическую по ГОСТ 427;

— газ коммунально-бытового потребления по ГОСТ 20448.

1 — жаростойкое стекло; 2 — окно для держателя образца; 3 — заслонка; 4 — верхняя прижимная рамка;
5 — ручка держателя; 6 — нихромовая проволока; 7 — образец; 8 — штифты, отмечающие конец мерной базы;
9 — держатель образца; 10 — отверстия для вентиляции; 11 — днище; 12 — регулятор подачи газа;
13 — газовая горелка; 14 — окно для зажигания газа; 15 — направляющие планки;
16 — габаритный штифт; 17 — штифты, отмечающие начало мерной базы;
18 — нижняя рамка держателя; 19 — штифты мерной базы;
20 — вентиляционная щель

2.2. Камеру устанавливают на ножках высотой 10 мм. Внутренние размеры камеры: длина 380 мм, ширина 204 мм и высота 355 мм. Переднюю стенку камеры изготовляют из закаленного плоского стекла толщиной 4-6 мм по ГОСТ 5727. При очистке камеры от продуктов сгорания стекло выдвигается вверх. Для вентиляции камеры в днище имеется 10 отверстий диаметром 20 мм каждое, а вверху по всему периметру камеры имеется щель шириной 15 мм.

На левой стенке камеры закреплена газовая горелка с внутренним диаметром трубки 9,5 мм. Верхний край горелки располагают на 19 мм ниже нижней плоскости образца. Снаружи камеры находится регулятор подачи газа и окно с крышкой для зажигания газа.

Внутри камеры расположены направляющие планки для фиксации держателя с образцом. Образец вводится в камеру через специальное окно, расположенное в правой стенке.

Держатель образца состоит из нижней основной поддерживающей рамки с ручкой и верхней прижимной рамки, предотвращающей изгибание образца при горении. Поперек нижней рамки натянута нихромовая проволока диаметром 0,3-0,4 мм по ГОСТ 8803 для поддерживания образцов.

На направляющих планках через каждые 50 мм друг против друга установлено по шесть штифтов. Первые штифты и последние штифты каждого ряда выше остальных и служат отметками начала и конца мерной базы горения, равной 250 мм. Начало мерной базы находится на расстоянии 40 мм от оси газовой горелки. Высоту пламени газовой горелки устанавливают по габаритному штифту, равному 40 мм и расположенному на направляющей планке.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Камеру сжигания устанавливают в вытяжном шкафу и при выключенной вентиляции зажигают газовую горелку, устанавливая по верхнему концу габаритного штифта высоту пламени. После зажигания горелки окошко закрывают.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Включают вентиляцию и, постепенно уменьшая количество отсасываемого из шкафа воздуха, добиваются стабилизации горения пламени (отсутствия колебаний).

3.3. Образец кладут на держатель испытуемой стороной к пламени горелки так, чтобы конец образца был вровень с левым концом держателя, и накрывают его верхней прижимной рамкой.

3.4. Держатель с образцом вводят в камеру до упора заслонки о стенку камеры. Левый конец образца должен находиться над центром пламени газовой горелки. Образец зажигают в течение 30 с и горелку выключают.

3.5. Время горения образца от начала до конца мерной базы, равной 250 мм, измеряют секундомером.

3.6. Отсчет времени горения образца начинают после того, как образец догорит до начала мерной базы. При этом глаз наблюдателя должен находиться строго на линии, условно проведенной между первыми высокими штифтами.

3.6.1. Отчет времени горения образца прекращают, как только он догорит до конца мерной базы, отмеченной двумя последними высокими штифтами, или погаснет, не догорев до нее, при этом измеряют длину сгоревшего участка образца.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Огнеопасность материала характеризуется скоростью и особенностями горения испытуемого образца материала.

4.2. Скорость горения , мм/мин, вычисляют по формуле

,

где — длина сгоревшего участка образца, мм;

— время горения образца на этом участке, с.

4.3. Подсчет значения скорости горения проводят с точностью до 0,1 и округляют до целых единиц.

4.4. Оценку огнеопасности материала проводят сравнением всех результатов испытаний образцов, принимая при этом наибольшую скорость горения за основной результат.

4.5. Материал огнеопасен, если он имеет скорость горения более 100 мм/мин.

4.6. Материал неогнеопасен, если:

— имеет скорость горения 100 мм/мин и менее,

— не загорелся за 30 с от пламени горелки,

— погас, не догорев до начала мерной базы.

4.7. Результаты испытаний оформляют протоколом, в котором указывают:

— наименование материала, его марку с указанием стандарта или технических условий;

— толщину материала;

— назначение материала и место его нахождения в автотранспортном средстве;

— число испытуемых образцов;

— скорость горения образца;

— особенности горения образца;

— заключение об огнеопасности материала;

— обозначение настоящего стандарта;

— дату испытания;

— фамилию испытателя.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

ГОСТ 7268-82 Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб (с Изменением N 1), ГОСТ от 03 сентября 1982 года №7268-82

ГОСТ 7268-82*

Группа В09

ОКСТУ 1909

Дата введения 1983-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 3 сентября 1982 г. N 3519 дата введения установлена 01.01.83

Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

ВЗАМЕН ГОСТ 7268-67

* ИЗДАНИЕ (февраль 2002 г.) с Изменением N 1, утвержденным в ноябре 1986 г. (ИУС 2-87).


Настоящий стандарт устанавливает метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб листового и полосового проката номинальной толщиной не менее 5 мм, а также фасонного и сортового проката.

Метод состоит в определении работы удара или ударной вязкости стали, подвергнутой холодной пластической деформации и искусственному старению, или в сравнении этих величин с работой удара или ударной вязкостью стали в исходном состоянии с определением показателя склонности к старению.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1957-79.

1. ОТБОР ПРОБ

1.1. Отбор проб — по ГОСТ 7564-97, если в нормативно-технической документации на металлопродукцию не имеется других указаний.

Для определения показателя склонности к механическому старению из проб вырезают две заготовки: одну — для проведения деформации и изготовления образцов в деформированном состоянии, вторую — для изготовления образцов в исходном состоянии.

Если в нормативно-технической документации на металлопродукцию не оговорено определение показателя склонности к механическому старению, то вырезают только одну заготовку.

1.2. Из проката номинальной толщиной 12 мм и более вырезают заготовки размером 12 х 12 мм и длиной не менее 250 мм, из проката номинальной толщиной менее 12 мм — размером х 12 мм и длиной не менее 250 мм ( — фактическая толщина проката).

Допускается также вырезка заготовок размером 12 х 30 мм или х 30 мм и длиной не менее 250 мм.

Заготовки, вырезанные из проката номинальной толщиной более 12 мм, должны иметь одну прокатанную поверхность (кроме заготовок, вырезанных из листа толщиной более 40 мм и из сортового проката).

Заготовки, вырезанные из проката толщиной 12 мм и менее, должны сохранять обе прокатанные поверхности.

Примечание. При номинальной толщине проката более 12 мм допускается проведение деформации на заготовках с двумя необработанными прокатанными поверхностями.


(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. Тип образца для испытаний на ударный изгиб указывается в нормативно-технической документации на металлопродукцию. Если такие указания отсутствуют, то, в зависимости от толщины проката, испытания проводят на образцах типа 1, 2 или 3 по ГОСТ 9454-78.

При толщине деформированной заготовки менее 5 мм образец изготовляют с двумя прокатанными поверхностями при толщине образца, равной толщине деформированной заготовки.

1.4. Количество образцов для испытаний на ударный изгиб после старения устанавливают в нормативно-технической документации на металлопродукцию. Если указания отсутствуют, то испытание должно быть проведено не менее чем на трех образцах.

При определении показателя склонности стали к механическому старению (п.5.2) испытание проводится не менее чем на шести образцах: трех — в исходном состоянии и трех — после старения.

Образцы должны быть одного типа по ГОСТ 9454-78.

2. АППАРАТУРА

2.1. Разрывные и универсальные испытательные машины и прессы для деформации заготовок должны соответствовать требованиям ГОСТ 28840-90.

2.2. Нагревательное устройство должно обеспечивать равномерный нагрев образцов до установленной температуры старения и поддержание постоянства температуры в течение необходимого времени выдержки.

2.3. Термоэлектрические преобразователи первичные (термопары) должны соответствовать требованиям ГОСТ 6616-94, ГОСТ 3044-84*.
________________
* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 8.585-2001.

2.4. Регулирующие и измерительные приборы должны соответствовать требованиям ГОСТ 7164-78, ГОСТ 9245-79, ГОСТ 9736-91 и иметь класс точности не ниже 0,5.

2.5. При разногласиях в оценке качества металла применяют устройство с автоматической записью температуры.

2.6. Маятниковый копер должен соответствовать ГОСТ 10708-82.

Разд.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Заготовку с нанесенной на ней расчетной длиной 120, 160 мм или более подвергают деформации растяжением из расчета получения (10±0,5)% остаточного удлинения.

Расстояние от захвата машины до начала расчетной длины заготовки должно составлять не менее 10 мм.

При наличии в нормативно-технической документации на металлопродукцию указаний допускается проведение деформации сжатием заготовок образцов для испытаний на ударный изгиб по толщине (b) размером b х 12 х 57 мм. При этом остаточная деформация после сжатия должна составлять (7±0,7)%.

Допускаются и другие степени деформации, если это оговорено в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

3.2. Деформацию заготовок проводят при температуре (20)°С.

3.3. Из заготовки, подвергнутой деформации, изготовляют образцы для испытаний на ударный изгиб в соответствии с ГОСТ 9454-78.

Место вырезки заготовок для образцов, подвергнутых деформации растяжением, должно находиться в пределах расчетной длины деформированной заготовки.

3.4. Образцы для испытаний на ударный изгиб, изготовленные из предварительно деформированной заготовки, подвергают нагреву (искусственному старению) при температуре (250±10)°С с выдержкой 1 ч при этой температуре и с последующим охлаждением на воздухе, если в нормативно-технической документации на металлопродукцию не имеется других указаний.

Допускается искусственное старение проводить на предварительно деформированных заготовках.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Испытание на ударный изгиб — по ГОСТ 9454-78.

4.2. Температура испытания указывается в нормативно-технической документации на металлопродукцию. При отсутствии таких указаний испытание проводится при температуре (20)°С.

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Работа удара или ударная вязкость вычисляется по ГОСТ 9454-78.

5.2. Показатель склонности стали к механическому старению (C) в процентах вычисляется по формуле

,

где — среднее арифметическое значение ударной вязкости стали в исходном состоянии, Дж/см;

— среднее арифметическое значение ударной вязкости стали после старения, Дж/см.

5.3. Сравнению подлежат только те результаты испытаний, которые получены при одном и том же способе деформации заготовок на одинаковых типах образцов.

6. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

В протоколе испытания указывают:

маркировку образца;

тип и размеры образца;

способ проведения деформации;

степень деформации;

температуру нагрева и время выдержки при старении образца, если они отличаются от установленных в настоящем стандарте;

величину работы удара или ударной вязкости после старения;

величину показателя склонности стали к механическому старению, если она нормируется в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

(Измененная редакция, Изм. N 1).



Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2002