Adblock
detector

Регулируемое сверло — Видео своими руками

В этом видео я делаю регулируемое сверло. Я начинаю с использования металла, который я вырезал из болта M12. Затем я вырезаю лопаточное сверло. Затем я объединяю их.

Создание видео :

Перейдите на страницу этого видео на Youtube и оставьте комментарий.

Вы это видели? Изготовление сверла с зенковкой

Круг Сверлильный станок Джиг Орудие труда

•  
• СЛУЧАЙНОЕ
•  

• ПРЕДЫДУЩИЙ
• СЛУЧАЙНЫЙ
• СЛЕДУЮЩИЙ

Изготовление перфоратора

В этом видео я делаю центральный указатель в форме пистолета. Я не видел подобного видео на ютубе. Этот инструмент представляет собой перфоратор нового дизайна. У меня получилось очень удачно

Новая идея использования долота

Мы облегчаем нашу работу, используя вибрацию, создаваемую долотом, с помощью беспроводного ударного гайковерта.

Многофункциональная насадка для сверления

Вы можете использовать ее как для сверления отверстий под углом 90 градусов, так и для сверления отверстий нужной глубины. Это также работает для соединения двух лесов вместе, вы можете увидеть в видео.

Изготовление зенковки

В этом видео я делаю очень полезный инструмент. Мы все используем сверло с зенковкой. Купить недорого можно, а самим нельзя? Я хотел попробовать и решил

Настольная шлифовальная машина изготовление

В этом видео я делаю одну настольную шлифовальную машину. Мне это нужно для заточки стамесок, заточек лезвий, заточек сверл и так далее. Чтобы сделать эту настольную шлифовальную машину, я сделал две…

Изготовление сверлильного станка — PDF

Я сделал для себя новый сверлильный станок. Как я его строю, вы можете увидеть в этом видео. Это очень красивая колонная дрель. Вы можете скачать размер в формате PDF.

Изготовление зажимной системы для карманных отверстий

В этом видео я изготавливаю зажимную систему для карманных отверстий.

Изготовление зажимных приспособлений для карманных отверстий

В этом видео я делаю приспособление для карманных отверстий. Я сделал заготовку из твердых пород дерева. Это был отличный джиг. Вам следует посмотреть это видео, чтобы узнать, как сделать крег-джиг.

Вы просматриваете тему: Регулируемое сверло в категории «Сверление»

Если вы что-то строили с помощью этого сайта, вы можете отправить фотографии того, что вы построили, на [email protected]. Ваши фотографии будут опубликованы на этом сайте.

Делаю новый угловой зажим. Сначала я нарисовал его в программе Sketchup, а потом начал делать. Это был идеальный инструмент для зажима под углом 90 градусов. Я использовал 20mm har

Topic of the Week Зажимы

Моя новая машина — шлифовальная станция.

Подробнее… Сандерс

В этом видео; Я буду делать инструмент для поперечной и угловой резки с помощью циркулярной пилы. Отличный станок для резки дерева! Резка под углом 22,5, 45 и 90 градусов очень проста с

Подробнее… Резка

Самодельный токарный станок и дисковая шлифовальная машина — блог Paoson

Сегодня я покажу свой последний проект, который я моделировал и разрабатывал в SketchUp в течение Пару месяцев. Это токарный станок, полностью изготовленный из березовой фанеры. Как всегда, я пытался разработать конструкцию, которая была бы экономичной и простой в изготовлении.

Я устанавливаю одноступенчатый двигатель мощностью 1 л.с. с частотой вращения 1500 об/мин и мощностью 0,75 кВт. Используя эту конфигурацию шкива, я получаю три скорости: 800 об/мин для деталей большего диаметра и дисковой шлифовальной машины, 1500 об/мин для средних диаметров и самую высокую скорость 2800 об/мин для токарной обработки деталей малого диаметра (диаметром до 50 мм). Это в пределах обычного диапазона скоростей для токарной обработки дерева.

Если у вас другой двигатель или вы ищете другие обороты, вы можете рассчитать свои шкивы здесь :

Габаритные размеры:  320 мм в высоту, 1000 мм в ширину и 600 мм в глубину.
Полезные размеры:   может обрабатывать детали длиной 450 мм и диаметром 300 мм. Если вам нужно больше, его можно легко изменить, удлинив основание станка.

Если вы заинтересованы в сотрудничестве с моей сетью или создании собственного токарного станка, здесь вы найдете планы для загрузки.

Как видите, я также прикрепил дисковую шлифовальную машину с левой стороны, чтобы использовать преимущества вращения двигателя. Это подставка для дискового шлифовального станка, которую можно наклонить до 45º, что обязательно иногда пригодится!

Чертежи токарного станка своими руками

Давайте посмотрим, как его сделать. Сначала мы нарезаем все детали в соответствии со списком раскроя .

Наносим клей на эти три детали, которые будут служить основой для станка. Сначала вкручиваю пару шурупов, чтобы детали не двигались при креплении из-за вязкости клея.

Затем мы заканчиваем сборку всей системы, которая будет служить основой для токарного станка.

Теперь я скреплю эти две детали клеем, чтобы добиться большей толщины. В эту часть я вставлю подшипники , которые будут служить осью вращения.

После высыхания создаем место для подшипников с помощью регулируемого сверла . Я буду сверлить отверстие на низких оборотах, продвигаясь медленно, чтобы не сжечь дерево и сверло.

Делаю скидку на вкл./выкл. выключатели , заканчиваю обработку и сборку остальных деталей.

Теперь прикрутим набор к основанию. Сделав это, я наношу пару слоев аэрозольного лака теперь, когда это легко, и пока он сохнет, я нарежу шесть шкивов, три для двигателя и три для токарного станка.

Это шкивы двигателя. Я просверлил в них отверстия с точным диаметром вала двигателя.

Как видите, вал имеет наклонную часть, которая выступает наружу, что не даст шкивам двигаться назад, и в то же время обеспечит тягу.

После обработки шкивов вставляем их в вал, стараясь не ударять по ним слишком сильно, чтобы не повредить двигатель. Затем я помещаю винт перед осью, чтобы удерживать их. Теперь подготовлю основу для мотора и прикрутлю его на место. Теперь пришло время точить шкивы. Начну с самого широкого.

Выточу канавку под клиновой ремень , попробую потихоньку отрегулировать правильно. Ставим подшипники на место и присоединяем резьбовой стержень. Я ставлю шкивы токарного станка и склеиваю их вместе.

Прежде чем двигаться дальше, я вставляю ремень. Раскладываю все гайки и шайбы, проверяю размеры, и теперь можно все закрепить и прикрутить на место.

Сейчас я обработаю шкивы токарного станка, прикрепив их к двигателю, и воспользуюсь случаем, чтобы посмотреть, все ли работает правильно. Эти шкивы должны быть того же диаметра, что и их моторные аналоги, чтобы мы могли переключаться между ними, не перемещая мотор.

С помощью УШМ затачиваю резьбовой стержень. Отрежьте этот кусок, который я буду использовать для задней бабки токарного станка, и я снова затачиваю этот конец.

Я начну с изготовления задней бабки и подручника. Сначала я вырезаю и склеиваю эти две детали для задней бабки. Как и раньше, я буду использовать пару винтов в дополнение к клею. Теперь обрабатываю края.

Третья часть будет прикручена только для того, чтобы ее можно было снять позже. Я обрабатываю основу и прикручиваю ее к трем частям.

Отмечу центр для сверления отверстия самой резьбовой шпилькой. Кажется, он вполне соответствует шаблону! Я просверлил в нем отверстие и запрессовал это накидная гайка . Теперь я делаю отверстие в третьей части, используя сверло того же диаметра, что и резьбовой стержень.

Теперь я могу склеить три детали. Я обрабатываю и ввинчиваю эти усиления. Я прикрепляю ручку, которую я просверлил сверлом диаметром на 1 мм меньше, чем резьбовой стержень.

Теперь я обрабатываю детали для подручника и склеиваю их вместе, как раньше. С помощью 3D-фрезерного станка я обрабатываю этот установочный паз. Я делаю здесь отверстие, чтобы вставить кусок резьбового стержня, который позволит мне отрегулировать высоту подручника.

Сверло должно быть на 1 мм меньше стержня, чтобы оно влезло внутрь. Затем я делаю отверстия сверлом того же диаметра, что и стержень. После обработки всех частей подручника я вырезал и приклеил несколько кусочков наждачной бумаги P120 контактным клеем.

Это поможет нам зафиксировать два аксессуара в желаемом положении. Я подготовил все ручки, вы можете посмотреть, как их сделать, в этом другом видео .

Я также установил выключатели и аварийный замок. Я использовал эту модель, которая была у меня в мастерской, но если вам нужно купить ее. Я рекомендую использовать один из этот тип .

Теперь ставлю мотор на место. Я буду использовать две плоские петли, чтобы заставить его вращаться. Я буду использовать другую соединительную гайку, чтобы сделать центр привода. Потом размечаю вот так и вырезаю ножовкой. Теперь я сделаю скос угловой шлифовальной машиной, чтобы заточить кончики. Я заканчиваю работу напильником и дремелем.

Я просверлил и раззенковал этот кусок алюминия, чтобы защитить подручник. И, наконец, я проведу небольшой тест с куском ясеня. Отметив центры, я ставлю его на место, затягиваю все ручки и регулирую высоту подручника. Так как это не широкая деталь, я выберу комбинацию шкивов с наибольшим числом оборотов в минуту.

Кажется, все работает как надо! Работает плавно, без вибраций, центр привода не проскальзывает.

В этом третьем и последнем видео я буду делать дисковую шлифовальную машину.

Начну с вырезания и обработки крышки станка. Чтобы сложить его, я сделаю несколько надрезов на нижней стороне, оставив неразрезанными всего 1,5 миллиметра. Важно, чтобы волокна на последнем слое фанеры были перпендикулярны разрезам, чтобы он не порвался при складывании.

Я немного смачиваю его водой, чтобы облегчить процесс. Я пытаюсь сложить его перед использованием клея, и, кажется, это работает.

Все отверстия заливаю клеем и клею на шпон толщиной 0,4мм из любой породы дерева, укладываю с помощью вот этих фанерных кусочков и струбцин. В идеале для такого рода операций у нас должны быть форма и контрформа, но с помощью этого метода мы также можем добиться приличных результатов.

Я вырезал это отверстие для ремня с помощью настольная пила . Затем я отмечаю положение винтов и просверливаю их, я буду использовать сверло на 0,5 мм меньше, чем винты.

Теперь я начну работать над дисковой шлифовальной машиной. Отмечаю его окружность на доске и вырезаю. При сверлении я использую сверло шириной на 1 мм меньше, чем резьбовой стержень.

Некоторые из вас могут подумать, что диск нужно затягивать в направлении, противоположном направлению резьбы, чтобы он не разболтался при работе… но в данном случае это невозможно.

Сначала я думал установить два переключателя для изменения направления вращения на двигателе, но в конце концов я подумал о том, чтобы прикрепить сам диск к шайбе на конце, а поскольку резьба в фанере оказывает большее сопротивление, чем металлическая гайка, она не должна это не проблема.

Я выточу все части, чтобы уменьшить возможные вибрации. Также на передней части диска, чтобы избежать колебаний и обеспечить его плавность, а затем я отшлифую края диска из соображений безопасности.

Как видите, затягивание и ослабление диска на резьбовом стержне оказывает значительное сопротивление.

Я начну обрабатывать все части наклонного стола. Диск должен быть съемным, если мы будем точить на высоких оборотах.