Site Loader

Изменение №1 для ГОСТ 23775-79

И. СИЛИКАТНО-КЕРАМИЧЕСКИЕ И УГЛЕРОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

И ИЗДЕЛИЯ

Группа И39

Изменение № I ГОСТ 23775-79 Изделия углеродистые. Методы определения предела прочности на сжатие, изгиб, разрыв (диаметральное сжатие)

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.07.85 № 2303 срок введения установлен

с 01.01.86

Наименование стандарта изложить в новой редакции: «Изделия углеродные. Методы определения предела прочности на сжатие, изгиб, разрыв (диаметральное сжатие)

Carbon products. Methods of determination for compressive, bend, tensile, strengths (diametral compression)».

Под наименованием стандарта проставить код: ОКСТУ 1909.

Вводная часть. Первый абзац изложить в новой редакции:    «Настоящий

стандарт устанавливает методы измерения механической прочности на сжатие, изгиб, разрыв (диаметральное сжатие) углеродных масс, обожженных и гра-фитированных изделий».

Пункт 1.4 после слов «с ценой деления 0,01 мм» дополнить словами: «или специальный измерительный инструмент с погрешностью измерения не более 0,01 мм».

(Продолжение см. с. 214)

213

(Продолжение изменения к ГОСТ 23775—79)

Пункт 1.5 изложить в новой редакции: «1.5. Штангенциркуль по ГОСТ 166-80 или специальный измерительный инструмент с погрешностью измерения не более 0,05 мм».

Раздел 1 дополнить пунктами 1.6, 1.7: «1.6. Угольник УП 2-го класса точности по ГОСТ 3749-77.

1.7. Набор щупов № 4 по ГОСТ 882-75».

Пункт 2.4. Чертеж 1—4 заменить новыми:

«Образец обожженных и графитированных изделий на основе кокса для определения предела прочности на сжатие

(Продолжение см. с. 215)

214

(Продолжение изменения к ГОСТ 28775-79)

Образец обожженных изделий на основе антрацита н углеродных масс для определения предела прочности на сжатие


Образец обожженных и графнтнрованных изделий на основе кокса для опред«> ления предела прочности на изгиб

Образец обожженных изделий на основе антрацита и углеродных масс для определения предела прочности на изгиб

‘$■

‘ «Н

%

•о.

w±f,0

Черт. 4

чертеж 5. Наименование изложить в новой редакции:

(Продфлжение см. с. 216}

215

(Продолжение изменения к ГОСТ 23775-79)

«Образец обожженных и графитированных изделий на основе кокса для определения предела прочности на разрыв (диаметральное сжатие)»;

чертеж 6. Наименование изложить в новой редакции:

«Образец обожженных изделий на основе антрацита и углеродных масс для определения предела прочности на разрыв (диаметральное сжатие)».

Пункт 2.6. Первый абзац. Заменить слово: «углеродистых» на «углеродных»; второй абзац изложить в новой редакции: «Количество образцов для каждого вида испытаний указывается в нормативно-технической документации на соответствующий вид продукции».

Пункты 3.2.3, 4.2.3, 5.2.3 изложить в новой редакции:

«3.2.3. Максимальная относительная погрешность определения предела прочности на сжатие образца — не более 3 %.

4.2.3.    Максимальная относительная погрешность определения предела прочности на изгиб образца — не более 5 %.

5.2.3.    Максимальная относительная погрешность определения предела прочности на разрыв образца — не более 3 %».

Приложение 1. Чертежи 4, 5 заменить новыми:

Верхний клин


Тип образца

Призмати

ческие


Цилиндри

ческие





Неуказанные предельные отклонения размеров валов Ы4, остальных IT 14

—2—. Материал — сталь У10А ГОСТ 1435-74.

Черт. 4


(Продолжение см. с. 217>


(Продолжение изменения к ГОСТ 2377$—79)

Нижний клин для призматических образцов

Неуказанные предельные отклонения размеров валов hi 4, остальных IT 14

— Материал — сталь У10А ГОСТ 1435-74,

Черт. 5

(Продолжение см. с. 218)

217 (Продолжение изменения к ГОСТ 23775—79J

Приложение дополнить чертежом ~ 5а:

Нижний клин для цилиндрических образцов

Неуказанные предельные отклонения размеров валов h!4, IT14

гЦя2-. Материал — сталь У10А ГОСТ 1435-74.

Черт. 5а (ИУС № 1® 1985 г.)

218

ГОСТ 23790-79 Покрытие по древесине фосфатное огнезащитное. Технические требования, ГОСТ от 27 июля 1979 года №23790-79

ГОСТ 23790-79

Группа Ж15

ПОКРЫТИЕ ПО ДРЕВЕСИНЕ ФОСФАТНОЕ ОГНЕЗАЩИТНОЕ

Технические требования

Phosphate fire protective wood coating. Technical requirements



ОКП 57 5200

Дата введения 1980-01-01


Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 июля 1979 г. N 128 срок введения установлен с 01.01.1980 г.


Настоящий стандарт распространяется на фосфатное огнезащитное покрытие по древесине, наносимое на заводе или строительной площадке на конструкции из древесины или материалов на ее основе. Конструкции с покрытием относятся к группе трудносгораемых по ГОСТ 16363-76*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 16363-98. — Примечание изготовителя базы данных.


Стандарт уcтaнaвливaeт основные требования к покрытию, компонентам для его приготовления и технологии нанесения.

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

1.1. Покрытие следует применять для огнезащиты конструкций, эксплуатируемых внутри помещений с относительной влажностью воздуха не более 75%. Применение покрытия в условиях более высокой относительной влажности допускается при условии нанесения гидроизоляции на поверхность высохшего покрытия.

1.2. Допускается до нанесения покрытия обработка конструкций водорастворимыми антисептиками и после нанесения покрытия — отделка лакокрасочными материалами.

1.3. Покрытие должно состоять из двух или трех слоев, нанесенных в соответствии с требованиями, приведенными в обязательном приложении.

1.4. Толщина покрытия должна быть 0,6-0,8 мм. Норма расхода сухой смеси с учетом производственных потерь — 500-700 г на 1 м покрытия.

1.5. Покрытие не должно иметь трещин, отслоений и непрокрашенных мест. Не допускается наличие натеков толщиной более 1,5 мм. Количество натеков толщиной менее 1,5 мм не должно превышать 5 на 1 м.

1.6. Поверхность покрытия не должна подвергаться механической обработке. В случае обнажения поверхности при монтаже или при транспортировании на все поврежденные места следует нанести покрытие вторично в соответствии с п.3 обязательного приложения.

1.7. Конструкции после нанесения покрытия должны храниться в помещениях с влажностью воздуха не более 75%.

1.8. Конструкции с нанесенным покрытием должны перевозиться в соответствии с требованиями главы СНиП по организации строительного производства.

1.9. Покрытие состоит из следующих компонентов: наполнителя, фосфатного связующего, антипирена и пигмента.

1.10. В качестве наполнителя должны применяться каолин или глина с содержанием (по массе) не менее 30% и не менее 40% и зола уноса ТЭС с содержанием не менее 40% и не менее 15%.

1.11. В качестве связующего должен применяться полиметафосфат натрия технический по ГОСТ 20291-74*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 20291-80. — Примечание изготовителя базы данных.

1.12. В качестве антипирена должны применяться гидроокись алюминия по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, и технические мочевина по ГОСТ 6691-77 или тиомочевина по ГОСТ 6344-73.

1.13. В качестве пигмента должны применяться железный сурик по ГОСТ 8135-74 или окись цинка техническая по ГОСТ 10262-73.

1.14. Влажность компонентов не должна превышать 2% по массе.

1.15. Компоненты должны поставляться в полиэтиленовой таре, крафтмешках, фанерных или металлических бочонках и храниться в сухих помещениях.

1.16. Состав сухой смеси покрытия (без учета производственных потерь) должен соответствовать приведенному в таблице.

Наименование компонента

Норма расхода компонентов, % по массе

Полиметафосфат натрия

35-40

Гидроокись алюминия

14-16

Каолин (глина)*

4-6

Зола уноса ТЭС

14-16

Железный сурик (окись цинка)

4-6

Мочевина (тиомочевина)**

18-22

____________________

* В скобках приведены наименования материалов — заменителей.
** При применении мочевины, последнюю следует хранить в отдельной таре и не допускать смешения с другими компонентами сухой смеси.

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

2.1. Готовое покрытие должно быть проверено на соответствие требованиям настоящего стандарта и принято отделом технического контроля предприятия — изготовителя конструкций.

При нанесении покрытия на строительной площадке приемка готового покрытия производится организацией-заказчиком и оформляется актом произвольной формы.

2.2. Приемка покрытия производится партиями. За партию принимается до 2000 м защищенной поверхности деревянных конструкций.

2.3. При приемке производится контрольная проверка внешнего вида покрытия и его толщины.

2.4. Контрольной проверке внешнего вида покрытия (п.1.5) подвергается каждая конструкция.

2.5. Если при проверке внешнего вида покрытия окажется, что более 10% конструкций в партии не удовлетворяют требованиям п.1.5, то партия приемке не подлежит.

2.6. Проверке толщины покрытия должны подвергаться не менее 10 конструкций от каждой партии при помощи штангенциркуля по ГОСТ 166-73* с точностью ±0,1 мм. За результат принимается среднее арифметическое значение 10 измерений.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 166-89. — Примечание изготовителя базы данных.


При неудовлетворительных результатах проверки партия приемке не подлежит.

ПРИЛОЖЕНИЕ (обязательное). ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ
Обязательное

1. Материалы

1.1. Материалы, применяемые для приготовления сухой смеси, должны удовлетворять требованиям пп.1.10-1.14 настоящего стандарта.

2. Приготовление состава покрытия

2.1. Приготовление состава покрытия должно состоять из следующих операций:

приготовление сухой смеси;

приготовление шликера.

2.2. Приготовление сухой смеси

2.2.1. Приготовление сухой смеси осуществляется централизованным порядком в заводских условиях. При небольших объемах работ допускается приготовление сухой смеси на строительной площадке; при этом должна быть обеспечена защита компонентов и оборудования от увлажнения и загрязнения.

2.2.2. Компоненты смеси, имеющие влажность более 2% по массе, должны быть высушены при температуре не более 100±10 °С в любом сушильном оборудовании (сушильный шкаф, печь, барабан).

2.2.3. Полиметафосфат натрия, глина и тиомочевина должны быть раздроблены в щековых дробилках до частиц размером не более 15 мм.

2.2.4. Дозирование компонентов производят весовым дозатором с погрешностью не более ±0,1% по массе.

2.2.5. Смешение и помол компонентов осуществляют в шаровой мельнице с фарфоровыми мелящими телами до тонкости помола не более 2% по массе остатка на сите N 018 по ГОСТ 3584-73*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 6613-86, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

2.2.6. Объемная масса сухой смеси в уплотненном состоянии не должна превышать 215 кгс/м.

2 2.7. Сухая смесь должна храниться в полиэтиленовой таре, крафтмешках, фанерных и металлических бочонках в течение не более 1 года в сухих помещениях.

2.3. Приготовление шликера

2.3.1. Приготовление шликера осуществляют в лопастных мешалках периодического действия. Допускается приготовление шликера вручную в металлической емкости.

2.3.2. Порядок приготовления шликера

В чистую мешалку заливают необходимое количество воды, подогретой до температуры 20-70 °С, загружают сухую смесь и перемешивают до получения однородного состава.

При применении мочевины ее предварительно растворяют в воде, а затем в полученный раствор загружают остальную сухую смесь.

2.3.3. Состав шликера должен соответствовать приведенному в таблице.

Наименование компонентов

Количество компонентов (вес. части)

Сухая смесь (с тиомочевиной)

5

Вода водопроводная

4


Примечание. При применении мочевины сухая смесь (без мочевины) составляет 4 вес. части и мочевина — 1 вес. часть.

2.3.4. Вязкость шликера должна быть не более 20 с по вискозиметру BЗ-4 при нанесении покрытия пневмораспылением и не более 40 с при нанесении кистью или валиком.

2.3.5. Приготовленный шликер процеживают через сито по ГОСТ 3584-73 с отверстиями в свету не более 1 мм. Если остаток на сите превышает 2% (по массе), перемешивание повторяют.

2.3.6. Шликер должен храниться без потери свойств в герметично закрытой таре в сухих помещениях при температуре не менее 5 °С в течение не более 6 мес. В случае загустевания шликер разбавляют водой температурой 20-70 °С до требуемой вязкости.

3. Нанесение состава покрытия

3.1. Поверхность конструкции перед нанесением должна быть полностью очищена от жировых пятен, пятен органических красок и загрязнения с последующей обдувкой сжатым воздухом.

3.2. Покрытие должно наноситься на конструкцию, имеющую влажность не более 16% по массе.

3.3. Нанесение состава

3.3.1. Покрытие наносится в три слоя пневмораспылением при помощи насосов типа БНР по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, или пистолета-краскораспылителя по ГОСТ 7385-73* при давлении воздуха до 5 кгс/см. Расстояние от форсунки распылителя до поверхности конструкции должно быть при нанесении покрытия при помощи пистолета-краскораспылителя не более 40 см, а при нанесении при помощи насоса БНР — не более 70 см. Допускается наносить покрытие вручную в два слоя малярной кистью по ГОСТ 10597-70** или валиком по ГОСТ 10831-72***.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Заменен ТУ 22-162-005-86, ТУ 22-5999-85, ТУ 22-6038-85 (ИУС 2-84), являющимися авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке, здесь и далее по тексту;
** На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 10597-87, здесь и далее по тексту;
*** На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 10831-87, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

3.3.2. Каждый свеженанесенный слой покрытия должен быть высушен при температуре не более 50 °С до исчезновения влажных пятен. Допускается сушка покрытия в естественных условиях при температуре окружающего воздуха не менее 10 °С. Время сушки покрытия при температуре 50 °С — 2 ч, в естественных условиях — до 24 ч.

3.3.3. Для предохранения от увлажнения покрытия конструкций, эксплуатируемых в помещениях с относительной влажностью воздуха более 75%, а также при необходимости декоративной отделки покрытие должно быть защищено пентафталевой эмалью марки ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 или эмалью ХС-534 по ТУ 6-10-801-76*.
________________
* ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, являются авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.

3.3.4. Пентафталевая эмаль или эмаль ХС наносятся на высушенное покрытие в два слоя при помощи пистолета-краскораспылителя по ГОСТ 7385-73 или вручную кистью по ГОСТ 10597-70, или валиком по ГОСТ 10831-72.

4. Методы контроля

4.1. Определение объемной массы сухой смеси в уплотненном состоянии производят по ГОСТ 21119.6-75*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 21119.6-92. — Примечание изготовителя базы данных.

4.2. Определение тонкости помола сухого состава производят по ГОСТ 310.2-76.

4.3. Определение влажности древесины конструкций производят по ГОСТ 16588-79*. За результат принимают среднее арифметическое значение 10 измерений.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 16588-91. — Примечание изготовителя базы данных.

4.4. Определение влажности компонентов сухой смеси производят по ГОСТ 5382-73*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 5382-91. — Примечание изготовителя базы данных.

4.5. Отбор пробы сухих материалов производят по ГОСТ 9179-77.

4.6. Вязкость шликера определяют по ГОСТ 8420-74. Отбор пробы производят по ГОСТ 5802-78*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 5802-86. — Примечание изготовителя базы данных.

5. Техника безопасности

5.1. Помещение, в котором производится приготовление сухого состава, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

5.2. Приготовление шликера и его нанесение на конструкции следует производить в защитных очках, респираторе, прорезиненном комбинезоне и перчатках.

5.3. При попадании шликера на кожу необходимо это место тщательно протереть ватой или ветошью, а затем смыть водой с мылом.


Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Покрытия по древесине и стали фосфатные
огнезащитные. Технические требования: Сб. ГОСТов.
ГОСТ 23790-79, ГОСТ 23791-79. —
М.: Издательство стандартов, 1979

ГОСТ 17231-78 Лесоматериалы круглые и колотые. Методы определения влажности (с Изменением N 1), ГОСТ от 25 апреля 1978 года №17231-78


ГОСТ 17231-78

Группа К19


ОКСТУ 5309

Срок действия с 01.07.79
до 01.07.94*
________________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 5/6, 1993 год). — Примечание изготовителя базы данных.

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Минлеспромом СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Н.И.Евдокимова, В.Д.Крысов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25.04.78 N 1082

3. Взамен ГОСТ 17231-71

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Срок действия стандарта продлен до 01.07.94 Постановлением Госстандарта СССР от 11.11.88 N 3667

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1992 г.) с Изменением N 1, утвержденным в ноябре 1983 г. (ИУС 2-84)


Настоящий стандарт распространяется на круглые и колотые лесоматериалы и устанавливает методы сушильно-весового определения влажности.

Сущность методов заключается в определении массы влаги, удаленной из древесины при высушивании до абсолютно сухого состояния. Методы различаются между собой температурой высушивания.

Стандарт не устанавливает метода определения предпропиточной влажности круглых лесоматериалов и их влажности после пропитки.

1. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛАЖНОСТИ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ (103±2) °С

1.1. Отбор образцов

1.1.1. Из лесоматериала выпиливают образец в виде поперечного среза длиной вдоль волокон 10-15 мм на расстоянии от торца не менее 5 толщин. Из круглого лесоматериала выпиливают один, а из колотого — два образца, расположенные рядом.

Из лесоматериала длиной менее 10 толщин выпиливают образец посередине. Из круглого лесоматериала диаметром более 150 мм допускается выпиливать в качестве образца половину поперечного среза.

1.1.2. Из круглого лесоматериала допускается отбирать радиальные образцы пустотелым буром диаметром 9-10 мм. Образцы отбирают длиной не менее половины толщины лесоматериала не менее чем через 50 мм вдоль волокон.

Количество отобранных образцов должно быть четное, причем сумма длин четных и нечетных образцов по отдельности должна быть не менее 200 мм. Для лесоматериалов, имеющих ядро, сумма длин заболонной и ядровой частей по отдельности для четных и нечетных образцов должна быть не менее 200 мм.

У лесоматериала в месте отбора образцов измеряют средний диаметр, а при наличии ядра — диаметр ядровой части.

1.1.3. Образец, выпиленный из круглого лесоматериала, обозначают, указывая номер лесоматериала.

Образцы, выпиленные из колотого лесоматериала, обозначают, указывая номер лесоматериала и порядковый номер образца.

1.1.4. Образцы не должны иметь видимых пороков по ГОСТ 2140-81.

1.2. Аппаратура

Весы по ГОСТ 24104-80* с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24104-2001. — Примечание изготовителя базы данных.


Сушильный шкаф с естественной циркуляцией воздуха, обеспечивающий постоянную температуру (103±2) °С.

Эксикатор по ГОСТ 25336-82 с гигроскопическим веществом.

Металлическая линейка по ГОСТ 427-75 с погрешностью измерения не более 1 мм.

Транспортир по ГОСТ 13494-80 с погрешностью измерения не более 1°.

Пакеты из влагонепроницаемой пленки вместимостью 0,002-0,003 м и герметичные сосуды.

Пустотелый бур внутренним диаметром 9-10 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. Подготовка к испытанию

1.3.1. Из образцов готовят две пробы: первую — для определения влажности лесоматериалов, вторую — для проверки правильности определения влажности по первой пробе.

1.3.2. Образцы, выпиленные из круглых лесоматериалов, делят на секторы по 90°, образец в виде целого среза — на четыре, а в виде половины среза — на два (чертеж, а).

1.3.2.1. Допускается вырезать из образцов секторы, равные 30±2°, на расстоянии 90° между осями симметрии, при этом из образца в виде целого среза — четыре сектора, а из образца в виде половины среза — два (чертеж, б).

1.3.2.2. Каждый сектор делят пополам по радиусу и нумеруют в порядке их расположения по окружности (см. чертеж).

1.3.2.3. Из нечетных секторов всех срезов формируют первую пробу для определения влажности, из четных — вторую.

1.3.2.4. Если секторы вырезаны из целых срезов и половин, то их формируют в две отдельные группы, образующие одну пробу.

1.3.3. Для колотых лесоматериалов первую пробу для определения влажности формируют из первых образцов, а вторую — из вторых.

1.3.4. При смешении круглых и колотых лесоматериалов каждую пробу для определения влажности формируют из трех групп.

В одну группу входят секторы, вырезанные из образцов в виде целых поперечных срезов, в третью — образцы из колотых лесоматериалов.

1.3.5. Из образцов, отобранных буром, пробы для определения влажности формируют отдельно для каждого лесоматериала, включая в первую пробу нечетные образцы, во вторую — четные.

Если образцы содержат ядро, то пробы дополнительно разделяют на ядровую и заболонную части.

1.3.6. Все образцы в процессе формирования проб очищают от коры, опилок и заусенцев.

1.4. Проведение испытаний

1.4.1. Каждую пробу взвешивают с погрешностью, не превышающей 0,25% ее массы.

Пробы, сформированные из групп по пп.1.3.2.4 и 1.3.4, взвешивают сначала целиком, а затем каждую группу в отдельности.

Заболонную и ядровую части пробы, сформированные по п.1.3.5 из образцов, отобранных буром, взвешивают раздельно.

1.4.2. Если пробы невозможно взвесить сразу после отбора, то их необходимо поместить в герметично закрытый сосуд, предварительно завернув каждую группу, входящую в пробу, в пакет из влагонепроницаемого материала.

1.4.3. Первую пробу по п.1.3.1 помещают в сушильный шкаф и высушивают при температуре (103±2) °С до постоянной массы.

Считают, что проба достигла постоянной массы, если изменение массы 3-х произвольно выбранных секторов или образцов, входящих в пробу, между двумя взвешиваниями, проведенными с интервалом 2 ч, не превышает 0,25% их массы.

Первое взвешивание для древесины мягких пород производят не ранее чем через 6 ч, а для древесины твердых пород — через 10 ч после начала сушки.

Пробы из древесных пород, содержащих летучие органические вещества (смолы, камеди и т.п.) в количествах, влияющих на результаты испытаний, не должны сушиться свыше 20 ч.

1.4.4. После высушивания пробу охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают по п.1.4.1.

1.5. Обработка результатов

1.5.1. Влажность () в процентах для круглых лесоматериалов, если образцы взяты в виде целых срезов или в виде их половин, а также для колотых лесоматериалов вычисляют по формуле

,


где ; — масса пробы до и после высушивания, г.

1.5.2. Влажность () в процентах для круглых лесоматериалов, если образцы взяты в виде целых срезов и в виде их половин, вычисляют по формуле

,


где ; — масса группы, сформированной из секторов, взятых из образцов в виде половин срезов, до и после высушивания, г.

1.5.3. Влажность () в процентах при смешении круглых и колотых лесоматериалов вычисляют по формуле

,


где ; — масса группы, сформированной из секторов, взятых из образцов в виде целых срезов, до и после высушивания, г;

; — коэффициенты, равные:

при делении образцов по п.1.3.2 3, 1,

при вырезании секторов по п.1.3.2.1 11,

5.

1.5.4. Влажность () в процентах для круглых лесоматериалов при отборе образцов пустотелым буром вычисляют по формуле

,


где — количество лесоматериалов, не содержащих ядра, шт;

— сумма длин образцов, входящих в одну пробу и отобранных из -го лесоматериала, не содержащего ядра, мм;

; — масса этих образцов до и после высушивания, г;

— средний диаметр -го лесоматериала, не содержащего ядра, в месте отбора образцов, мм;

— количество лесоматериалов, содержащих ядро, шт.;

— сумма длин заболонных частей образцов, входящих в одну пробу и отобранных от -го лесоматериала, содержащего ядро, мм;

; — масса заболонных частей этих образцов до и после высушивания, г;

— сумма длин ядровых частей образцов, входящих в одну пробу и отобранных от -го лесоматериала, содержащего ядро, мм;

; — масса ядровых частей этих образцов до и после высушивания, г;

— средний диаметр -го лесоматериала, содержащего ядро, в месте отбора образцов, мм;

— средний диаметр ядра -го лесоматериала в месте отбора

образцов, мм.

1.5.5. Для проверки правильности определения влажности по первой пробе определяют влажность второй пробы и за результат испытания принимают среднее арифметическое двух проб.

Результаты испытаний округляют до 1%.

1.5.6. В случае необходимости абсолютную влажность () в процентах пересчитывают в относительную влажность () в процентах по формуле

.

2. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛАЖНОСТИ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 120±2 °С (УСКОРЕННЫЙ)

2.1. Отбор образцов — по п.1.1.

2.2. Аппаратура

Весы, линейка, транспортир, пакеты, сосуды, пустотелый бур по п.1.2.

Сушильный шкаф типа СЭШ-ЗМ, обеспечивающий температуру (120±2) °С и принудительную циркуляцию воздуха.

2.3. Подготовка к испытанию — по п.1.3.

2.3.1. Воздух в сушильном шкафу прогревают до (120±2) °С.

2.4. Проведение испытаний

2.4.1. Пробы взвешивают по пп.1.4.1 и 1.4.2.

2.4.2. Первую пробу помещают в сушильный шкаф и сушат при температуре (120±2) °С и принудительной циркуляции воздуха в течение 2-2,5 ч.

2.4.3. После сушки пробу охлаждают при температуре воздуха (20±5) °С и степени насыщенности 0,15-0,85 в течение 2-5 мин и взвешивают по п.1.4.1.

2.5. Обработка результатов — по п.1.5.



Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1992

ГОСТ 15843-79


ГОСТ 15843-79

Группа Ф33

ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ РАДИОГРАФИИ

Основные размеры

Accessories for industrial radiography. Main dimensions



МКС 19.100
ОКП 69 4683

Дата введения 1980-07-01



Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 июля 1979 г. N 2813 дата введения установлена 01.07.80

Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

ВЗАМЕН ГОСТ 15843-70

ПЕРЕИЗДАНИЕ.

1. Настоящий стандарт распространяется на рентгенографические форматные и рулонные пленки, свинцовые усиливающие экраны, гибкие кассеты и маркировочные знаки, являющиеся принадлежностями для промышленной радиографии, и устанавливает их основные размеры. В стандарте учтены требования рекомендации СЭВ по стандартизации PC 1697-69.

2. Размеры рентгенографической форматной пленки должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1


Размеры, мм

Формат, см

Ширина

Длина

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

6х24

58,5

±0,5

238

+1
-2

6х36

358

+1
-3

6х48

478

+1
-3

6х72

716

+1
-4

10х12

98,5

±1

118

±1

10х15

148

±1

10х24

238

+1
-2

10х36

358

+1
-3

10х40

398

+1
-3

10х48

478

+1
-3

10х72

716

+1
-4

13х18

128

±1

178

+1
-2

18х24

178

+1
-2

238

+1
-3

24х30

238

+1
-3

298

+1
-3

7,5х40

73

±1

398

±1

15х40

148

±1

398

+1
-3

20х40

198

+1
-2

398

+1
-3

30х40

298

+1
-3

398

+1
-3

3. Размеры рентгенографической рулонной пленки должны соответствовать указанным в табл.2.

Таблица 2


Размеры, мм

Формат, см

Ширина

Длина

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

7х15000

70

-2

150000

-10000

3.1. Допускается выпуск рентгенографической рулонной пленки в виде отрезков длиной не менее 30 м при общей длине рулона 150 м.

4. Размеры свинцовых усиливающих экранов должны соответствовать указанным в табл.3.

Таблица 3


Размеры, мм

Формат, см

Ширина

Длина

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

6х24

58,5

±0,5

238

±1

6х36

358

6х48

478

6х72

716

±2

10х12

98,5

±0,5

118

±1

10х15

148

10х24

238

10х36

358

10х40

398

10х48

478

10х72

13х18

128

±1

716

+2

18х24

178

178

±1

24х30

238

238

7,5х40

73

298

15х40

148

398

20х40

198

30х40

298

5. Толщина фольги или листа, применяемых для изготовления свинцовых усиливающих экранов, должна соответствовать указанной в табл.4.

Таблица 4


мм

Толщина

Пред. откл.

0,02

-0,005

0,05

0,09

-0,010

0,20

-0,030

0,30

-0,050

0,50

-0,070

5.1. Свинцовые усиливающие экраны формата 6х72 и 10х72 см, указанного в табл.3, изготавливаются из фольги или листа толщиной только 0,2; 0,3 и 0,5 мм.

6. Внутренние размеры гибких кассет должны соответствовать указанным в табл.5.

Таблица 5


Размеры, мм

Формат, см

Ширина

Пред. откл.

Длина

Пред. откл.

6х24

70

±1

242

±1

6х36

362

6х48

482

6х72

724

10х12

110

122

10х15

152

10х24

242

10х36

362

10х40

402

10х48

482

10х72

724

13х18

140

185

18х24

190

245

24х30

250

305

7,5х40

85

15х40

160

405

20х40

210

30х40

310

7. Размеры маркировочных знаков буквенных (А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, И, К, Л, М, Н, П, Р, С, Т, У, Ф, X, Ц, Ч, Ш, Щ, Э, Ю, Я, Ъ, Ь), цифровых (0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9), тире и стрелок должны соответствовать указанным в табл.6.

Таблица 6


Размеры, мм

Номер набора букв

Номер набора цифр

Высота

Ширина

Толщина

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

1

5

5

±0,3

3,2

±0,4

1,0

±0,2

2

6

8

5,0

±0,5

1,5

3

7

12

±0,5

7,7

±0,8

2,5

±0,3

4

8

18

11,5

±1,3

5,0

7.1. Маркировочные знаки: тире и стрелка относятся к набору цифр.

7.2. Шрифтовая линия, образующая знак, должна составлять от 0,6 до 0,8 его толщины.

7.3. Для букв Д, Ж, М, Ф, Ш, Щ, Ю набора N 1 допускается предельное отклонение

по высоте до мм;

по ширине до мм.



Текст документа сверен по:
официальное издание
Контроль неразрушающий.
Общие требования: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2005

ГОСТ 9617-76 Сосуды и аппараты. Ряды диаметров (с Изменениями N 1, 2), ГОСТ от 01 сентября 1976 года №9617-76

ГОСТ 9617-76

Группа Г40

Дата введения 1978-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 01.09.76 N 2066

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9617-67

4. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 27.03.87 N 1001

5. ИЗДАНИЕ (апрель 2002 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1982 г., марте 1987 г. (ИУС 4-83, 7-87)

1. Настоящий стандарт распространяется на цилиндрические сосуды и аппараты внутренним диаметром до 20000 мм, изготовляемые из стальных листов или поковок; наружным диаметром до 1420 мм, изготовляемые из стальных труб, а также сосуды и аппараты внутренним диаметром до 4200 мм, изготовляемые из цветных металлов и сплавов, применяемые в химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой, пищевой и смежных с ними отраслях промышленности.

Стандарт не распространяется на аппараты с вращающимися барабанами и теплообменные аппараты с витыми трубами.

Стандарт соответствует рекомендации СЭВ по стандартизации РС 681-73 в части, касающейся внутренних диаметров сосудов и аппаратов от 600 до 4000 мм.

2. Внутренний диаметр сосуда или аппарата, изготовляемого из стальных листов или поковок, должен быть выбран из следующего ряда: 400, (450), 500, (550), 600, (650), 700, 800, 900, 1000, (1100), 1200, (1300), 1400, (1500), 1600, (1700), 1800, (1900), 2000, 2200, 2400, 2500, 2600, 2800, 3000, 3200, 3400, 3600, 3800, 4000, 4500, 5000, 5500, 5600, 6000, 6300, 6400, 7000, 7500, 8000, 8500, 9000, 9500, 10000, 11000, 12000, 14000, 16000, 18000, 20000 мм.

Примечания:

1. Значения, указанные в скобках, следует применять только для рубашек сосудов и аппаратов.

2. (Исключено, Изм. N 2).

3. Эмалированные сосуды и аппараты, аппараты с перемешивающими устройствами, а также сосуды и аппараты из никелесодержащих сталей, допускается изготовлять диаметрами 250, 300 и 350 мм.

4. Рубашки эмалированных сосудов и аппаратов допускается изготовлять диаметрами 1550, 1750 и 1950 мм.

5. Кожухи и крышки кожухотрубчатых теплообменных аппаратов допускается изготовлять диаметрами 1100, 1300, 1500, 1700, 1900 мм.


(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3. Внутренний диаметр сосуда или аппарата, изготовляемого из цветных металлов и сплавов, должен быть выбран из следующего ряда: 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200, 1300, 1400, 1500, 1600, 1700, 1800, 1900, 2000, 2200, 2400, 2500, 2600, 2800, 3000, 3200, 3400, 3600, 3800, 4000 мм.

4. Наружный диаметр сосуда и аппарата, изготовляемого из стальных труб, должен быть выбран из следующего ряда: 133, 159, 168, 219, 273, 325, 377, 426, 480, 530, 630, 720, 820, 920, 1020, 1120, 1220, 1320, 1420 мм.



Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2002

alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *