ГОСТ 14922-77 — Аэросил. Технические условия
С. 20 ГОСГ 14922-77
Все разъемные соединения выполнены на высококачественных шлифах, периодически смазываемых высоковакуумной смазкой.
В качестве запорной жидкости в барботажных сосудах применяется ртуть.
3.12.3.2. Подготовка установки
Всс краны установки промывают бензолом, просушивают горячим воздухом и тщательно смазывают высоковакуумной смазкой. Кран считают хорошо смазанным, если при вращении его в гнезде не образуется полосок на поверхности крана или гнезда.
Азотную часть установки следует заполнить азотом в указанном порядке:
I. Открыть краны 2, 5, 3, 4. 6, 7, 8, 9, 10. II, 13, 15, 33.
2 Закрыть краны 17, 19, 21, 23, 25, 26, 27, 28.
3. Включить вакуум-насос.
4 Открыть краны 18, 19 и вакуумировать примерно четверть часа.
5. Закрыть краны 2, 5, 7, 8, 9, 11, 19.
6 Убедившись, что воздушки ртутных барботажных сосудов открыты, открыть кран 15.
7. Продуть азотную часть установки газообразным азотом из баллона. Продувать до тех пор, пока столбик ртути вернется в барботажный сосуд.
8. Закрыть кран 15.
9 Последовательно открыть краны 11, 9, 8, 7, 2, 5.
10. Открыть кран 19.
II. Включить подачу охлаждающей воды к диффузионному насосу.
12. Включить диффузионный насос и, когда жидкость закипит, закрыть кран 19 и открыть кран 17. Вакуумировать до разрежения 133,310-* Па (10-5 мм рт. ст.) (проверить индикатором). Кран 17 закрыть, выключить насос.
13. Закрыть краны 2, 5, 7, 8, 9, 11.
14. Продуть линию азотом ло крана /5.
15. Одеть защитные очки и перчатки, поставить сосуд Дьюара с жидким азотом под змссвиковый холодильник 14, через который проход нт азот.
16. Открыть кран /5 (осторожно), набрать в установку азот, когда столбик ртути вернется в барботажные сосуды 16, закрыть краны 15 и 13.
17. Снять со змесвикового холодильника сосуд Дьюара с жидким азотом, закрыть краны 3 и 4.
Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 14922-77 «Аэросил….
Действующий
Дата введения 1 января 1978 г.
Взамен ГОСТ 14922-69
Настоящий стандарт распространяется на аэросил, представляющий собой чистую двуокись кремния, предназначенный для легкой, химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
Молекулярная масса (по международным атомным массам 1971 г.) — 60,08.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.1. Аэросил должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
1.2. В зависимости от назначения аэросил выпускают трех марок: А-175, А-300 и А-380.
Аэросил марок А-175 и А-300 выпускают в уплотненном и неуплотненном виде.
Средний размер частиц для марок А-175 составляет 10 — 40 нм, А-300 — 5 — 20 нм, А-380 — 5 — 15 нм.
Наименование показателя | Норма для марок | |||
А-175 | А-300 | А-380 | ||
ОКП | ОКП | ОКП | ||
21 6812 0100 | 21 6812 0200 | 21 6812 0300 | ||
| 1. Внешний вид: | ||||
| неуплотненного | Рыхлый голубовато-белый порошок | |||
| уплотненного | Белая масса в виде рыхлых кусочков | — | ||
| 2. Массовая доля двуокиси кремния (SiO2) в пересчете на прокаленное вещество, %, не менее | 99,9 | |||
| 3. Массовая доля окиси железа (Fe2O3), %, не более | 0,003 | |||
| 4, Массовая доля окиси алюминия (Аl2О3), %, не более | 0,05 | |||
| 5. Массовая доля двуокиси титана (TiO2), %, не более | 0,03 | 0,02 | ||
| 6. рН суспензии | 3,6 — 4,3 | |||
| 7. (Исключен, Изм. N 4). | ||||
| 8. Массовая доля влаги, %, не более | 1,5 | 1,5 | 1,5 | |
| 9. Потери в массе при прокаливании, %, не более | 1 | 2 | ||
| 10. Насыпная плотность, г/л: | ||||
| неуплотненного | 40 — 60 | |||
| уплотненного | 120 — 140 | 110 — 140 | — | |
| 11. Удельная поверхность, м2/г, по методу БЭТ | 175 +- 25 | 300 +- 30 | 380 +- 40 | |
| 12. Массовая доля крупных частиц (грита), %, не более | 0,04 | 0,05 | ||
1. В неуплотненном аэросиле допускается наличие легко разрушаемых рыхлых комочков.
2. Допускается у потребителя увеличение массовой доли влаги для марок А-175, А-300 и А-380 не более, чем до 2, 3 и 4% соответственно в пределах гарантийного срока хранения при относительной влажности воздуха не более 60%.
3. Для предприятий разработчиков и изготовителей изделий общей техники допускается увеличение массовой доли влаги для аэросила марки А-380 не более, чем до 3%.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4).
2а.1. Аэросил (двуокись кремния) — пожаро- и взрывобезопасен, не оказывает общетоксического действия.
2а.2. Внутрь организма аэросил попадает через органы пищеварения и дыхания. Вдыхание пыли аэросила и накопление его может вызывать заболевание легких — силикоз.
2а.5. Прием пищи и курение на рабочих местах не допускаются.
2а.6. Производственные помещения и лаборатории, в которых проводятся работы с аэросилом, должны быть оборудованы приточно-вытяжной механической вентиляцией, обеспечивающей состояние воздуха рабочей зоны в соответствии с ГОСТ 12.1.005.2а.7. Оборудование и аппаратура в производстве аэросила должны быть герметизированы.
2а.9.# Очистку рабочих помещений от пыли аэросила следует проводить с помощью вакуумных пылесосных установок.(Введен дополнительно, Изм. N 3).
2.1. Аэросил принимают партиями. Партией считают продукт, однородный по своим качественным показателям, сопровождаемый одним документом о качестве, в количестве не более 20 т.
наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;
наименование и марку продукта;
дату изготовления;
обозначение настоящего стандарта;
результаты проведенных анализов или подтверждение о соответствии качества продукта требованиям настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2. Для проверки качества аэросила на соответствие его показателей требованиям настоящего стандарта отбирают 5% мешков, но не менее пяти при партии, состоящей менее чем из 30 мешков.
2.3. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку на удвоенной выборке. Результаты повторной проверки распространяются на всю партию.
2.4. Массовую долю окиси железа, окиси алюминия и двуокиси титана изготовитель определяет по требованию потребителя, но не реже одного раза в квартал.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
ГОСТ 14922-77. Аэросил. Технические условия /
Общероссийский классификатор стандартов → РЕЗИНОВАЯ, РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКАЯ, АСБЕСТО-ТЕХНИЧЕКАЯ И ПЛАСТМАССОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ → Сырье для производства резины и пластмасс → Латекс и сырой каучук
ГОСТ 14922-77. Аэросил. Технические условия
Настоящий стандарт распространяется на аэросил, представляющий собой чистую двуокись кремния, предназначенный для легкой, химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности
| Название на англ.: | Aerosil (silicon dioxide). Specifications |
| Тип документа: | стандарт |
| Статус документа: | действующий |
| Число страниц: | 35 |
| Дата актуализации текста: | 01.08.2013 |
| Дата актуализации описания: | 01.08.2013 |
| Дата издания: | 01.12.1996 |
| Дата введения в действие: | 01.01.1978 |
| Дата последнего изменения: | 22.05.2013 |
| Переиздание: | переиздание с изм. 1 |
| Взамен: | ГОСТ 14922-69 |
Поправки и изменения:
- Изменение №1 к ГОСТ 14922-77
- Изменение №1 к ГОСТ 14922-77
- Изменение №2 к ГОСТ 14922-77
- Изменение №3 к ГОСТ 14922-77
- Изменение №3 к ГОСТ 14922-77
- Изменение №4 к ГОСТ 14922-77
- Изменение №4 к ГОСТ 14922-77
- Изменение №5 к ГОСТ 14922-77
ГОСТ 19783-74 Паста кремнийорганическая теплопроводная. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3), ГОСТ от 13 мая 1974 года №19783-74
ГОСТ 19783-74
Группа Л93
OК 22 5733 0400
Дата введения 1975-01-01
1. ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
А.И.Горбунов, Д.А.Уклонский, М.М.Зубова, Н.Г.Меркулов, В.П.Тимошина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 13.05.74 г. N 1131
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
________________
* Действует ГОСТ 859-2001, здесь и далее.
** Действует ГОСТ 14192-96, здесь и далее. — Примечание «КОДЕКС».
5. Постановлением Госстандарта от 27.03.92 N 279 снято ограничение срока действия
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1996 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в июле 1981 г., марте 1989 г., сентябре 1992 г. (ИУС 9-81, 6-89, 6-92)
Настоящий стандарт распространяется на кремнийорганическую теплопроводную пасту (КПТ-8), представляющую собой теплостойкую белую массу с коэффициентом теплопроводности при минус 50 °С не менее 1,0 Вт/(м·град), при плюс 100 °С не менее 0,65 Вт/(м·град). Плотность при 20 °С — 2,60-3,00 г/см.
Для приготовления пасты применяют следующие наполнители: аэросил по ГОСТ 14922 марки А-380; цинковые белила по ГОСТ 202 марок БЦ0 и БЦ1.
Кремнийорганическая теплопроводная паста применяется в качестве состава, обеспечивающего эффективный тепловой контакт между двумя соприкасающимися или сближенными поверхностями в аппаратуре и оборудовании различного назначения. Паста значительно уменьшает контактное тепловое сопротивление и рекомендуется для применения в интервале рабочих температур от минус 60 до плюс 180 °С.
Справочные данные по электрическим свойствам кремнийорганической теплопроводной пасты указаны в приложении.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Кремнийорганическая теплопроводная паста должна быть изготовлена в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
1.2. По физико-химическим показателям кремнийорганическая теплопроводная паста должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл.1.
Таблица 1
Наименование показателей | Норма | Методы испытания |
1. Внешний вид | Однородная масса белого цвета без механических примесей | По п.3.3 |
2. (Исключен, Изм. N 3) | ||
3. Пенетрация | 100-175 | По ГОСТ 5346 с дополнением по п.3.5 |
4. Коррозионное воздействие | Отсутствие зелени на медной пластинке | По ГОСТ 9.080 с дополнением по п.3.6 |
5. Коэффициент теплопроводности при 20 °С, Вт/(м·град), не менее | 0,7 | По п.3.7 |
Пример условного обозначения кремнийорганической теплопроводной пасты КПТ-8:
Паста КПТ-8 ГОСТ 19783-74
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
Кремнийорганическая теплопроводная паста химически инертна, взрывобезопасна, негорюча, не оказывает раздражающего и общетоксического действия на организм.
Кремнийорганическая теплопроводная паста отнесена к IV классу — вещества малоопасные по ГОСТ 12.1.007.
Обезвреживать отходы пасты КПТ-8 не требуется. Отходы пасты КПТ-8 направляются на полигоны складирования городских бытовых отходов. Паста КПТ-8 не выделяет в воздух рабочей зоны вредных веществ. Сбросы в сточные воды в процессе производства отсутствуют.
Перевозка, хранение и применение пасты не требует специальных мероприятий по технике безопасности, а также использования средств индивидуальной защиты.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Кремнийорганическая теплопроводная паста должна поставляться партиями. За партию принимают любое количество однородного продукта, сопровождаемое одним документом о качестве.
2.2. Пробы отбирают от 10% единиц продукции, но не менее чем от трех единиц при партиях, состоящих из 30 и менее единиц продукции.
2.3. Коэффициент теплопроводности проверяют периодически, не реже одного раза в год.
2.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания пробы, взятой из удвоенного количества единиц продукции той же партии.
Результаты повторного испытания являются окончательными и распространяются на всю партию.
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Пробы отбирают одинаковой массы не более 500 г чистым сухим шпателем. Отобранные точечные пробы соединяют вместе, тщательно перемешивают, не расплавляя, и из полученной общей пробы отбирают объединенную пробу массой 1,4 кг, которую помещают в банку с пришлифованной пробкой.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
3.2. На банку со средней пробой наклеивают этикетку, на которой указывают: наименование продукта, номер партии, дату отбора пробы.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
3.3. Определение внешнего вида
Пасту КПТ-8 наносят шпателем на стеклянную пластинку размером 90х120 мм равномерным слоем толщиной 1-2 мм по всей поверхности и рассматривают на белом фоне в отраженном свете.
3.4-3.4.4. (Исключены, Изм. N 2).
3.5. Определение пенетрации
Пенетрацию пасты КПТ-8 определяют по ГОСТ 5346 со следующими дополнениями:
стакан из нержавеющей стали диаметром 50 мм, высотой 40 мм, толщиной стенок 2 мм заполняют испытуемой пастой так, чтобы она заполнила весь объем стакана до краев. Затем стакан с пастой выдерживают в водяной ванне при 20-25 °С в течение 1 ч и определяют пенетрацию.
За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов пяти определений, относительное расхождение между наиболее отличающимися значениями которых не превышает допускаемое расхождение, равное 5%.
3.6. Определение коррозионного воздействия
Коррозионное воздействие пасты на металлы определяют по ГОСТ 9.080 на медной пластинке (М-1 ГОСТ 859 и ГОСТ 495) размером 20х30х2 мм. При определении коррозии пластинки погружают в пасту, надавливая на них через фильтровальную бумагу.
Пасту КПТ-8 считают выдержавшей испытание, если на пластинке на расстоянии не менее 1 мм от отверстия и краев нет заметной невооруженным глазом зелени.
3.5, 3.6. (Измененная редакция, Изм. N 3).
3.7. Определение коэффициента теплопроводности
3.7.1. Применяемые приборы
Измерительная ячейка (черт.2) в виде медного толстостенного цилиндра 1 с внутренним диаметром 30 мм и соотношением длины к диаметру равным 5,4. Торцы цилиндра закрывают теплоизолирующими крышками 3 и 7 и закрепляют накидными гайками. По оси цилиндра устанавливают нагреватель 4 сечением 3 мм, представляющий собой спираль из нихромовой проволоки диаметром 0,5 мм, намотанную на керамическую трубку и защищенную тонкостенным металлическим чехлом.
1 — корпус; 2 — накидная гайка; 3 — крышка; 4 — нагреватель; 5, 6 — термопары; 7 — крышка;
8 — выводы термопар и нагревателя
Черт.2*
_______________
* Черт.1 (Исключен, Изм. N 2)
Для измерения температуры разных слоев пасты ячейка снабжена шестью хромель-алюмелевыми тарированными термопарами 5, 6, спаи которых располагаются в центральном сечении ячейки 8 на окружностях радиусов и ;
ультратермостат У-10;
выпрямитель стабилизированный ВС-25;
вольтметр типа М106 класса 0,2;
амперметр типа М104/1 класса 0,2;
потенциометр Р-348 класса 0,002;
катетометр КМ-5.
3.7.2. Проведение испытания
Корпус измерительной ячейки при снятых нагревателе и термопарах заполняют пастой. Для исключения пустот образец уплотняют на вибростенде с частотой колебания 50 Гц в течение 15-20 мин.
Затем устанавливают нагреватель и термопары, ячейку закрывают и уплотняют крышками, помещают в ультратермостат с температурой (20±0,5) °С (для проверки точности термостатирования проводят 3-4 измерения э.д.с. термопар при выключенном нагревателе).
Включают нагреватель, устанавливают рабочее напряжение 4,6 В, ток 0,4 А и выдерживают установку в течение 1,5-2 ч для достижения теплового равновесия.
Через 15 мин измеряют величину падения напряжения тока на нагревателе, а также температуру внешней и внутренней поверхностей слоя пасты.
3.7.3. Обработка результатов
Коэффициент теплопроводности , Вт/(м·град), вычисляют по формуле
,
где * — постоянная, определяемая конструктивными размерами измерительной ячейки, м;
, * — внутренний и наружный радиусы цилиндрического слоя пасты, м;
________________
* Формула и экспликация к ней соответствуют оригиналу. — Примечание «КОДЕКС».
, — температуры внутренней и внешней поверхностей слоев пасты, °С;
— длина цилиндрического слоя пасты, м;
— коэффициент, учитывающий осевые потери тепла через текстолитовые крышки ячейки, равный 0,73
Тепловой поток () в Вт вычисляют по формуле
,
где — ток на нагревателе, А;
— величина падения напряжения, В.
Погрешность измерения составляет 5 отн.%.
3.7.2, 3.7.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).
4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Кремнийорганическую теплопроводную пасту упаковывают в чистые сухие банки из белой жести N 8 по ГОСТ 6128 и стеклянные банки номинальным объемом до 3 дмс герметично закрывающимися крышками.
Горловину стеклянной тары обертывают полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354 или другим водонепроницаемым материалом и обвязывают нитью «корд».
Банки помещают в ящики типов I, II-1, III-1 и VI по ГОСТ 18573 или металлические многооборотные ящики по нормативно-технической документации изготовителя и уплотняют любым уплотнительным материалом. Допускается упаковывание банок из белой жести в ящики типов V-1 и VI по ГОСТ 2991.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
4.2. На каждую банку прикрепляют ярлык с обозначениями:
а) наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;
б) наименования продукта;
в) даты изготовления;
г) номера партии;
д) массы брутто и нетто;
е) обозначения настоящего стандарта.
Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.3. Каждая поставляемая партия пасты КПТ-8 должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие качества продукта требованиям настоящего стандарта.
Документ должен содержать:
а) наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
б) наименование продукта;
в) дату изготовления;
г) номер партии;
д) массу брутто и нетто;
е) результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии качества продукта требованиям настоящего стандарта;
ж) обозначение настоящего стандарта.
4.4. Пасту КПТ-8 транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
Допускается перевозка пасты в открытых автомашинах, при этом продукция должна быть покрыта водонепроницаемым материалом.
Транспортирование грузов пакетами должно соответствовать требованиям ГОСТ 26663.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).
4.5. Пасту КПТ-8 хранят в крытых складских помещениях в упаковке изготовителя.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
5.1. Готовая продукция должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие выпускаемой пасты КПТ-8 требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения, установленных стандартом.
5.2. Гарантийный срок хранения пасты КПТ-8 — 1,5 года со дня изготовления.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Таблица электрических показателей кремнийорганической теплопроводной пасты КПТ-8
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
Наименование показателя | Норма |
Удельное объемное электрическое сопротивление при комнатных условиях и частоте 50 Гц, Ом·см | 1·10 |
Диэлектрическая проницаемость при комнатных условиях: | |
частоте 50 Гц | 6 |
частоте 1 МГц | 4 |
Электрическая прочность в толщине слоя пасты 1 мм при комнатных условиях и частоте 50 Гц, кВ/мм | 2 |
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1996
ГОСТ 19783-74
ГОСТ 19783-74
Группа Л93
OК 22 5733 0400
Дата введения 1975-01-01
1. ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
А.И.Горбунов, Д.А.Уклонский, М.М.Зубова, Н.Г.Меркулов, В.П.Тимошина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 13.05.74 г. N 1131
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
________________
* Действует ГОСТ 859-2001, здесь и далее.
** Действует ГОСТ 14192-96, здесь и далее. — Примечание «КОДЕКС».
5. Постановлением Госстандарта от 27.03.92 N 279 снято ограничение срока действия
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1996 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в июле 1981 г., марте 1989 г., сентябре 1992 г. (ИУС 9-81, 6-89, 6-92)
Настоящий стандарт распространяется на кремнийорганическую теплопроводную пасту (КПТ-8), представляющую собой теплостойкую белую массу с коэффициентом теплопроводности при минус 50 °С не менее 1,0 Вт/(м·град), при плюс 100 °С не менее 0,65 Вт/(м·град). Плотность при 20 °С — 2,60-3,00 г/см.
Для приготовления пасты применяют следующие наполнители: аэросил по ГОСТ 14922 марки А-380; цинковые белила по ГОСТ 202 марок БЦ0 и БЦ1.
Кремнийорганическая теплопроводная паста применяется в качестве состава, обеспечивающего эффективный тепловой контакт между двумя соприкасающимися или сближенными поверхностями в аппаратуре и оборудовании различного назначения. Паста значительно уменьшает контактное тепловое сопротивление и рекомендуется для применения в интервале рабочих температур от минус 60 до плюс 180 °С.
Справочные данные по электрическим свойствам кремнийорганической теплопроводной пасты указаны в приложении.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Кремнийорганическая теплопроводная паста должна быть изготовлена в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
1.2. По физико-химическим показателям кремнийорганическая теплопроводная паста должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл.1.
Таблица 1
Наименование показателей | Норма | Методы испытания |
1. Внешний вид | Однородная масса белого цвета без механических примесей | По п.3.3 |
2. (Исключен, Изм. N 3) | ||
3. Пенетрация | 100-175 | По ГОСТ 5346 с дополнением по п.3.5 |
4. Коррозионное воздействие | Отсутствие зелени на медной пластинке | По ГОСТ 9.080 с дополнением по п.3.6 |
5. Коэффициент теплопроводности при 20 °С, Вт/(м·град), не менее | 0,7 | По п.3.7 |
Пример условного обозначения кремнийорганической теплопроводной пасты КПТ-8:
Паста КПТ-8 ГОСТ 19783-74
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
Кремнийорганическая теплопроводная паста химически инертна, взрывобезопасна, негорюча, не оказывает раздражающего и общетоксического действия на организм.
Кремнийорганическая теплопроводная паста отнесена к IV классу — вещества малоопасные по ГОСТ 12.1.007.
Обезвреживать отходы пасты КПТ-8 не требуется. Отходы пасты КПТ-8 направляются на полигоны складирования городских бытовых отходов. Паста КПТ-8 не выделяет в воздух рабочей зоны вредных веществ. Сбросы в сточные воды в процессе производства отсутствуют.
Перевозка, хранение и применение пасты не требует специальных мероприятий по технике безопасности, а также использования средств индивидуальной защиты.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Кремнийорганическая теплопроводная паста должна поставляться партиями. За партию принимают любое количество однородного продукта, сопровождаемое одним документом о качестве.
2.2. Пробы отбирают от 10% единиц продукции, но не менее чем от трех единиц при партиях, состоящих из 30 и менее единиц продукции.
2.3. Коэффициент теплопроводности проверяют периодически, не реже одного раза в год.
2.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания пробы, взятой из удвоенного количества единиц продукции той же партии.
Результаты повторного испытания являются окончательными и распространяются на всю партию.
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Пробы отбирают одинаковой массы не более 500 г чистым сухим шпателем. Отобранные точечные пробы соединяют вместе, тщательно перемешивают, не расплавляя, и из полученной общей пробы отбирают объединенную пробу массой 1,4 кг, которую помещают в банку с пришлифованной пробкой.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
3.2. На банку со средней пробой наклеивают этикетку, на которой указывают: наименование продукта, номер партии, дату отбора пробы.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
3.3. Определение внешнего вида
Пасту КПТ-8 наносят шпателем на стеклянную пластинку размером 90х120 мм равномерным слоем толщиной 1-2 мм по всей поверхности и рассматривают на белом фоне в отраженном свете.
3.4-3.4.4. (Исключены, Изм. N 2).
3.5. Определение пенетрации
Пенетрацию пасты КПТ-8 определяют по ГОСТ 5346 со следующими дополнениями:
стакан из нержавеющей стали диаметром 50 мм, высотой 40 мм, толщиной стенок 2 мм заполняют испытуемой пастой так, чтобы она заполнила весь объем стакана до краев. Затем стакан с пастой выдерживают в водяной ванне при 20-25 °С в течение 1 ч и определяют пенетрацию.
За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов пяти определений, относительное расхождение между наиболее отличающимися значениями которых не превышает допускаемое расхождение, равное 5%.
3.6. Определение коррозионного воздействия
Коррозионное воздействие пасты на металлы определяют по ГОСТ 9.080 на медной пластинке (М-1 ГОСТ 859 и ГОСТ 495) размером 20х30х2 мм. При определении коррозии пластинки погружают в пасту, надавливая на них через фильтровальную бумагу.
Пасту КПТ-8 считают выдержавшей испытание, если на пластинке на расстоянии не менее 1 мм от отверстия и краев нет заметной невооруженным глазом зелени.
3.5, 3.6. (Измененная редакция, Изм. N 3).
3.7. Определение коэффициента теплопроводности
3.7.1. Применяемые приборы
Измерительная ячейка (черт.2) в виде медного толстостенного цилиндра 1 с внутренним диаметром 30 мм и соотношением длины к диаметру равным 5,4. Торцы цилиндра закрывают теплоизолирующими крышками 3 и 7 и закрепляют накидными гайками. По оси цилиндра устанавливают нагреватель 4 сечением 3 мм, представляющий собой спираль из нихромовой проволоки диаметром 0,5 мм, намотанную на керамическую трубку и защищенную тонкостенным металлическим чехлом.
1 — корпус; 2 — накидная гайка; 3 — крышка; 4 — нагреватель; 5, 6 — термопары; 7 — крышка;
8 — выводы термопар и нагревателя
Черт.2*
_______________
* Черт.1 (Исключен, Изм. N 2)
Для измерения температуры разных слоев пасты ячейка снабжена шестью хромель-алюмелевыми тарированными термопарами 5, 6, спаи которых располагаются в центральном сечении ячейки 8 на окружностях радиусов и ;
ультратермостат У-10;
выпрямитель стабилизированный ВС-25;
вольтметр типа М106 класса 0,2;
амперметр типа М104/1 класса 0,2;
потенциометр Р-348 класса 0,002;
катетометр КМ-5.
3.7.2. Проведение испытания
Корпус измерительной ячейки при снятых нагревателе и термопарах заполняют пастой. Для исключения пустот образец уплотняют на вибростенде с частотой колебания 50 Гц в течение 15-20 мин.
Затем устанавливают нагреватель и термопары, ячейку закрывают и уплотняют крышками, помещают в ультратермостат с температурой (20±0,5) °С (для проверки точности термостатирования проводят 3-4 измерения э.д.с. термопар при выключенном нагревателе).
Включают нагреватель, устанавливают рабочее напряжение 4,6 В, ток 0,4 А и выдерживают установку в течение 1,5-2 ч для достижения теплового равновесия.
Через 15 мин измеряют величину падения напряжения тока на нагревателе, а также температуру внешней и внутренней поверхностей слоя пасты.
3.7.3. Обработка результатов
Коэффициент теплопроводности , Вт/(м·град), вычисляют по формуле
,
где * — постоянная, определяемая конструктивными размерами измерительной ячейки, м;
, * — внутренний и наружный радиусы цилиндрического слоя пасты, м;
________________
* Формула и экспликация к ней соответствуют оригиналу. — Примечание «КОДЕКС».
, — температуры внутренней и внешней поверхностей слоев пасты, °С;
— длина цилиндрического слоя пасты, м;
— коэффициент, учитывающий осевые потери тепла через текстолитовые крышки ячейки, равный 0,73
Тепловой поток () в Вт вычисляют по формуле
,
где — ток на нагревателе, А;
— величина падения напряжения, В.
Погрешность измерения составляет 5 отн.%.
3.7.2, 3.7.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).
4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Кремнийорганическую теплопроводную пасту упаковывают в чистые сухие банки из белой жести N 8 по ГОСТ 6128 и стеклянные банки номинальным объемом до 3 дмс герметично закрывающимися крышками.
Горловину стеклянной тары обертывают полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354 или другим водонепроницаемым материалом и обвязывают нитью «корд».
Банки помещают в ящики типов I, II-1, III-1 и VI по ГОСТ 18573 или металлические многооборотные ящики по нормативно-технической документации изготовителя и уплотняют любым уплотнительным материалом. Допускается упаковывание банок из белой жести в ящики типов V-1 и VI по ГОСТ 2991.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
4.2. На каждую банку прикрепляют ярлык с обозначениями:
а) наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;
б) наименования продукта;
в) даты изготовления;
г) номера партии;
д) массы брутто и нетто;
е) обозначения настоящего стандарта.
Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.3. Каждая поставляемая партия пасты КПТ-8 должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие качества продукта требованиям настоящего стандарта.
Документ должен содержать:
а) наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
б) наименование продукта;
в) дату изготовления;
г) номер партии;
д) массу брутто и нетто;
е) результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии качества продукта требованиям настоящего стандарта;
ж) обозначение настоящего стандарта.
4.4. Пасту КПТ-8 транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
Допускается перевозка пасты в открытых автомашинах, при этом продукция должна быть покрыта водонепроницаемым материалом.
Транспортирование грузов пакетами должно соответствовать требованиям ГОСТ 26663.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).
4.5. Пасту КПТ-8 хранят в крытых складских помещениях в упаковке изготовителя.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
5.1. Готовая продукция должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие выпускаемой пасты КПТ-8 требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения, установленных стандартом.
5.2. Гарантийный срок хранения пасты КПТ-8 — 1,5 года со дня изготовления.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Таблица электрических показателей кремнийорганической теплопроводной пасты КПТ-8
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
Наименование показателя | Норма |
Удельное объемное электрическое сопротивление при комнатных условиях и частоте 50 Гц, Ом·см | 1·10 |
Диэлектрическая проницаемость при комнатных условиях: | |
частоте 50 Гц | 6 |
частоте 1 МГц | 4 |
Электрическая прочность в толщине слоя пасты 1 мм при комнатных условиях и частоте 50 Гц, кВ/мм | 2 |
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1996
ГОСТ 14963-78 Проволока стальная легированная пружинная. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3), ГОСТ от 26 июня 1978 года №14963-78
ГОСТ 14963-78
Группа В73
Технические условия
Alloyed steel spring wire. Specifications
МКС 77.140.65
ОКП 12 2100
Дата введения 1980-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 26.06.78 N 1659
3. ВЗАМЕН ГОСТ 14963-69
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в сентябре 1981 г., декабре 1984 г., феврале 1989 г. (ИУС 11-81, 3-85, 5-89)
Настоящий стандарт распространяется на стальную легированную проволоку круглого сечения со специальной отделкой поверхности и без специальной отделки поверхности, предназначенную для изготовления пружин, подвергающихся после навивки термической обработке (закалке и отпуску).
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Проволоку подразделяют:
а) по способу изготовления и качеству отделки поверхности на группы:
со специальной отделкой поверхности путем удаления поверхностного слоя — А, Б, В, Г, Е;
без специальной отделки поверхности — Н;
б) по точности изготовления:
нормальной точности;
повышенной точности — П;
в) по назначению:
для пружин холодной навивки — ХН;
для пружин горячей навивки — ГН;
г) по механическим свойствам, обезуглероживанию, качеству поверхности на классы:
1-го — для пружин ответственного назначения;
2-го — для пружин общего назначения.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.2. Номинальный диаметр проволоки и предельные отклонения по нему должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
мм
Номинальный | Предельные отклонения | |
нормальной точности | повышенной точности | |
0,50 | ±0,02 | +0,015 |
0,56 | ||
0,60 | ||
0,63 | +0,03 | +0,02 |
0,71 | ||
0,80 | ||
0,90 | ||
1,00 | ||
1,10 | ±0,03 | ±0,02 |
1,20 | ||
1,25 | ||
1,30 | ||
1,40 | ||
1,50 | ||
1,60 | ||
1,80 | ||
2,00 | ||
2,20 | ||
2,50 | ||
2,80 | ||
3,00 | ||
3,20 | ±0,04 | +0,03 |
3,50 | ||
3,80 | ||
4,00 | ||
4,20 | ||
4,50 | ||
4,80 | ||
5,00 | ||
5,50 | ||
5,60 | ||
6,00 | ||
6,20 | ±0,05 | ±0,03 |
6,30 | ||
6,50 | ||
7,00 | ||
7,10 | ||
7,50 | ||
8,00 | ||
8,50 | ||
9,00 | ||
9,50 | ||
10,00 | ||
11,00 | ±0,06 | +0,04 |
11,20 | ||
11,50 | ||
12,00 | ||
12,50 | ||
13,00 | ||
14,00 | ||
Примечание. По требованию потребителя допускается изготовлять проволоку:
а) промежуточных размеров с предельными отклонениями по ближайшему большому диаметру;
б) с минусовым предельным отклонением, равным сумме абсолютных значений двухсторонних отклонений диаметра, указанных в табл.1.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.3. (Исключен, Изм. N 3).
1.4. Овальность проволоки не должна превышать половины предельных отклонений по диаметру.
1.5. Проволока групп А, Б, В, Г должна изготовляться диаметром 1,0-14,0 мм, проволока групп Е, Н — диаметром 0,5-14,0 мм.
Пример условного обозначения
Проволока из стали марки 51ХФА, со специальной отделкой поверхности, полированная, группы А, повышенной точности, 1-го класса для пружин холодной навивки, диаметром 1,80 мм:
Проволока 51ХФА-А-П-1-ХН-1,80 ГОСТ 14963-78
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Стальная легированная пружинная проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.2. Проволока должна изготовляться из стали марок 51ХФА, 60С2А, 65С2ВА, 70С3А по ГОСТ 14959.
По согласованию изготовителя с потребителем проволоку изготовляют из стали названных марок электрошлакового переплава по нормативно-технической документации.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2.3. Качество поверхности в зависимости от группы проволоки должно соответствовать указанному в табл.2.
Таблица 2
Группа проволоки | Характеристика поверхности проволоки | Шероховатость поверхности | Наименование допустимых дефектов | Максимальная глубина залегания дефектов, мм, для проволоки | ||
параметр , мкм, не более | базовая длина , мм | 1-го класса | 2-го класса | |||
А | Полированная | 0,32 | 0,25 | Дефекты не допускаются | ||
Б | Шлифованная или полированная | 0,63 | 0,80 | |||
В | Шлифованная | 1,25 | 0,80 | |||
Г | Шлифованная | 2,50 | 0,80 | |||
Е | Тянутая после предварительной шлифовки, обточки или обдирки | Шероховатость поверхности не нормируется и не проверяется | Отдельные местные дефекты механического происхождения в виде вмятин, забоин, царапин, рисок | 0,5 суммы предельных отклонений диаметра проволоки | ||
Н | Неполированная и нешлифованная (тянутая) | 0,5 суммы предельных отклонений диаметра проволоки | сумма предельных отклонений диаметра проволоки | |||
Примечание. По согласованию потребителя с изготовителем допускаемые отдельные местные дефекты механического происхождения на проволоке 2-го класса групп А, Б, В в виде вмятин, забоин, царапин, рисок не должны быть более 0,01 мм для проволоки диаметром от 1,0 до 3,0 мм и 0,02 мм — для проволоки диаметром от 3,2 до 14,0 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
2.4. На поверхности проволоки групп А, Б, В, Г допускаются видимые следы предшествующей обработки при условии соответствия отделки поверхности нормам по шероховатости.
На поверхности проволоки групп Е и Н допускаются остатки технологической смазки и омеднения.
2.5. Требования по глубине обезуглероженного слоя должны соответствовать приведенным в табл.2а.
Таблица 2а
Группа проволоки | Глубина обезуглероженного слоя для проволоки | |
1-го класса | 2-го класса | |
А, Б, В, Г | Обезуглероживание не допускается | |
Е | Обезуглероживание не допускается | Глубина общего обезуглероживания не должна быть более 1% от диаметра проволоки |
Н | Полное обезуглероживание не допускается. Глубина частичного обезуглероживания не должна быть более 0,025 мм для проволоки диаметром до 4,8 мм и 0,03 мм — для проволоки диаметром более 4,8 мм | — |
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2.6. Проволока для пружин холодной навивки диаметром до 6,0 мм включительно не должна растрескиваться или расслаиваться после навивки пяти витков вокруг стержня, диаметр которого равен:
одному диаметру испытуемой проволоки — для проволоки диаметром до 4,0 мм включительно;
двойному диаметру испытуемой проволоки — для проволоки диаметром свыше 4,0 мм.
2.7. Временное сопротивление разрыву проволоки для пружин холодной навивки должно быть не более 1030 Н/мм (105 кгс/мм).
По требованию потребителя временное сопротивление разрыву проволоки из стали марки 51ХФА должно быть не более 780 Н/мм (80 кгс/мм).
Разбег по временному сопротивлению разрыву в партии должен быть не более:
200 Н/мм (20 кгс/мм) — | для проволоки | 1-го | класса; | |
340 Н/мм (35 кгс/мм) — | » | » | 2-го | «. |
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2.8. Механические свойства проволоки из стали марки 51ХФА на термически обработанных образцах должны соответствовать:
временное сопротивление разрыву, кгс/мм, МПа, не менее 150 (1470)
относительное сужение после разрыва, %, не менее 40
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.9. Проволока групп А, Б, В, Г должна изготовляться в прутках. Длина прутка должна соответствовать требованиям ГОСТ 14955. По согласованию с потребителем допускается изготовлять прутки большей длины.
Прутки проволоки должны быть прямыми. Местная кривизна прутков не должна превышать 0,5 мм на 1 м длины прутка.
2.10. Проволока групп Е, Н должна изготовляться в мотках.
Каждый моток проволоки должен состоять из одного отрезка.
Масса отрезка проволоки в мотке должна соответствовать указанным в табл.3.
Таблица 3
Диаметр проволоки, мм | Масса отрезка проволоки, кг, не менее | |||
0,50 | 0,25 | |||
Св. | 0,50 | до | 1,00 | 2,50 |
« | 1,00 | « | 3,00 | 5,00 |
« | 3,00 | 7,50 | ||
По согласованию изготовителя с потребителем проволока групп Е, Н изготовляется в прутках.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одной группы отделки поверхности, одной точности изготовления, одного назначения и одного класса и должна быть оформлена документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки;
результаты проведенных испытаний;
химический состав стали;
число грузовых мест;
массу нетто партии.
Вместо результатов проведенных испытаний допускается указывать: «Продукция соответствует НТД».
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
3.2. Проверка размеров и качества поверхности проволоки производится на каждом прутке или мотке.
3.3. Для проверки шероховатости поверхности, обезуглероживания, временного сопротивления и испытания на навивку отбирают один пруток (моток) от каждых 200 кг проволоки, но не менее четырех прутков (мотков) от партии.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.4. Проверка механических свойств проволоки из стали марки 51ХФА должна проводиться на каждой плавке.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Для контроля шероховатости поверхности, обезуглероживания, временного сопротивления и испытания на навивку от каждого отобранного прутка (мотка) отрезают по одному образцу. Для проверки механических свойств (на термически обработанных образцах) отбирают пять образцов от плавки.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.2. Диаметр и овальность проволоки измеряют микрометром или другим измерительным инструментом с погрешностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного и того же сечения не менее чем в трех местах каждого прутка или мотка.
4.3. Качество поверхности проволоки должно проверяться невооруженным глазом, а при необходимости с применением лупы 5.
Глубину дефекта определяют зачисткой. Место дефекта зачищают наждачной бумагой или напильником с последующим сравнительным промером проволоки в зачищенном и незачищенном местах. При невозможности определения глубины дефекта зачисткой определение глубины и характера дефекта должно производиться металлографическим методом.
Допускается проверять качество поверхности методом неразрушающего контроля или другими методами, установленными по согласованию с потребителем.
Качество поверхности проволоки на длине 50 мм от концов прутка или мотка не проверяют.
4.4. Шероховатость поверхности проволоки проверяют профилометрами, профилографами или оптическими приборами.
Шероховатость поверхности проволоки 2-го класса проверяют по согласованию изготовителя с потребителем.
4.5. Глубину обезуглероженного слоя определяют по методу М ГОСТ 1763.
Глубину обезуглероженного слоя проволоки группы Е класса 2 и группы Н класса 1 определяют по требованию потребителя.
4.6. На растяжение проволоку испытывают по ГОСТ 10446. Для проволоки из стали марки 51ХФА диаметром до 2,00 мм относительное сужение после разрыва на термически обработанных образцах не определяют. Контроль временного сопротивления разрыву и относительного сужения на термически обработанных образцах проволоки 2-го класса из стали марки 51ХФА проводят по требованию потребителя.
Контроль механических свойств проволоки из стали марки 51ХФА на термически обработанных образцах допускается производить на катанке.
Термическая обработка образцов проволоки должна проводиться по следующему режиму: закалка при 840-860 °С, охлаждение в масле, отпуск при 370-420 °С в течение 30 мин. Охлаждение в масле или в горячей воде.
Для проволоки диаметром менее 2,80 мм допускается снижение температуры отпуска до 360 °С.
4.3-4.6. (Измененная редакция, Изм. N 3).
4.7. Испытание проволоки на навивание проводят по ГОСТ 10447. Проволоку для пружин холодной навивки диаметром свыше 6,0 до 10,0 мм включительно подвергают испытанию на навивание по согласованию с потребителем.
4.8. Кривизну прутка определяют следующим образом: на ровную поверхность (стол) укладывают прутки и перекатывают их по поверхности стола: при этом между прутками по всей длине прутка не должно быть зазора, видимого невооруженным глазом, или биения концов.
4.9. Химический состав проволоки удостоверяется сопроводительным документом предприятия — изготовителя стали. По требованию потребителя химический состав проволоки должен быть проверен по ГОСТ 12344 — ГОСТ 12352 и ГОСТ 12355 на одном образце от партии.
4.10. Взвешивание мотков проволоки и грузовых мест партии проводят на весах, обеспечивающих точность взвешивания до 1%.
(Введен дополнительно, Изм. N 3).
5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Прутки проволоки должны быть связаны в пачки. Прутки проволоки длиной 5,0 м и более могут быть свернуты в мотки. Мотки проволоки одной марки, одного диаметра, одной группы отделки поверхности, одной точности изготовления и одного назначения допускается связывать в бухты.
5.2. Пачки, мотки (бухты) проволоки должны быть перевязаны мягкой проволокой или шпагатом не менее чем в трех равномерно расположенных по длине или окружности местах.
5.3. Пачки, мотки (бухты) проволоки должны быть смазаны защитной смазкой, предохраняющей от коррозии и не вызывающей слипания.
5.4. Мотки, пачки проволоки должны быть обернуты слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки или ткани.
При механизированной упаковке мотки проволоки должны быть обернуты слоем бумаги по ГОСТ 10396 или бумаги марки КМВ-170 по нормативно-технической документации или другой крепированной бумаги, равноценной по защитным свойствам, изготовленной по нормативно-технической документации, или полимерной пленки.
Проволока диаметром менее 3,0 мм, изготовленная в прутках, должна быть упакована в плотные деревянные ящики типа II по ГОСТ 18617 или другой нормативно-технической документации, или другую тару (металлическую, картонную, пластмассовую), изготовленную по нормативно-технической документации.
В качестве упаковочных материалов применяют:
бумагу парафинированную по ГОСТ 9569, допускается применение двухслойной упаковочной бумаги по ГОСТ 8828, промасленной бумаги марки А по ГОСТ 8273 или другой бумаги, обеспечивающей защиту проволоки от коррозии, изготовленной по нормативно-технической документации;
пленку полимерную по ГОСТ 10354, ГОСТ 16272 и другую — по нормативно-технической документации;
тарное холстопрошивное полотно по нормативно-технической документации;
другие виды упаковочных материалов по нормативно-технической документации, исключающие применение тканей из натуральных волокон и не ухудшающих качество упаковки, а также сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.5. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.
По требованию потребителя масса одного грузового места должна быть не более 80 кг.
Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты проводят по ГОСТ 21650, ГОСТ 24597, а также в соответствии с правилами перевозки грузов, утвержденными соответствующими ведомствами.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
5.6. К каждому грузовому месту должен быть прикреплен ярлык, на котором должны быть указаны:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки;
номер плавки;
клеймо технического контроля.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
5.7, 5.8. (Исключены, Изм. N 2).
5.9. Проволоку транспортируют крытым транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Размещение и крепление груза, перевозимого по железной дороге, должно соответствовать техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения.
Транспортирование проволоки по железной дороге проводят повагонными, мелкими или малотоннажными отправками.
Допускается транспортирование проволоки в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102, ГОСТ 20435, ГОСТ 22225.
5.10. Хранение проволоки — по условиям хранения 5 ГОСТ 15150.
5.9, 5.10. (Измененная редакция, Изм. N 3).
Текст документа сверен по:
официальное издание
Проволока металлическая. Ч.3: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003
ГОСТ 8407-89
ГОСТ 8407-89
Группа Л61
ОКП 25 2120
Срок действия с 01.01.91
до 01.01.96*
________________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 11-12, 1994 год). — Примечание «КОДЕКС».
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической и нефтеперерабатывающей промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ А.Н.Жеребцов; Ю.С.Мендус; Д.С.Рызгон; З.Г.Мелентьева; И.В.Царев; В.М.Штефан; С.А.Морозова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 14.12.89 N 3732
3. Срок первой проверки — 1994, периодичность проверки — 3 года.
4. ВЗАМЕН ГОСТ 8407-84
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
ГОСТ 14192-77 | 10 |
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 1993 г.
Настоящий стандарт распространяется на изношенные покрышки и камеры, непригодные для дальнейшего использования и восстановления, а также покрышки и камеры, забракованные по результатам контроля (далее — вторичное резиновое сырье), применяемые для производства регенерата, материалов строительного и технического назначения, строительства гидротехнических сооружений, для пиролиза, сжигания в печах и термодеструкции в углеводородных средах.
1. Вторичное резиновое сырье в зависимости от направления переработки, содержания резины и типа корда подразделяют на три группы:
1 — для производства регенерата;
2 — для производства материалов строительного и технического назначения; дорожного строительства;
3 — для строительства гидротехнических сооружений, нерестилищ, малых архитектурных форм, амортизирующих устройств, пиролиза, сжигания в печах и термодеструкции в углеводородных средах.
Группы изделий приведены в таблице.
Обозначение покрышек по группам назначения | ||||||||||
1 | 2 | 3 | ||||||||
| Изношенные покрышки с металлокордом | |||||||||
большегрузных автомобилей, строительных, дорожных и подъемнотранспортных машин, автомобилей высокой проходимости в условиях бездорожья, грузовых автомобилей, автобусов, троллейбусов, автоприцепов, тракторов, сельскохозяйственных машин, легковых автомобилей | тракторов, сельскохозяйственных машин, легковых автомобилей | большегрузных автомобилей, мотоциклов, авиационных** | грузовых автомобилей, автоприцепов, автобусов, троллейбусов | легковых автомобилей | ||||||
9,35-15; | 21,00-28*; | 16,0-20; | 1600х600-685*; | 18,00-24*; | 5,50-16; | 6,50-15; | 21,00-33***; | 12,00R20 | 205/70 R-14 | |
9,00-10; | 20,5-25* | 15,5-38; | 1500х600-635; | 16,00-24; | 5,00-10; | 6,40-13; | 18,00-25***; | 370/80 R508 | 175/80 R-13 | |
8,40-15; | 28,1R26*; | 15,5R38; | 1300х530-533; | 16,00-20; | 4,50-10; | 6,30-13; | 2,50/85-16; | 11,00 R20 | 175/70 R-13 | |
8,25-15; | 28,1-25*; | 12,4R28; | 1220х560-533; | 15,00-20; | 4,00-16; | 6,00-13; | 6,70-10; | 5,00-10; | 10,00 R20 | 165/80 R-13 |
8,20-15; | 23,1-26*; | 12-16; | 1200х500-508; | 14,00-20; | 4,00-10; | 5,90-13; | 4,00-10; | 3,75-19; | 11/70 R22,5 | 165/70 R-13 |
9,00-20; | 23,1R26*; | 11,2-42; | 1150х420-457; | 14,00-24; | 4,50-9; | 5,20-13; | 3,75-10; | 3,75-18; | 9,00 R20 | 165/80 R-14 |
8,25-20; | 21,3-24; | 11,2-20; | 1025х420-457; | 13,00-20; | 6,50-20; | 5,20-10; | 3,25-16; | 3,00-19; | 8,25 R20 | 175/70 R-14 |
7,50-20; | 21,3R24; | 11,2-16; | 830х240-381; | 12,00-20; | 6,00-16; | 185/82R-15; | 3,25-19; | 3,50-5; | 155/70 R-13 | |
6,50-20; | 18,4R34; | 13,6R38; | 1300х750*; | 11,0-20; | 5,00-16; | 185/80R-15; | 3,00-18; | 2,50-19; | 135/80 R-13 | |
8,30-20; | 18,4-30; | 340-457*; | 1300х700*; | 10,00-20; | 7,10-15; | 165382R-15; | 2,25-19; | 4,00-18; | ||
9,5-42; | 18,4-24; | 320-457; | 1140х700*; | 15,5/65-18; | 7,00-15; | 175-16/6, 95-16; | 4,00-17; | 3,50-18; | ||
9,5-32; | 16,9R38; | 280-457; | 1140х600*; | 16,5/70-18; | 6,70-15; | 185-14/7, 35-14; | 3,00-10; | |||
9,00-16; | 16,9R30; | 310/80-508Р; | 6,45-15; | 175-13/6, 95-13; | ||||||
14,9/13-30; | 13,6/12-38; | 12,4/11-38; | 11,2/10-28; | 6,40-15; | 165-13/6, 45-13; | |||||
155-13/6, 15-13; | ||||||||||
_______________
* По согласованию с заводами по производству регенерата.
** Все обозначения авиационных покрышек.
*** По согласованию с потребителем используются для строительства гидротехнических сооружений и термодеструкции в углеводородных средах.
Примечания:
1. Изношенные камеры пневматических шин всех обозначений используются для производства материалов строительного и технического назначения.
2. Для производства строительных и технических материалов по согласованию с потребителем изношенные покрышки с металлокордом предназначаются потребителям, применяющим 3-ю группу.
3. Покрышки и камеры всех обозначений, забракованные по результатам контроля в производстве шин, предназначаются потребителям, применяющим 3-ю группу.
2. Вторичное резиновое сырье должно быть чистым и не иметь посторонних включений, при этом ошипованные покрышки должны быть освобождены от шипов. Камеры пневматических шин должны быть освобождены от вентилей.
3. Изношенные покрышки 1 и 2-й групп и 3-й группы для гидротехнического строительства не должны иметь деформированных бортов и излома бортовых колец.
4. Изношенные покрышки с деформированными бортами и изломом бортовых колец поставляют для пиролиза, сжигания в печах и термодеструкции в углеводородных средах.
Для пиролиза и сжигания в цементных печах поставляют покрышки с наружным диаметром не более 1200 мм.
5. Не допускается сжигание и пиролиз покрышек и камер изношенных без специального оборудования, обеспечивающего очистку выбросов вредных веществ до санитарных норм.
6. Вторичное резиновое сырье принимают партиями. Партией считают любое количество изделий одной группы и назначения, сопровождаемое одним документом, содержащим следующие данные:
наименование сдатчика;
номер партии;
группу и назначение;
количество кип камер, штук покрышек и их массу;
дату отгрузки (число, месяц, год).
7. Изношенные покрышки, а также покрышки, забракованные по результатам контроля, принимают по фактической массе.
8. Каждую покрышку и камеру визуально проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта.
9. Изношенные камеры пневматических шин укладывают в кипы массой 15-30 кг и прочно увязывают синтетическим шнуром.
10. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением на ярлык следующих данных:
наименования сдатчика;
обозначения изделия;
массы кипы;
обозначения настоящего стандарта.
11. Вторичное резиновое сырье транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
12. Вторичное резиновое сырье хранят на открытых бетонированных или асфальтированных площадках.
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1994
