| На главную | База 1 | База 2 | База 3 |
| Поиск по реквизитамПоиск по номеру документаПоиск по названию документаПоиск по тексту документа |
| Искать все виды документовДокументы неопределённого видаISOАвиационные правилаАльбомАпелляционное определениеАТКАТК-РЭАТПЭАТРВИВМРВМУВНВНиРВНКРВНМДВНПВНПБВНТМ/МЧМ СССРВНТПВНТП/МПСВНЭВОМВПНРМВППБВРДВРДСВременное положениеВременное руководствоВременные методические рекомендацииВременные нормативыВременные рекомендацииВременные указанияВременный порядокВрТЕРВрТЕРрВрТЭСНВрТЭСНрВСНВСН АСВСН ВКВСН-АПКВСПВСТПВТУВТУ МММПВТУ НКММПВУП СНЭВУППВУТПВыпускГКИНПГКИНП (ОНТА)ГНГОСТГОСТ CEN/TRГОСТ CISPRГОСТ ENГОСТ EN ISOГОСТ EN/TSГОСТ IECГОСТ IEC/PASГОСТ IEC/TRГОСТ IEC/TSГОСТ ISOГОСТ ISO GuideГОСТ ISO/DISГОСТ ISO/HL7ГОСТ ISO/IECГОСТ ISO/IEC GuideГОСТ ISO/TRГОСТ ISO/TSГОСТ OIML RГОСТ ЕНГОСТ ИСОГОСТ ИСО/МЭКГОСТ ИСО/ТОГОСТ ИСО/ТСГОСТ МЭКГОСТ РГОСТ Р ЕНГОСТ Р ЕН ИСОГОСТ Р ИСОГОСТ Р ИСО/HL7ГОСТ Р ИСО/АСТМГОСТ Р ИСО/МЭКГОСТ Р ИСО/МЭК МФСГОСТ Р ИСО/МЭК ТОГОСТ Р ИСО/ТОГОСТ Р ИСО/ТСГОСТ Р ИСО/ТУГОСТ Р МЭКГОСТ Р МЭК/ТОГОСТ Р МЭК/ТСГОСТ ЭД1ГСНГСНрГСССДГЭСНГЭСНмГЭСНмрГЭСНмтГЭСНпГЭСНПиТЕРГЭСНПиТЕРрГЭСНрГЭСНсДИДиОРДирективное письмоДоговорДополнение к ВСНДополнение к РНиПДСЕКЕНВиРЕНВиР-ПЕНиРЕСДЗемЕТКСЖНМЗаключениеЗаконЗаконопроектЗональный типовой проектИИБТВИДИКИМИНИнструктивное письмоИнструкцияИнструкция НСАМИнформационно-методическое письмоИнформационно-технический сборникИнформационное письмоИнформацияИОТИРИСОИСО/TRИТНИТОсИТПИТСИЭСНИЭСНиЕР Республика КарелияККарта трудового процессаКарта-нарядКаталогКаталог-справочникККТКОКодексКОТКПОКСИКТКТПММ-МВИМВИМВНМВРМГСНМДМДКМДСМеждународные стандартыМетодикаМетодика НСАММетодические рекомендацииМетодические рекомендации к СПМетодические указанияМетодический документМетодическое пособиеМетодическое руководствоМИМИ БГЕИМИ УЯВИМИГКМММНМОДНМонтажные чертежиМос МУМосМРМосСанПинМППБМРМРДСМРОМРРМРТУМСанПиНМСНМСПМТМУМУ ОТ РММУКМЭКННАС ГАНБ ЖТНВННГЭАНДНДПНиТУНКНормыНормы времениНПНПБНПРМНРНРБНСПНТПНТП АПКНТП ЭППНТПДНТПСНТСНЦКРНЦСОДМОДНОЕРЖОЕРЖкрОЕРЖмОЕРЖмрОЕРЖпОЕРЖрОКОМТРМОНОНДОНКОНТПОПВОПКП АЭСОПНРМСОРДОСГиСППиНОСНОСН-АПКОСПОССПЖОССЦЖОСТОСТ 1ОСТ 2ОСТ 34ОСТ 4ОСТ 5ОСТ ВКСОСТ КЗ СНКОСТ НКЗагОСТ НКЛесОСТ НКМОСТ НКММПОСТ НКППОСТ НКПП и НКВТОСТ НКСМОСТ НКТПОСТ5ОСТНОСЭМЖОТРОТТПП ССФЖТПБПБПРВПБЭ НППБЯПВ НППВКМПВСРПГВУПереченьПиН АЭПисьмоПМГПНАЭПНД ФПНД Ф СБПНД Ф ТПНСТПОПоложениеПорядокПособиеПособие в развитие СНиППособие к ВНТППособие к ВСНПособие к МГСНПособие к МРПособие к РДПособие к РТМПособие к СНПособие к СНиППособие к СППособие к СТОПособие по применению СППостановлениеПОТ РПОЭСНрППБППБ-АСППБ-СППБВППБОППРПРПР РСКПР СМНПравилаПрактическое пособие к СППРБ АСПрейскурантПриказПротоколПСРр Калининградской областиПТБПТЭПУГПУЭПЦСНПЭУРР ГазпромР НОПРИЗР НОСТРОЙР НОСТРОЙ/НОПР РСКР СМНР-НП СРО ССКРазъяснениеРаспоряжениеРАФРБРГРДРД БГЕИРД БТРД ГМРД НИИКраностроенияРД РОСЭКРД РСКРД РТМРД СМАРД СМНРД ЭОРД-АПКРДИРДМРДМУРДПРДСРДТПРегламентРекомендацииРекомендацияРешениеРешение коллегииРКРМРМГРМДРМКРНДРНиПРПРРТОП ТЭРС ГАРСНРСТ РСФСРРСТ РСФСР ЭД1РТРТМРТПРУРуководствоРУЭСТОП ГАРЭГА РФРЭСНрСАСанитарные нормыСанитарные правилаСанПиНСборникСборник НТД к СНиПСборники ПВРСборники РСН МОСборники РСН ПНРСборники РСН ССРСборники ценСБЦПСДАСДАЭСДОССерияСЗКСНСН-РФСНиПСНиРСНККСНОРСНПСОСоглашениеСПСП АССП АЭССправочникСправочное пособие к ВСНСправочное пособие к СНиПСправочное пособие к СПСправочное пособие к ТЕРСправочное пособие к ТЕРрСРПССНССЦСТ ССФЖТСТ СЭВСТ ЦКБАСТ-НП СРОСТАСТКСТМСТНСТН ЦЭСТОСТО 030 НОСТРОЙСТО АСЧМСТО БДПСТО ВНИИСТСТО ГазпромСТО Газпром РДСТО ГГИСТО ГУ ГГИСТО ДД ХМАОСТО ДОКТОР БЕТОНСТО МАДИСТО МВИСТО МИСТО НААГСТО НАКССТО НКССТО НОПСТО НОСТРОЙСТО НОСТРОЙ/НОПСТО РЖДСТО РосГеоСТО РОСТЕХЭКСПЕРТИЗАСТО САСТО СМКСТО ФЦССТО ЦКТИСТО-ГК «Трансстрой»СТО-НСОПБСТПСТП ВНИИГСТП НИИЭССтП РМПСУПСССУРСУСНСЦНПРТВТЕТелеграммаТелетайпограммаТематическая подборкаТЕРТЕР Алтайский крайТЕР Белгородская областьТЕР Калининградской областиТЕР Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕР Краснодарского краяТЕР Мурманская областьТЕР Новосибирской областиТЕР Орловской областиТЕР Республика ДагестанТЕР Республика КарелияТЕР Ростовской областиТЕР Самарской областиТЕР Смоленской обл.ТЕР Ямало-Ненецкий автономный округТЕР Ярославской областиТЕРмТЕРм Алтайский крайТЕРм Белгородская областьТЕРм Воронежской областиТЕРм Калининградской областиТЕРм Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРм Мурманская областьТЕРм Республика ДагестанТЕРм Республика КарелияТЕРм Ямало-Ненецкий автономный округТЕРмрТЕРмр Алтайский крайТЕРмр Белгородская областьТЕРмр Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРмр Краснодарского краяТЕРмр Республика ДагестанТЕРмр Республика КарелияТЕРмр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРпТЕРп Алтайский крайТЕРп Белгородская областьТЕРп Калининградской областиТЕРп Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРп Краснодарского краяТЕРп Республика КарелияТЕРп Ямало-Ненецкий автономный округТЕРп Ярославской областиТЕРрТЕРр Алтайский крайТЕРр Белгородская областьТЕРр Калининградской областиТЕРр Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРр Краснодарского краяТЕРр Новосибирской областиТЕРр Омской областиТЕРр Орловской областиТЕРр Республика ДагестанТЕРр Республика КарелияТЕРр Ростовской областиТЕРр Рязанской областиТЕРр Самарской областиТЕРр Смоленской областиТЕРр Удмуртской РеспубликиТЕРр Ульяновской областиТЕРр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРррТЕРрр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРс Ямало-Ненецкий автономный округТЕРтр Ямало-Ненецкий автономный округТехнический каталогТехнический регламентТехнический регламент Таможенного союзаТехнический циркулярТехнологическая инструкцияТехнологическая картаТехнологические картыТехнологический регламентТИТИ РТИ РОТиповая инструкцияТиповая технологическая инструкцияТиповое положениеТиповой проектТиповые конструкцииТиповые материалы для проектированияТиповые проектные решенияТКТКБЯТМД Санкт-ПетербургТНПБТОИТОИ-РДТПТПРТРТР АВОКТР ЕАЭСТР ТСТРДТСНТСН МУТСН ПМСТСН РКТСН ЭКТСН ЭОТСНэ и ТЕРэТССЦТССЦ Алтайский крайТССЦ Белгородская областьТССЦ Воронежской областиТССЦ Карачаево-Черкесская РеспубликаТССЦ Ямало-Ненецкий автономный округТССЦпгТССЦпг Белгородская областьТСЦТСЦ Белгородская областьТСЦ Краснодарского краяТСЦ Орловской областиТСЦ Республика ДагестанТСЦ Республика КарелияТСЦ Ростовской областиТСЦ Ульяновской областиТСЦмТСЦО Ямало-Ненецкий автономный округТСЦп Калининградской областиТСЦПГ Ямало-Ненецкий автономный округТСЦэ Калининградской областиТСЭМТСЭМ Алтайский крайТСЭМ Белгородская областьТСЭМ Карачаево-Черкесская РеспубликаТСЭМ Ямало-Ненецкий автономный округТТТТКТТПТУТУ-газТУКТЭСНиЕР Воронежской областиТЭСНиЕРм Воронежской областиТЭСНиЕРрТЭСНиТЕРэУУ-СТУказУказаниеУказанияУКНУНУОУРврУРкрУРррУРСНУСНУТП БГЕИФАПФедеральный законФедеральный стандарт оценкиФЕРФЕРмФЕРмрФЕРпФЕРрФормаФорма ИГАСНФРФСНФССЦФССЦпгФСЭМФТС ЖТЦВЦенникЦИРВЦиркулярЦПИШифрЭксплуатационный циркулярЭРД |
| Показать все найденныеПоказать действующиеПоказать частично действующиеПоказать не действующиеПоказать проектыПоказать документы с неизвестным статусом |
| Упорядочить по номеру документаУпорядочить по дате введения |
ГОСТ 13170-80 Руды и концентраты цветных металлов. Метод определения влаги (с Изменениями N 1, 2), ГОСТ от 13 июня 1980 года №13170-80
ГОСТ 13170-80
Группа А39
РУДЫ И КОНЦЕНТРАТЫ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ
Метод определения влаги
Ores and concentrates of non-ferrous metals.
Method for determination of moisture content
ОКСТУ 1709
Дата введения 1980-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством цветной металлургии СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Г.П.Голубева; Н.В.Карпенко, канд. техн. наук (руководитель разработки)
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 13.06.80 N 2765
3. ВЗАМЕН ГОСТ 13170-78
4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 900-78
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1999 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в январе 1985 г., декабре 1989 г. (ИУС 4-85, 2-90)
Настоящий стандарт распространяется на руды и концентраты цветных металлов, кроме молибденового концентрата, а также руд и концентратов легких металлов, и устанавливает гравиметрический метод определения массовой доли влаги.
Сущность метода заключается в определении массовой доли влаги, удаляемой без нарушения кристаллических решеток минералов из проб руды или концентрата, высушиванием до постоянной массы при температуре от 105 до 110 °С.
Настоящий стандарт соответствует СТ СЭВ 900-78.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ
1.1. Отбор и подготовка проб — по ГОСТ 14180.
1a. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
1a.1. Требования безопасности — по ГОСТ 14180.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
2. АППАРАТУРА
2.1. Для проведения анализа применяют:
шкаф сушильный, обеспечивающий температуру нагрева от 105 до 110 °С (378-383 К), с электронагревом, терморегулятором и вентиляцией;
весы лабораторные 4-го класса точности с погрешностью взвешивания по ГОСТ 24104. Платформа весов должна быть защищена от нагрева теплоизоляционным материалом;
противни из неокисляющегося металла с гладкой, чистой поверхностью. Размеры противней должны быть такими, чтобы толщина слоя помещаемых на них проб не превышала 30 мм:
шпатель металлический для перемешивания проб.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА
3.1. Четыре пробы, отобранные и подготовленные по ГОСТ 14180, массой не менее 2 кг для руды при крупности до 10 мм и не менее 0,5 кг для концентрата при крупности до 2 мм помещают на предварительно высушенные до постоянной массы противни и взвешивают.
Две пробы используют для первоначальных параллельных определений, остальные две оставляют закрытыми на противнях на случай повторных параллельных определений по п.4.2 и алгоритму, приведенному на чертеже.
Пробу на противне после взвешивания тщательно перемешивают шпателем и укладывают ровным слоем. Противень устанавливают в сушильный шкаф, нагретый до 105-110 °С, где выдерживают в течение времени начального периода высушивания, обеспечивая при этом постоянство температуры.
Время начального периода высушивания для каждого типа руды или концентрата устанавливают исходя из опыта проведения анализов либо экспериментально в соответствии с приложением 2.
По истечении времени начального периода высушивания противень с пробой вынимают из сушильного шкафа, взвешивают в горячем состоянии, разбивают образовавшиеся корку и комки и продолжают высушивание до постоянной массы с периодическим (через 1 ч) взвешиванием.
Масса считается постоянной, если разность результатов двух последующих взвешиваний не превышает 0,05% от массы анализируемой навески. Если при последующем взвешивании произойдет увеличение массы навески более чем на 0,05%, то за окончательный результат принимают массу, предшествовавшую ее увеличению.
3.2. Массовую долю влаги в руде с повышенной влажностью определяют по методике, указанной в приложении 1.
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Массовую долю влаги () в процентах вычисляют по формуле
,
где — масса противня с навеской до высушивания, г;
— масса противня с навеской после высушивания, г;
— масса высушенного противня, г.
Вычисление производят с точностью до первого десятичного знака.
За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений в соответствии с алгоритмом, приведенным на чертеже.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.2. Расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать значений величин, указанных в таблице.
Массовая доля влаги в руде, % | Допускаемое расхождение между результатами параллельных определений, % |
До 1 | 0,1 |
Св. 1 » 2 | 0,2 |
» 2 » 5 | 0,3 |
» 5 » 10 | 0,4 |
» 10 » 15 | 0,5 |
» 15 « | 0,6 |
Если расхождение между результатами параллельных определений превышает приведенные значения величин, проводят повторное определение.
Если расхождение между результатами, полученными по двум навескам при первоначальных и двум навескам при повторных определениях, превышает допускаемое, то из четырех результатов отбрасывают максимальную и минимальную величины и за окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое двух оставшихся значений величин.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССОВОЙ ДОЛИ ВЛАГИ В СЛИПАЮЩЕЙСЯ С ПОВЫШЕННОЙ ВЛАЖНОСТЬЮ РУДЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
Если процессы дробления и сокращения руд затруднены из-за липкости и повышенной влажности испытываемого материала, объединенную пробу предварительно подсушивают до такого состояния, пока приготовление пробы можно будет выполнять без затруднений.
Определение массовой доли влаги в руде при предварительном подсушивании производят следующим образом:
определяют первоначальную массу пробы;
пробу распределяют равномерно по толщине и подвергают воздушной сушке;
после подсушивания снова определяют массу пробы;
массовую долю предварительно удаленной влаги () в процентах вычисляют по формуле
,
где — масса пробы до подсушивания, г;
— масса пробы после подсушивания, г.
Массовую долю влаги, оставшейся в пробе, определяют в соответствии с разд.3 и п.4.1 настоящего стандарта.
Общую массовую долю влаги () в процентах вычисляют по формуле
,
где — массовая доля влаги, полученная по формуле п.4.1 настоящего стандарта, %.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВРЕМЕНИ НАЧАЛЬНОГО ПЕРИОДА ВЫСУШИВАНИЯ ПРОБ РУДЫ И КОНЦЕНТРАТОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
Для определения времени начального периода высушивания применяют аппаратуру по разд.2 настоящего стандарта.
Определение проводят на пробах, отобранных не менее чем от 10 партий, по возможности, различных сортов (марок) одного и того же продукта.
Каждую пробу массой по п.3.1 настоящего стандарта укладывают ровным слоем на предварительно высушенный до постоянной массы противень и взвешивают.
Результаты взвешивания записывают с точностью до первого десятичного знака.
Противень с пробой помещают в предварительно нагретый до температуры 105-110 °С сушильный шкаф и выдерживают его в течение 2 ч. По истечении 2 ч противень с пробой вынимают из сушильного шкафа и взвешивают в горячем состоянии. После взвешивания противень с пробой устанавливают в сушильный шкаф для продолжения сушки. Каждое последующее взвешивание производят после высушивания в течение 2 ч.
Материал высушивают до постоянной массы. Массу считают постоянной, если разность результатов двух последующих взвешиваний не превышает 0,05% от массы анализируемой пробы.
Время начального высушивания, необходимое для достижения постоянной массы конкретного вида продукции, устанавливается экспериментально.
Допускается время начального высушивания определять при периодическом перемешивании пробы.
(Введено дополнительно, Изм. N 2).
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1999
ГОСТ 13170-80
ГОСТ 13170-80
Группа А39
РУДЫ И КОНЦЕНТРАТЫ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ
Метод определения влаги
Ores and concentrates of non-ferrous metals.
Method for determination of moisture content
ОКСТУ 1709
Дата введения 1980-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством цветной металлургии СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Г.П.Голубева; Н.В.Карпенко, канд. техн. наук (руководитель разработки)
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 13.06.80 N 2765
3. ВЗАМЕН ГОСТ 13170-78
4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 900-78
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1999 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в январе 1985 г., декабре 1989 г. (ИУС 4-85, 2-90)
Настоящий стандарт распространяется на руды и концентраты цветных металлов, кроме молибденового концентрата, а также руд и концентратов легких металлов, и устанавливает гравиметрический метод определения массовой доли влаги.
Сущность метода заключается в определении массовой доли влаги, удаляемой без нарушения кристаллических решеток минералов из проб руды или концентрата, высушиванием до постоянной массы при температуре от 105 до 110 °С.
Настоящий стандарт соответствует СТ СЭВ 900-78.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ
1.1. Отбор и подготовка проб — по ГОСТ 14180.
1a. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
1a.1. Требования безопасности — по ГОСТ 14180.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
2. АППАРАТУРА
2.1. Для проведения анализа применяют:
шкаф сушильный, обеспечивающий температуру нагрева от 105 до 110 °С (378-383 К), с электронагревом, терморегулятором и вентиляцией;
весы лабораторные 4-го класса точности с погрешностью взвешивания по ГОСТ 24104. Платформа весов должна быть защищена от нагрева теплоизоляционным материалом;
противни из неокисляющегося металла с гладкой, чистой поверхностью. Размеры противней должны быть такими, чтобы толщина слоя помещаемых на них проб не превышала 30 мм:
шпатель металлический для перемешивания проб.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА
3.1. Четыре пробы, отобранные и подготовленные по ГОСТ 14180, массой не менее 2 кг для руды при крупности до 10 мм и не менее 0,5 кг для концентрата при крупности до 2 мм помещают на предварительно высушенные до постоянной массы противни и взвешивают.
Две пробы используют для первоначальных параллельных определений, остальные две оставляют закрытыми на противнях на случай повторных параллельных определений по п.4.2 и алгоритму, приведенному на чертеже.
Пробу на противне после взвешивания тщательно перемешивают шпателем и укладывают ровным слоем. Противень устанавливают в сушильный шкаф, нагретый до 105-110 °С, где выдерживают в течение времени начального периода высушивания, обеспечивая при этом постоянство температуры.
Время начального периода высушивания для каждого типа руды или концентрата устанавливают исходя из опыта проведения анализов либо экспериментально в соответствии с приложением 2.
По истечении времени начального периода высушивания противень с пробой вынимают из сушильного шкафа, взвешивают в горячем состоянии, разбивают образовавшиеся корку и комки и продолжают высушивание до постоянной массы с периодическим (через 1 ч) взвешиванием.
Масса считается постоянной, если разность результатов двух последующих взвешиваний не превышает 0,05% от массы анализируемой навески. Если при последующем взвешивании произойдет увеличение массы навески более чем на 0,05%, то за окончательный результат принимают массу, предшествовавшую ее увеличению.
3.2. Массовую долю влаги в руде с повышенной влажностью определяют по методике, указанной в приложении 1.
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Массовую долю влаги () в процентах вычисляют по формуле
,
где — масса противня с навеской до высушивания, г;
— масса противня с навеской после высушивания, г;
— масса высушенного противня, г.
Вычисление производят с точностью до первого десятичного знака.
За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений в соответствии с алгоритмом, приведенным на чертеже.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.2. Расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать значений величин, указанных в таблице.
Массовая доля влаги в руде, % | Допускаемое расхождение между результатами параллельных определений, % |
До 1 | 0,1 |
Св. 1 » 2 | 0,2 |
» 2 » 5 | 0,3 |
» 5 » 10 | 0,4 |
» 10 » 15 | 0,5 |
» 15 « | 0,6 |
Если расхождение между результатами параллельных определений превышает приведенные значения величин, проводят повторное определение.
Если расхождение между результатами, полученными по двум навескам при первоначальных и двум навескам при повторных определениях, превышает допускаемое, то из четырех результатов отбрасывают максимальную и минимальную величины и за окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое двух оставшихся значений величин.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССОВОЙ ДОЛИ ВЛАГИ В СЛИПАЮЩЕЙСЯ С ПОВЫШЕННОЙ ВЛАЖНОСТЬЮ РУДЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
Если процессы дробления и сокращения руд затруднены из-за липкости и повышенной влажности испытываемого материала, объединенную пробу предварительно подсушивают до такого состояния, пока приготовление пробы можно будет выполнять без затруднений.
Определение массовой доли влаги в руде при предварительном подсушивании производят следующим образом:
определяют первоначальную массу пробы;
пробу распределяют равномерно по толщине и подвергают воздушной сушке;
после подсушивания снова определяют массу пробы;
массовую долю предварительно удаленной влаги () в процентах вычисляют по формуле
,
где — масса пробы до подсушивания, г;
— масса пробы после подсушивания, г.
Массовую долю влаги, оставшейся в пробе, определяют в соответствии с разд.3 и п.4.1 настоящего стандарта.
Общую массовую долю влаги () в процентах вычисляют по формуле
,
где — массовая доля влаги, полученная по формуле п.4.1 настоящего стандарта, %.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВРЕМЕНИ НАЧАЛЬНОГО ПЕРИОДА ВЫСУШИВАНИЯ ПРОБ РУДЫ И КОНЦЕНТРАТОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
Для определения времени начального периода высушивания применяют аппаратуру по разд.2 настоящего стандарта.
Определение проводят на пробах, отобранных не менее чем от 10 партий, по возможности, различных сортов (марок) одного и того же продукта.
Каждую пробу массой по п.3.1 настоящего стандарта укладывают ровным слоем на предварительно высушенный до постоянной массы противень и взвешивают.
Результаты взвешивания записывают с точностью до первого десятичного знака.
Противень с пробой помещают в предварительно нагретый до температуры 105-110 °С сушильный шкаф и выдерживают его в течение 2 ч. По истечении 2 ч противень с пробой вынимают из сушильного шкафа и взвешивают в горячем состоянии. После взвешивания противень с пробой устанавливают в сушильный шкаф для продолжения сушки. Каждое последующее взвешивание производят после высушивания в течение 2 ч.
Материал высушивают до постоянной массы. Массу считают постоянной, если разность результатов двух последующих взвешиваний не превышает 0,05% от массы анализируемой пробы.
Время начального высушивания, необходимое для достижения постоянной массы конкретного вида продукции, устанавливается экспериментально.
Допускается время начального высушивания определять при периодическом перемешивании пробы.
(Введено дополнительно, Изм. N 2).
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1999
ГОСТ 19724-74 Шпат плавиковый. Метод определения гранулометрического состава (с Изменением N 1), ГОСТ от 24 апреля 1974 года №19724-74
ГОСТ 19724-74
Группа А59
ОКСТУ 1769*
_______________
* Введено дополнительно, Изм. N 1.
Дата введения 1975-01-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 апреля 1974 г. N 978 срок введения установлен с 01.01.75
Проверен в 1984 г. Постановлением Госстандарта от 27.02.84 N 601 срок действия продлен до 01.01.90*
________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4, 1994 год). — Примечание изготовителя базы данных.
ВЗАМЕН ГОСТ 7618-70 в части приложения
ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 1987 г.
ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие с 01.02.90 постановлением Госстандарт СССР от 14.06.89 N 1585
Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 9, 1989 год
Настоящий стандарт распространяется на плавиковый шпат и устанавливает гравиметрический метод определения гранулометрического состава ситовым анализом.
Сущность метода заключается в определении количественного распределения материала по крупности путем рассева на одном или нескольких ситах с последующим весовым определением полученных классов крупности и вычислении их выхода в процентах от общей массы пробы, взятой для ситового анализа.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ
1.1. Отбор общей пробы для определения гранулометрического состава — по ГОСТ 14180-80.
1.2. Количество разовых проб, отбираемых от партии плавикового шпата, определяют по табл.1 ГОСТ 14180-80, при этом:
флотационный концентрат соответствует весьма однородной руде;
гравитационный концентрат крупностью менее 5 мм — однородной;
гравитационный концентрат крупностью более 5 мм и окатыши — среднеоднородной;
кусковой плавиковый шпат — неоднородной.
1.3. Массу разовой пробы определяют по ГОСТ 14180-80. Масса разовой пробы должна быть не менее указанной в табл.1.
Таблица 1
Размер максимального куска, мм | Масса разовой пробы, кг |
0,4 | 0,5 |
5,0 | 1,0 |
50,0 | 4,0 |
250,0 | 10,0 |
Масса общей пробы для определения гранулометрического состава определяется как сумма всех разовых проб, отобранных от партии. Минимальная масса общей пробы () в килограммах должна быть не менее величины, вычисляемой по формуле
,
где — размер максимальных кусков опробуемого материала, мм.
2. АППАРАТУРА
2.1. Для проведения анализа применяют:
сетки с квадратными отверстиями по ГОСТ 6613-86 и сетки с круглыми отверстиями по ГОСТ 3306-70*;
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 3306-88. — Примечание изготовителя базы данных.
встряхиватели механические;
грохоты лабораторные механические с соответствующими сетками;
весы лабораторные с погрешностью взвешивания не более 0,5% от массы взвешиваемого материала.
3. ПОДГОТОВКА К АНАЛИЗУ
3.1. Общую пробу тщательно перемешивают и методом сокращения выделяют три навески для проведения анализа.
3.2. Массу навески для рассева определяют в зависимости от крупности анализируемого материала в соответствии с табл.2.
Таблица 2
Размер максимального куска, мм | Масса навески, кг |
0,4 | 0,1 |
1,0 | 0,25 |
3,0 | 1 |
5,0 | 2 |
30,0 | 5 |
50,0 | 20 |
150,0 | 100 |
250,0 | 350 |
4. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА
4.1. Рассев навесок плавикового шпата крупностью менее 5 мм проводят на механическом встряхивателе, а навески материала крупностью более 5 мм — на грохотах с механическим приводом.
Рассев материала крупностью менее 3 мм допускается производить вручную.
4.2. Выбор сит в каждом конкретном случае определяется техническими требованиями на тот или иной вид продукции, а также целью испытания.
Сита в наборе для рассева располагают в нисходящем порядке размеров отверстий, начиная с самого крупного.
4.3. При рассеве навеску подают на сито либо порциями, либо непрерывным равномерным потоком, не допуская перегрузки сит. При этом необходимо следить, чтобы материал на нем располагался слоем толщиной, не превышающей двукратный размер максимального куска.
4.4. Время просеивания зависит от класса крупности и считается достаточным, если при дополнительном просеивании в течение 1 мин в подрешетный продукт выделится не более 0,1% материала от массы взятой навески.
4.5. Каждый класс плавикового шпата, полученный в результате рассева, взвешивают и результаты записывают.
Потери материала при рассеве не должны превышать 2% от массы взятой навески.
Величину потерь плавикового шпата прибавляют к самому мелкому классу крупности.
Если величина потерь плавикового шпата превышает допустимую, испытание повторяют.
5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
5.1. Содержание остатка на каждом сите () в процентах вычисляют по формуле
,
где — масса остатка на сите данного класса крупности, кг;
— масса навески, взятой для испытания, кг.
5.2. Окончательный результат анализа подсчитывают по следующей методике. Обозначают результаты испытаний первой, второй и третьей навесок (содержание класса крупности) соответственно , и .
5.3. Среднее арифметическое значение () результатов испытаний первой и второй навесок вычисляют по формуле
5.4. Максимально допускаемое отклонение результатов испытаний первой и второй навесок () от среднего арифметического значения вычисляют по формуле
,
где — коэффициент, характеризующий максимально допускаемое отклонение результатов испытаний от среднего арифметического, числовое значение которого в зависимости от условий определения равно:
0,1 — при параллельном определении в одной лаборатории;
0,15 — при сравнительных определениях в разных лабораториях.
5.5. Расхождение между результатами испытаний двух навесок () сравнивают с максимально допускаемым отклонением .
Если , то принимают за окончательный результат.
Если , то проводят испытание третьей навески и вычисляют среднее арифметическое результатов испытаний первой и третьей , а также второй и третьей навесок .
Соответственно вычисляют значение и .
При сравнении расхождений результатов испытаний первой и третьей, а также второй и третьей навесок с максимально допускаемыми отклонениями могут быть следующие варианты:
если и одновременно , то за окончательный результат определения принимают
;
если и одновременно или и одновременно , то за окончательный результат определения принимают соответственно или ;
если и одновременно , то определение повторяют на вновь отобранных навесках.
Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1988
Редакция документа с учетом
изменений и дополнений
подготовлена АО «Кодекс»
ГОСТ 14340.7-74 Провода эмалированные круглые. Метод испытания изоляции напряжением (с Изменениями N 1-5, с Поправкой), ГОСТ от 23 апреля 1974 года №14340.7-74
ГОСТ 14340.7-74
Группа Е49
ОКСТУ 3509
Дата введения 1976-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством электротехнической промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
И.Б.Пешков (профессор, руководитель темы), Н.А.Зарина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 23.04.74 N 957
3. Стандарт полностью соответствует международному стандарту МЭК 851-5-85
4. ВЗАМЕН ГОСТ 14340.7-69
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
ГОСТ 13109-97 | 2.1 |
6. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 26.06.91 N 1023
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (февраль 1999 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в сентябре 1976 г., июне 1980 г., мае 1985 г., ноябре 1988 г., июне 1990 г. (ИУС 11-76, 8-80, 8-85, 2-89, 9-90)
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2009 год
Поправка внесена изготовителем базы данных
Настоящий стандарт распространяется на эмалированные круглые провода и устанавливает метод испытания изоляции напряжением.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).
1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
1.1. Испытанию должны быть подвергнуты провода, не имеющие механических повреждений и хранившиеся в условиях, указанных в стандартах или технических условиях на провода.
1.2. Образец провода с медной проволокой диаметром до 0,100 мм включ. должен быть отобран путем сматывания без растяжения и изгибов с испытуемой катушки на металлический цилиндр испытательной установки.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).
1.3. Образец провода с алюминиевой или медной проволокой диаметром св. 0,100 мм должен быть отобран путем сматывания с катушки без растяжения и изгибов.
Длина образца провода должна быть не менее 400 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.4. Образец провода с проволокой из сплавов сопротивления и других металлов может быть отобран в соответствии с требованиями пп.1.2 или 1.3, что должно быть указано в стандартах или технических условиях на провода.
1.5. Поверхность образцов провода должна быть без растяжения и изгибов и, при необходимости, должна быть протерта чистым и мягким материалом (марля, миткаль и др.).
1.6. Испытание должно быть проведено на пяти образцах от испытуемой катушки.
2. АППАРАТУРА
2.1. Для испытания проводов должна быть применена установка переменного тока частоты 50 Гц напряжением св. 1000 В, состоящая из трансформатора мощностью не менее 500 В·А, регулирующего устройства и измерительных приборов. Синусоидальность формы кривой напряжения должна соответствовать ГОСТ 13109.
Устройство индикации пробоя должно срабатывать, если в цепи высокого напряжения проходит ток, равный 5 мА или более. Приведенная погрешность установки, определенная при температуре окружающей среды (20±5) °С, не должна быть более ±4%.
2.2. В зависимости от номинальных диаметров проволоки пробивное напряжение определяют следующими способами.
Способ А
Для проводов номинальным диаметром проволоки 0,100 мм и менее должно быть применено устройство, состоящее из гладкого цилиндра из меди или медных сплавов, расположенного горизонтально, свободно вращающегося на оси, диаметром 25 мм, изолированного от корпуса, и клеммы для присоединения зачищенного конца образца.
Схема устройства приведена на черт.1. Устройство должно содержать набор грузов, обеспечивающих плотный контакт провода с цилиндром.
1 — пластина из изоляционного материала; 2 — ось для катушки; 3 — клемма; 4 — образец провода;
5 — металлический цилиндр; 6 — подставка из изоляционного материала; 7 — груз
Черт.1
Способ Б
Для проводов номинальным диаметром проволоки св. 0,100 мм для скручивания сложенного пополам образца должно быть применено крутильное устройство.
Схема устройства приведена на черт.2.
1 — неподвижный зажим; 2 — вращающийся зажим; 3 — образец; 4 — груз; 5 — электродвигатель
Черт.2
Устройство содержит набор грузов, обеспечивающих соответствующее натяжение проводов при их скручивании, и ванну из некорродирующего металла с электролитом для погружения незачищенных концов образцов при испытании.
Применение способа А или Б при определении пробивного напряжения изоляции проводов из сплавов сопротивления и других металлов указывается в стандартах или технических условиях на провода.
Для проводов с медной проволокой диаметром св. 0,045 мм и до 0,10 мм включ. допускается применение способа Б, если это указано в стандартах или технических условиях на провода.
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 1-4).
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Испытание должно быть проведено при температуре окружающего воздуха (25±10) °С и относительной влажности не более 75%, если в стандартах или технических условиях на провода не предусмотрены другие температура или влажность. Допускается проводить испытания при другой температуре и относительной влажности окружающего воздуха, если результаты испытаний удовлетворяют требованиям стандартов или технических условий на провода.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний отбирают новые образцы с тех же катушек и выдерживают их не менее 6 ч до начала испытаний при температуре (25±10) °С и относительной влажности не более 75%.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.2. Образец провода с проволокой диаметром до 0,100 мм включ. должен обвивать металлический цилиндр одним витком. Один конец провода должен быть очищен от изоляции и присоединен к клемме. Оставшийся после присоединения к клемме провод должен быть обрезан. Для плотного прилегания образца к цилиндру к другому концу провода с медной токопроводящей жилой прикладывают нагрузку, указанную в табл.1.
Таблица 1
Номинальный диаметр проволоки, мм | Нагрузка, прикладываемая к проводу, Н |
0,0125 | 0,006 |
0,0140 | 0,008 |
0,0160 | 0,010 |
0,0170 | 0,012 |
0,0180 | 0,013 |
0,020 | 0,015 |
0,025 | 0,025 |
0,030 | 0,036 |
0,032 | 0,040 |
0,035 | 0,049 |
0,040 | 0,060 |
0,045 | 0,081 |
0,050 | 0,100 |
0,063 | 0,150 |
0,071 | 0,200 |
0,080 | 0,250 |
0,090 | 0,300 |
0,100 | 0,400 |
(Измененная редакция, Изм. N 1, 4, 5).
3.2.1. Напряжение должно быть приложено между зажимом и металлическим цилиндром и плавно поднято от нуля до пробоя изоляции.
3.3. Образец провода номинальным диаметром проволоки св. 0,100 мм должен быть сложен пополам и скручен на длине 125 мм, как указано на черт.3.
Черт.3
Нагрузка, прикладываемая к паре скручиваемого образца провода, и число скруток в зависимости от диаметра проволоки должно соответствовать указанному в табл.2.
Таблица 2
Номинальный диаметр проволоки, мм | Нагрузка, прикладываемая | Число скруток на длине 125 мм |
От 0,050 до 0,100 | 0,400 | 40 |
Св. 0,100 » 0,250 | 0,85 | 33 |
» 0,250 » 0,355 | 1,70 | 23 |
» 0,355 » 0,500 | 3,40 | 16 |
» 0,500 » 0,750 | 7,00 | 12 |
» 0,750 » 1,060 | 13,50 | 8 |
» 1,060 » 1,500 | 27,00 | 6 |
» 1,500 » 2,120 | 54,00 | 4 |
» 2,120 » 2,500 | 108,00 | 3 |
Петля на конце скрученного образца провода должна быть разрезана в двух местах (черт.3). С концов образца на противоположной стороне должна быть удалена изоляция. При испытании с погружением концов провода в отдельные ванны с электролитом снятие изоляции с него не обязательно.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
3.3.1. Напряжение должно быть приложено к зачищенным концам скрученного образца или к электролиту в ваннах, установленных на изолирующих подставках, и плавно поднято от нуля до пробоя изоляции.
(Измененная редакция, Изм. 2).
3.4. Напряжение в виде действующего значения повышают от нуля, увеличивая его с постоянной скоростью примерно 100 В/с до наступления пробоя.
Если пробой изоляции наступает менее чем за 5 с, то скорость подъема напряжения должна быть уменьшена. Если напряжение пробоя равно или превышает 2500 В, то скорость подъема напряжения должна быть примерно 500 В/с.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
3.5. Нагрузка, создающая натяжение провода, должна составлять для медной проволоки 9,8 МПа, для алюминиевой проволоки — 4,9 МПа, для проволоки из сплавов сопротивления и других металлов должна быть указана в стандартах или технических условиях на провода.
Предельное отклонение от указанных величин ±20%.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.6. Для испытания изоляции напряжением при повышенной температуре образец провода, подготовленный в соответствии с пп.3.3 и 3.5, помещают в термостат с принудительной циркуляцией воздуха, предварительно нагретый до температуры, установленной в стандартах или технических условиях на провода, так, чтобы образец провода не касался стенок термостата.
3.6.1. Напряжение должно быть приложено в соответствии с пп.3.3 и 3.4 к образцу провода в термостате после выдержки его при установившейся температуре в течение не менее 15 мин.
Общее время, в течение которого образец находится в термостате, не должно превышать 30 мин.
Испытание изоляции напряжением при повышенной температуре вводится с 01.01.91.
3.6, 3.6.1. (Введены дополнительно, Изм. N 4).
Раздел 4. (Исключен, Изм. N 4).
Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1999
Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена
АО «Кодекс»
