ГОСТ 12355-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди (71180)

---

Осадок отфильтровывают на фильтр «белая лента» и промыва­ют 5—6 раз 0,5 %-ным раствором гидроокиси натрия. Фильтрат и промывную жидкость отбрасывают.

Осадок растворяют в 15—25 см³ горячей азотной кислоты 1:3 и промывают фильтр горячей водой, собирая раствор и промывную жидкость в стакан, в котором производилось осаждение.

К раствору приливают 5 см³ серной кислоты 1:1 и выпаривают до появления ее паров. Охлаждают, стенки стакана обмывают во­дой и вновь выпаривают раствор до появления паров серной кисло­ты. Содержимое стакана охлаждают, приливают 50—60 см³ воды и нагревают до растворения солей.

К сернокислому раствору прибавляют по каплям раствор ам­миака до появления синей окраски, нагревают до исчезновения запаха аммиака, приливают уксусную кислоту до растворения осадка и еще 5—6 см³. Раствор охлаждают, прибавляют 0,3 г фто­ристого натрия и 1,5—2 г йодистого калия, перемешивая раствор после прибавления каждого реактива.

Стакан накрывают часовым стеклом и оставляют в темном месте на 3—5 мин.

Выделившийся йод титруют раствором сериоватистокпслого нат­рия до перехода коричневой окраски раствора в светло-желтую. Затем приливают 3—5 см³ раствора крахмала и продолжают тит­рование, прибавляя по каплям раствор серноватистокислого натрия до исчезновения синей окраски.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4. Обработка результатов

   1. Массовую долю меди (X) в процентах вычисляют по фор­муле

_v VT-100

где V—объем раствора серноватистокислого натрия, израсходован­ный на титрование, см³;

Массовую концентрацию раствора серноватистокислого натрия, выраженную в граммах меди;

т—масса навески, г.

2. Абсолютные допускаемые расхождения между крайними из трех параллельных определений при доверительной вероятнос­ти /’ = 0,95 не должны превышать значений, указанных в табл. 4.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6. ГРАВИМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕДИ (0,30—4,00%)

   1. Сущность метода

Метод основан на электролитическом выделении меди из сла­бокислого раствора. Медь предварительно отделяют от железа, хрома и других элементов осаждением серноватистокислым натри­ем. В присутствии молибдена медь дополнительно отделяют ще­лочью.

2. А п п а р а ту р а, реактивы и растворы

Электроды сетчатые платиновые.

Реостат 1400 Ом, 0,25 А.

Вольтметр.

Амперметр.

Электромешалка 200—300 об/мин.

Кислота соляная по ГОСТ 3118—77.

Кислота азотная по ГОСТ 4461—77 и разбавленная 1:1, 1:3.

Кислота серная по ГОСТ 4204—77 и разбавленная 1:1, 1:9, 1:50.

Натрий серноватистокислый, 30%-ный раствор.

Калий пиросернокислый по ГОСТ 7172—76.

Натрия гидроокись по ГОСТ 4328—77, 10%-ный и 0,5%-ный растворы.

Спирт этиловый по ГОСТ 5962—67.

Индикатор универсальный, бумага.

3. Проведение анализа

Навеску стали

2 г при массовой доле меди от 0,3 до 1%, 1г» » » » св. 1 » 2%,

0,5 г » » » » » 2 » 4%

помещают в стакан вместимостью 200—300 см³, приливают 50 см® серной кислоты 1:4, стакан накрывают часовым стеклом и нагрева­ют до растворения навески. Затем, слегка сдвинув часовое стекло, осторожно приливают 3—5 см³ азотной кислоты и выпаривают до появления паров серной кислоты.

Если сталь не растворяется в серной кислоте Г.4, то навеску растворяют в 30 см³ соляной кислоты и 10 см³ азотной кислоты, осторожно приливают 10 см³ серной кислоты и выпаривают раст­вор до появления паров серной кислоты.

Содержимое стакана охлаждают, приливают 80—100 см³ воды, нагревают до растворения солей и отфильтровывают осадок крем­невой (вольфрамовой, ниобиевой) кислоты на фильтр «белая лен­та». Осадок промывают 7—8 раз горячей серной кислотой 1:50, со­бирая фильтрат и промывную жидкость в стакан вместимостью 300—400 см

3.

Фильтр с осадком отбрасывают, а к полученному раствору при­ливают 30—35 см³ горячего 30%-ного раствора серноватистокислого натрия и кипятят до полной коагуляции осадка сернистой меди и серы. Затем раствор с осадком оставляют на 5—10 мин, осадок отфильтровывают на фильтр «белая лента» и промывают 6—8 раз горячей водой. Фильтр с осадком помещают в фарфоровый тигель, высушивают, озоляют, прокаливают при 500—550°С, сплавляют с 1—2 г пиросернокислого калия и растворяют плав в 20—25 см^а серной кислоты 1:9 в стакане вместимостью 250—300 см³.

Раствор разбавляют водой до 100 см³, нейтрализуют по универ­сальному индикатору 10%-ным раствором гидроокиси натрия pH 7—8, прибавляют его избыток (0,3—0,5 см

3), кипятят 2—3 мин и оставляют на 30 мин в теплом месте. Затем осадок отфильтровыва­ют на фильтр «белая лента», промывают 5—6 раз 0,5% -ным раст­вором гидроокиси натрия, фильтрат и промывную жидкость отбра­сывают.

Осадок растворяют в 12—15 см³ горячей азотной кислоты 1:3 и промывают фильтр 7—8 раз горячей водой, собирая раствор и промывную жидкость в стакан, в котором производилось осажде­ние. К раствору приливают 4—5 см³ серной кислоты Г.1 и разбав­ляют водой до 150—170 см³.

Электроды промывают азотной кислотой 1:1, водой, затем ка­тод промывают спиртом, высушивают при 95—100°С, охлаждают и взвешивают. Подготовленные электроды опускают в стакан с раствором и раствор подвергают электролизу при силе тока в 1 А и напряжении 2—2,5 В в течение 30 мин при постоянном перемеши­вании раствора.

Полноту выделения меди проверяют, погружая чистую поверх­ность катода на 3—4 мм в электролит или приливая в стакан с испытуемым раствором 15—20 см³ воды. Если на вновь погружен­ной поверхности катода по истечении 5 мин не появится налет ме­ди, электролиз считают законченным. Не прерывая тока, промыва­ют катод водой, затем выключают ток, отсоединяют катод от клем­мы, промывают его этиловым спиртом, высушивают при 95—100°С в течение 1—2 мин, охлаждают и взвешивают.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4. Обработка результатов

   1. Массовую долю меди (А) в процентах вычисляют по фор­муле

у _ — ] 103

т ’

где tn—масса навески, г;

ш,—масса электрода с осадком меди, г;

т₂—масса электрода без осадка меди, г;

т₃—масса электрода с осадком, полученная в контрольном опыте, г;

2. ш₄—масса электрода без осадка в контрольном опыте, г.Абсолютные допускаемые расхождения между крайними из трех параллельных определений при доверительной вероятности 0,95 не должны превышать значений, указанных в табл. 4.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7. АТОМНО-АБСОРБЦИОННЫЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕДИ (0,10—4,00%)

   1. Сущность метода

Метод основан на измерении степени поглощения резонансного излучения свободными атомами меди, образующимися в результа­те распыления анализируемого раствора в пламени воздух — аце­тилен.

Навеску образца растворяют в смеси соляной и азотной кис­лот, выпаривают раствор досуха, сухой остаток растворяют в соля­ной кислоте. После соответствующего разбавления часть раствора используют для определения меди атомно-абсорбционным методом.

2. А п п а р а т у р а, реактивы и растворы Атомно-абсорбционный пламенный спектрофотометр.

Лампа с полым катодом для определения меди.

Баллон с ацетиленом.

Компрессор, обеспечивающий подачу сжатого воздуха, или бал­лон со сжатым воздухом.

Кислота соляная по ГОСТ 3118—77.

Кислота азотная по ГОСТ 4461—77.

Медь металлическая по ГОСТ 546—79.

Медь азотнокислая, стандартные растворы А и Б.

Раствор А. 1 г металлической меди растворяют при нагревании в 20 см³ азотной кислоты 1:1. Раствор охлаждают, переносят в мер­ную колбу вместимостью 1 дм³, доливают до метки водой и пере­мешивают.

1. см³ раствора содержит 1 мг меди.

Раствор Б. 10 см³ раствора А помещают в мерную колбу вмес­тимостью 100 см³, доливают до метки водой и перемешивают.

1 см³ раствора Б содержит 0,1 мг меди.

‘ Подготовка прибора

Подготовку прибора производят в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией. Настраивают спектрофотометр на резонанс­ную линию 324,7 нм. После включения подачи газа и зажигания горелки распыляют воду и устанавливают нуль прибора.

3. Проведение анализа

Навеску стали 0,1 г помещают в стакан вместимостью 100 см³, приливают 8 см³ соляной и 2 см³ азотной кислот и нагревают до растворения навески. Раствор выпаривают досуха и сухой остаток растворяют в 4 см³ соляной кислоты. Приливают 20—30 см³ воды, переносят раствор в мерную колбу вместимостью 100 см³, долива­ют до метки водой и перемешивают.

Полученный раствор фильтруют через сухой фильтр «белая лента» в коническую сухую колбу, сполоснув ее первыми порциями фильтрата. При содержании меди свыше 1 % раствор разбавляют так, чтобы содержание ее составляло не более 0,01 мг/мл, а со­держание соляной кислоты — 4 см³ в 100 см³.

Проводят контрольный опыт. Распыляют раствор контрольного опыта и раствор пробы до получения стабильных результатов для каждого раствора. Перед распылением каждого раствора распыля­ют воду до получения нулевого показателя прибора.

Построение градуировочного графика

В мерные колбы вместимостью 100 см³ помещают 1, 3, 5, 7, 9 и 11 см³ стандартного раствора Б азотнокислой меди, что соответ­ствует 0,1; 0,3; 0,5; 0,7; 0,9 и 1,1 мг меди. Прибавляют по 4 см³ со­ляной кислоты, разбавляют до метки водой и перемешивают.

Для приготовления нулевого раствора в мерную колбу вмести­мостью 100 см³ помещают 4 см³ соляной кислоты, доливают до метки водой и перемешивают.

Растворы распыляют в порядке увеличения абсорбции, начиная с нулевого раствора. Перед распылением каждого раствора распы­ляют воду.

Из среднего значения оптической плотности каждого раствора вычитают среднее значение оптической плотности нулевого раст­вора.

По найденным значениям оптической плотности и соответствую­щим им концентрациям меди строят градуировочный график.

4. Обработка результатов

Подсчитывают среднее значение оптической плотности раство­ра контрольного опыта и вычитают это значение из среднего значе­ния оптической плотности испытуемых растворов. По градуиро­вочному графику находят массу меди в миллиграммах в испытуе­мом растворе.

5. 7.4 (Измененная редакция, Изм. № 1).

1. Массовую долю меди (X) в процентах вычисляют по фор­муле

у га,-100

где т—масса навески, соответствующая фотометрируемой алик­вотной части раствора, мг;

/щ—масса меди, найденная по градуировочному графику, мг.

Абсолютные допускаемые расхождения между крайними результатами трех параллельных определений при доверительной вероятности /’ = 0,95 не должны превышать значений, указанных в табл. 4.Таблица 4

Массовая доля меди, %	Абсолютные допускаемые расхождения, %
От 0,10 до 0,20	0,02
Св. 0,20 » 0,50	0,04
» 0,50 » 1,00	0,05
» 1,00 » 2,00	0,03
» 2,00 » 4,00	0,10

1

Скачать бесплатно

Литье легированных сталей, контроль химического состава

Контроль химического состава проводят по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 20560, ГОСТ 22536.0 … ГОСТ 22536. 5, ГОСТ 22536.7 … ГОСТ 22536.14 или другими методами, обеспечивающими точность определения, предусмотренную указанными стандартами.

Пробы для определения химического состава стали отливок отбирают в соответствии с ГОСТ 7565.

При выплавке стали в печах вместимостью не более 500 кг допускается пробы для определения химического состава отбирать в середине разливки плавки и использовать пробы массой 200 г и более.

При заливке одной отливки отбор проб от плавки проводят после заливки формы.

Для определения химического состава допускается использовать металл, взятый от пробного бруска для механических испытаний или от отливки.

Пробы маркируют номером плавки.

Определение механических свойств металла отливок проводят на образцах, взятых от пробных брусков, или, при отсутствии пробных брусков, от отливок.

Пробные бруски рекомендуется отливать в середине разливки каждой плавки.

Примечание. По требованию представителя заказчика образцы изготавливают из отливок.

Рекомендуемые конфигурации, размеры пробных брусков и схема вырезки образцов указаны на черт. 1 — 6.

Для отливок, предназначенных для изделий, подлежащих приемке представителем заказчика, пробные бруски по черт. 2, 4, 5 не изготавливают.

Положение образцов для испытания на растяжение и определение ударной вязкости в пробных брусках не регламентируют и на чертежах оно указано условно.

Тип пробного бруска устанавливается предприятием-изготовителем.

При изготовлении отливок, требующих индивидуального контроля механических свойств, допускается применять приливной пробный брусок, размеры и место расположения которого устанавливают в КД и (или) НТД. Место расположения приливных брусков на отливках, предназначенных для изделий, подлежащих приемке представителем заказчика, устанавливается предприятием-изготовителем. Отделение приливных брусков от отливок может проводиться после окончательной термической обработки.

Условия изготовления пробных брусков и отливок должны быть одинаковыми. Пробные бруски или вырезанные из них заготовки для определения механических свойств должны проходить термическую обработку вместе с отливками данной партии.

Допускается отливать пробные бруски в песчаные формы (сухие или сырые) независимо от способа изготовления отливок.

Для толстостенных отливок допускается вырезать образцы на расстоянии не более 30 мм от внешней поверхности отливки.

Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах типа I — IV № 4.

Допускается проводить испытание на образцах типа II — IV №7.

Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа I.

Результаты испытаний образцов, имеющих дефекты, связанные с условиями их отливки (раковины, посторонние включения, горячие трещины, пористость и т.д.), условиями механической обработки или условиями испытания, в расчет не принимаются. Дефектные образцы заменяют новыми, взятыми из брусков или отливок.

Определение твердости по Бринеллю — по ГОСТ 9012 , определение твердости по Роквеллу — по ГОСТ 9013.

Контроль внешнего вида отливок проводят по КД и (или) НТД.

Определение глубины обезуглероженного слоя — по ГОСТ 1763.

Испытание на жаростойкость — по ГОСТ 6130 .

Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии — по ГОСТ 6032.

Примечание : Методы испытания сталей, не включенных в ГОСТ 6032, устанавливают в КД и (или) НТД.

Испытание на растяжение при повышенных температурах проводят по ГОСТ 9651 , при пониженных температурах — по ГОСТ 11150 .

Испытание длительной прочности — по ГОСТ 10145 .

Методы испытаний специальных свойств, не оговоренные в настоящем стандарте, должны быть указаны в КД и (или) НТД.

ГОСТ 11706-78 / Ауремо

ГОСТ Р ИСО 15353-2014 ГОСТ Р 55080-2012 ГОСТ Р ИСО 16962-2012 ГОСТ Р ИСО 10153-2011 ГОСТ Р ИСО 10280-2010 ГОСТ Р ИСО 4940-2010 ГОСТ Р ИСО 4943-2010 ГОСТ Р ИСО 14284-2009 ГОСТ Р ИСО 9686-2009 ГОСТ Р ИСО 13899-2-2009 ГОСТ 18895-97 ГОСТ 12361-2002 ГОСТ 12359-99 ГОСТ 12358-2002 ГОСТ 12351-2003 ГОСТ 12345-2001 ГОСТ 12344-88 ГОСТ 12350-78 ГОСТ 12354-81 ГОСТ 12346-78 ГОСТ 12353-78 ГОСТ 12348-78 ГОСТ 12363-79 ГОСТ 12360-82 ГОСТ 17051-82 ГОСТ 12349-83 ГОСТ 12357-84 ГОСТ 12365-84 ГОСТ 12364-84 ГОСТ Р 51576-2000 ГОСТ 29117-91 ГОСТ 12347-77 ГОСТ 12355-78 ГОСТ 12362-79 ГОСТ 12352-81 ГОСТ Р 50424-92 ГОСТ Р 51056-97 ГОСТ Р 51927-2002 ГОСТ Р 51928-2002 ГОСТ 12356-81 ГОСТ Р ИСО 13898-1-2006 ГОСТ Р ИСО 13898-3-2007 ГОСТ Р ИСО 13898-4-2007 ГОСТ Р ИСО 13898-2-2006 ГОСТ Р 52521-2006 ГОСТ Р 52519-2006 ГОСТ Р 52520-2006 ГОСТ Р 52518-2006 ГОСТ 1429. 14-2004 ГОСТ 24903-81 ГОСТ 22662-77 ГОСТ 6012-2011 ГОСТ 25283-93 ГОСТ 18318-94 ГОСТ 29006-91 ГОСТ 16412.4-91 ГОСТ 16412.7-91 ГОСТ 25280-90 ГОСТ 2171-90 ГОСТ 23401-90 ГОСТ 30642-99 ГОСТ 25698-98 ГОСТ 30550-98 ГОСТ 18898-89 ГОСТ 26849-86 ГОСТ 26876-86 ГОСТ 26239.5-84 ГОСТ 26239.7-84 ГОСТ 26239.3-84 ГОСТ 25599.4-83 ГОСТ 12226-80 ГОСТ 23402-78 ГОСТ 1429.9-77 ГОСТ 1429.3-77 ГОСТ 1429.5-77 19014.3 ГОСТ-73 19014.1 ГОСТ-73 ГОСТ 17235-71 ГОСТ 16412.5-91 ГОСТ 29012-91 ГОСТ 26528-98 ГОСТ 18897-98 ГОСТ 26529-85 ГОСТ 26614-85 ГОСТ 26239.2-84 ГОСТ 26239.0-84 ГОСТ 26239.8-84 ГОСТ 25947-83 ГОСТ 25599.3-83 ГОСТ 22864-83 ГОСТ 25599.1-83 ГОСТ 25849-83 ГОСТ 25281-82 ГОСТ 22397-77 ГОСТ 1429.11-77 ГОСТ 1429.1-77 ГОСТ 1429.13-77 ГОСТ 1429.7-77 ГОСТ 1429.0-77 ГОСТ 20018-74 ГОСТ 18317-94 ГОСТ Р 52950-2008 ГОСТ Р 52951-2008 ГОСТ 32597-2013 ГОСТ Р 56307-2014 ГОСТ 33731-2016 ГОСТ 3845-2017 ГОСТ Р ИСО 17640-2016 ГОСТ 33368-2015 ГОСТ 10692-2015 ГОСТ Р 55934-2013 ГОСТ Р 55435-2013 ГОСТ Р 54907-2012 ГОСТ 3845-75 ГОСТ 11706-78 ГОСТ 12501-67 ГОСТ 8695-75 ГОСТ 17410-78 ГОСТ 19040-81 ГОСТ 27450-87 ГОСТ 28800-90 ГОСТ 3728-78 ГОСТ 30432-96 ГОСТ 8694-75 ГОСТ Р ИСО 10543-99 ГОСТ Р ИСО 10124-99 ГОСТ Р ИСО 10332-99 ГОСТ 10692-80 ГОСТ Р ИСО 17637-2014 ГОСТ Р 56143-2014 ГОСТ Р ИСО 16918-1-2013 ГОСТ Р ИСО 14250-2013 ГОСТ Р 55724-2013 ГОСТ Р ИСО 22826-2012 ГОСТ Р 55143-2012 ГОСТ Р 55142-2012 ГОСТ Р ИСО 17642-2-2012 ГОСТ Р ИСО 17641-2-2012 ГОСТ Р 54566-2011 ГОСТ 26877-2008 ГОСТ Р ИСО 17641-1-2011 ГОСТ Р ИСО 9016-2011 ГОСТ Р ИСО 17642-1-2011 ГОСТ Р 54790-2011 ГОСТ Р 54569-2011 ГОСТ Р 54570-2011 ГОСТ Р 54153-2010 ГОСТ Р ИСО 5178-2010 ГОСТ Р ИСО 15792-2-2010 ГОСТ Р ИСО 15792-3-2010 ГОСТ Р 53845-2010 ГОСТ Р ИСО 4967-2009 ГОСТ 6032-89ГОСТ 6032-2003 ГОСТ 7566-94 ГОСТ 27809-95 ГОСТ 22974. 9-96 ГОСТ 22974.8-96 ГОСТ 22974.7-96 ГОСТ 22974.6-96 ГОСТ 22974.5-96 ГОСТ 22974.4-96 ГОСТ 22974.3-96 ГОСТ 22974.2-96 ГОСТ 22974.1-96 ГОСТ 22974.13-96 ГОСТ 22974.12-96 ГОСТ 22974.11-96 ГОСТ 22974.10-96 ГОСТ 22974.0-96 ГОСТ 21639.9-93 ГОСТ 21639.8-93 ГОСТ 21639.7-93 ГОСТ 21639.6-93 ГОСТ 21639.5-93 ГОСТ 21639.4-93 ГОСТ 21639.3-93 ГОСТ 21639.2-93 ГОСТ 21639.0-93 ГОСТ 12502-67 ГОСТ 11878-66 ГОСТ 1763-68 ГОСТ 13585-68 ГОСТ 16971-71 ГОСТ 21639.10-76 ГОСТ 2604.1-77 ГОСТ 11930.7-79 ГОСТ 23870-79 ГОСТ 11930.12-79 ГОСТ 24167-80 ГОСТ 25536-82 ГОСТ 22536.2-87 ГОСТ 22536.11-87 ГОСТ 22536.6-88 ГОСТ 22536.10-88 ГОСТ 17745-90 ГОСТ 26877-91 ГОСТ 8233-56 ГОСТ 1778-70 ГОСТ 10243-75 ГОСТ 20487-75 ГОСТ 12503-75 ГОСТ 21548-76 ГОСТ 21639.11-76 ГОСТ 2604.8-77 ГОСТ 23055-78 ГОСТ 23046-78 ГОСТ 11930.11-79 ГОСТ 11930.1-79 ГОСТ 11930.10-79 ГОСТ 24715-81 ГОСТ 5639-82 ГОСТ 25225-82 ГОСТ 2604.11-85 ГОСТ 2604.4-87 ГОСТ 22536.5-87 ГОСТ 22536.7-88 ГОСТ 6130-71 ГОСТ 23240-78 ГОСТ 3242-79 ГОСТ 11930.3-79 ГОСТ 11930.5-79 ГОСТ 11930. 9-79 ГОСТ 11930.2-79 ГОСТ 11930.0-79 ГОСТ 23904-79 ГОСТ 11930.6-79 ГОСТ 7565-81 ГОСТ 7122-81 ГОСТ 2604.3-83 ГОСТ 2604.5-84 ГОСТ 26389-84 ГОСТ 2604.7-84 ГОСТ 28830-90 ГОСТ 21639.1-90 ГОСТ 5640-68 ГОСТ 5657-69 ГОСТ 20485-75 ГОСТ 21549-76 ГОСТ 21547-76 ГОСТ 2604.6-77 ГОСТ 22838-77 ГОСТ 2604.10-77 ГОСТ 11930.4-79 ГОСТ 11930.8-79 ГОСТ 2604.9-83 ГОСТ 26388-84 ГОСТ 14782-86 ГОСТ 2604.2-86 ГОСТ 21639.12-87 ГОСТ 22536.8-87 ГОСТ 22536.0-87 ГОСТ 22536.3-88 ГОСТ 22536.12-88 ГОСТ 22536.9-88 ГОСТ 22536.14-88 ГОСТ 22536.4-88 ГОСТ 22974.14-90 ГОСТ 23338-91 ГОСТ 2604.13-82 ГОСТ 2604.14-82 ГОСТ 22536.1-88 ГОСТ 28277-89 ГОСТ 16773-2003 ГОСТ 7512-82 ГОСТ 6996-66 ГОСТ 12635-67 ГОСТ 12637-67 ГОСТ 12636-67 ГОСТ 24648-90

• гост-11706-78.pdf (107,70 КиБ)

  ГОСТ 11706-78

ГОСТ 11706-78

Группа В69

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБА

Метод испытания конуса ручного кольца

Трубки. Метод испытания кольца конусом на растяжение

ИСС 23. 040.10

Дата введения 1979−07−01

Постановление Госстандарта при Совете Министров СССР от 24.02.78 N 553 от введение установлено 01.07.79

Ограничение действия принято Протоколом № 7-95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

ВЗАМЕН ГОСТ 11706-66

ИЗДАНИЕ (сентябрь 2010 г.) с изменением № . 1, утверждено 19 апреля.80 (ИУС 5−80)

Настоящий стандарт распространяется на трубы металлические круглого сечения с толщиной стенки от 2 до 8 мм включительно и диаметром от 18 до 150 мм и устанавливает метод статических испытаний на распределительном кольце конической формы. оправке при температуре (20)°C.

Стандарт полностью соответствует рекомендациям ПК 68−63 СЭВ и рекомендации ISO R 166*.
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, указанным здесь и далее, можно получить, перейдя по ссылке на сайт shop.cntd.ru. — Обратите внимание на базу данных производителя.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 480-77 в части испытания конуса ручного кольца.

(Измененная редакция, Ред. № 1).

1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

1.1. Для испытания распределения с конца трубы вырезают образцы в виде кольца высотой от 10 до 16 мм.

1.2. Секущая плоскость должна быть перпендикулярна продольной оси кольца. Острые кромки на концах образцов должны быть закруглены, а заусенцы удалены.

1.3. Образцы перед испытанием должны быть покрыты любой смазкой.

2. ОБОРУДОВАНИЕ

Испытание проводят на универсальных испытательных машинах или другом прессовом оборудовании, обеспечивающем скорость продвижения оправки при испытании не более 30 мм/с.

Схема устройства для испытаний приведена в Приложении (черт.1 и 2).

Оправка б/у для испытаний на расширение должна соответствовать следующим требованиям:

рабочая поверхность оправки должна иметь твердость не менее 50 HRC;

— параметр шероховатости поверхности оправки не более 20 мкм по ГОСТ 2789−73;

оправка перед испытанием должна быть покрыта смазкой.

Для испытаний использовали оправку с конусностью 1:10 или 1:5.

Возможно использование оправки с конусностью 1:4 и конусом оправки с углом, равным 30°.

3. ИСПЫТАНИЯ

3.1. Испытание проводят путем плавного распределения образца в конической оправке или оправке с цилиндрическим участком по ГОСТ 8694-75 на открытое или на заданное процентное распределение. Процедура испытаний конуса ручного кольца приведена в приложениях 3 и 4.

3.2. Испытание распределительного кольца проводится:

— до разрыва;

до определенного размера (в процентах).

Вид испытаний указан нормативно-технической документацией на трубу.

3.3. На оправке до цилиндрической части допускается одновременное испытание до пяти колец.

3.4. При испытании кольца до заданного значения распределение при наибольшем наружном диаметре кольца () после испытания рассчитывается по формуле

,

где внешний диаметр кольца до испытания.

3.5. Наибольший диаметр наружного кольца, измеренный после испытания на конце конусной оправки на входной стороне с точностью до 0,1 мм.

3.6. Показателем того, что образец выдержал испытание, является распределение его по заданной величине и отсутствие на внутренней и внешней поверхности после испытания, трещин или надрывов с металлическим блеском.

При испытании кольца на зазор также проводится оценка и поверхности излома (при отсутствии изломов, пленов, трещин, надрывов, закатов и расслоений).

3.7. Контроль поверхности образца или излома производят визуально без применения увеличительных средств, если в нормативно-технической документации на трубу иное.

4. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

В протоколе испытаний указать:

— материал и размер трубы;

— полученные результаты.

(добавлено, версия № 1).

ПРИМЕНЕНИЕ (рекомендуется). Схема устройства для теста

APP
Рекомендуемое

1  — оправка коническая; 2  — кольцо; 3 — втулка разъемная; 4  — пружины сжатия

Damn. 1

1  — оправка коническая; 2  — кольцо; 3  — стойка; 4  — основание

Damn.2

1  — оправка коническая; 2  — образцы колец

Черт.3

1 — оправка с цилиндрической частью; 2 — образцы колец

Damn.4

Национальный орган по стандартизации и метрологии

Информационные страницыНовостиКаталог Стандарта

Главная/ Каталог стандартов

ГОСТ 30564-98
Название	Бесшовные горячедеформированные трубы и трубки из углеродистой и легированной стали со специальными свойствами. Технические характеристики
Аннотация
Статус нормативного документа	новый
Принято	Армгосстандарт1998-2002
№
Дата принятия	1998-05-28
Принято в РБ
№
Дата принятия в RA	00:00-00-00
Дата принятия	2000-08-01
Разработчик нормативного документа и его адрес	—
Адрес	—
Назначено
Адрес
Категория	ГОСТ — межгосударственный документ
Классификация	23. 040.10 ЖИДКОСТНЫЕ СИСТЕМЫ И КОМПОНЕНТЫ ДЛЯ ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ Компоненты трубопроводов и трубопроводы Железные и стальные трубы
Ссылки	«-» = Кавычки   Эталонный тип Стандартный Дата обмена Источник информации Примечания —   по ссылке ГОСТ 10006-80 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 10243-75 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 10484-78 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 1050-88 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 10692-80 0000-00-00   N-   —   со ссылкой на ГОСТ 12345-88 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 12347-77 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 12348-78 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 12350-78 0000-00-00  N-   —   по ссылке ГОСТ 12352-81 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 12354-81 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 12355-78 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 12356-81 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 12357-84 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 12358-82 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 166-89 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 19281-89 0000-00-00   N-   —   со ссылкой на ГОСТ 2216-84 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 22536. 0-87 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 22536.1-88 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 22536.2-87 0000-00-00  N-   —   по ссылке ГОСТ 22536.3-88 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 22536. 4-88 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 22536.5-87 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 22536.6-88 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 6507-90 0000-00-00  Н-   —   по ссылке ГОСТ 7565-81 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 801-78 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 8026-92 0000-00-00   N-   —   со ссылкой на ГОСТ 8695-75 0000-00-00   N-   —   по ссылке ГОСТ 8732-78 0000-00-00   N-     по ссылке ГОСТ 12. 2.009-99 0000-00-00   N-     по ссылке ГОСТ 12359-99 0000-00-00   N-     по ссылке ГОСТ 12359-99 0000-00-00   N-     по ссылке ГОСТ 18365-93 0000-00-00   N-
Страны	Принят: Украина Узбекистан Туркменистан Российская Федерация Молдова Кыргызстан Казахстан Белоруссия Армения Азербайджан Активирован:
Дата регистрации	0000-00-00
Регистрационный №
Количество страниц	8
Источник информации	№-
Дата публикации	00:00-00-00
Язык оригинала	русский
Переведено на
Ключевые слова
Модификации	Без изменений. alexxlab Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт Рубрики Прост Радио Разное Своими руками Советы Схем Схемы Транзист Транзисторы Электрон Электроника