Удельное электрическое сопротивление проводников (при 20°C). Удельное сопротивление нержавеющей стали

Электропроводимость (электрическая проводимость) и электрическое сопротивление для железа, сталей и суперсплавов.

Материал	Проводимость		Сопротивление
	(% IACS)	(Сименс/м)	(Ом*м)
Железо и чугун
Железо чистое	18.00	1.044*107	9.579*10-8
В слитке Iron Ingot (непр.назв.ignot) (99.9% Fe)	15.60	9.048*106	1.105*10-7
Низкоуглеродистый белый чугун	3.25		5.300*10-7
Мартенситное хромо-никелевое (стое) железо /martensitic nickel-chromium iron	2.16		8.000*10-7
Высококремнистый чугун / high-silicon iron	3.45		5.000*10-7
Железо-никелевые сплавы/ h igh-nickel iron	1.0-1.2		1.4*10-6—1.7*10-6
Хромо-никелевое кремнистое железо / nickel-chromium-silicon iron	1.0-1.2		1.5*10-6—1.7*10-6
Алюминиево-железные сплавы/ high-aluminum iron	0.72		2.400*10-6
Кремнистый чугун/ medium-silicoon ductile iron	2.0-3.0		5.8*10-7—8.7*10-7
Ниель-железные сплавы / high-nickel ductile (20% Ni)	1.69		1.020*10-6
Углеродистые и низколегированные стали. AISI
1008 (Отожженная)	11.81		1.460*10-7
1010	12.06		1.430*10-7
1015 (Отожженная)	10.84		1.590*10-7
1016 (Отожженная)	10.78		1.600*10-7
1018 (Отожженная)	10.84		1.590*10-7
1020	10.84		1.590*10-7
1022 (Отожженная)	10.84		1.590*10-7
1025 (Отожженная)	10.84		1.590*10-7
1029 (Отожженная)	10.78		1.600*10-7
1030 (Отожженная)	10.39		1.660*10-7
1035 (Отожженная)	10.58		1.630*10-7
1040 (Отожженная)	10.78		1.600*10-7
1042 (Отожженная)	10.08		1.710*10-7
1043 (Отожженная)	10.58		1.630*10-7
1045 (Отожженная)	10.64		1.620*10-7
1046	10.58		1.630*10-7
1050 (Отожженная)	10.58		1.630*10-7
1055	10.58		1.630*10-7
1060

Электропроводимость нержавеющих сплавов AISI

Электропроводимость (электрическая проводимость) и электрическое сопротивление для нержавеющих сплавов

В данной таблице можно посмотреть как проводимость, так и сопротивление нержавеющих сталей марки aisi и не только. Сноски по терминам внизу таблицы.

Материал	Проводимость		Сопротивление
Материалы	Проводимость * (% IACS)	Проводимость * (сименс/м)	Сопротивление * (Ом*м)
Железо и чугун
Железо чистое	18.00	1.044*107	9.579*10-8
В слитке Iron Ingot (непр.назв.ignot) (99.9% Fe)	15.60	9.048*106	1.105*10-7
Низкоуглеродистый белый чугун	3.25		5.300*10-7
Мартенситное хромо-никелевое (стое) железо /martensitic nickel-chromium iron	2.16		8.000*10-7
Высококремнистый чугун / high-silicon iron	3.45		5.000*10-7
Железо-никелевые сплавы/ h igh-nickel iron	1.0-1.2		1.4*10-6–1.7*10-6
Хромо-никелевое кремнистое железо / nickel-chromium-silicon iron	1.0-1.2		1.5*10-6–1.7*10-6
Алюминиево-железные сплавы/ high-aluminum iron	0.72		2.400*10-6
Кремнистый чугун/ medium-silicoon ductile iron	2.0-3.0		5.8*10-7–8.7*10-7
Ниель-железные сплавы / high-nickel ductile (20% Ni)	1.69		1.020*10-6
Углеродистые и низколегированные стали. AISI
1008 (Отожженная)	11.81		1.460*10-7
1010	12.06		1.430*10-7
1015 (Отожженная)	10.84		1.590*10-7
1016 (Отожженная)	10.78		1.600*10-7
1018 (Отожженная)	10.84		1.590*10-7
1020	10.84		1.590*10-7
1022 (Отожженная)	10.84		1.590*10-7
1025 (Отожженная)	10.84		1.590*10-7
1029 (Отожженная)	10.78		1.600*10-7
1030 (Отожженная)	10.39		1.660*10-7
1035 (Отожженная)	10.58		1.630*10-7
1040 (Отожженная)	10.78		1.600*10-7
1042 (Отожженная)	10.08		1.710*10-7
1043 (Отожженная)	10.58		1.630*10-7
1045 (Отожженная)	10.64		1.620*10-7
1046	10.58		1.630*10-7
1050 (Отожженная)	10.58		1.630*10-7
1055	10.58		1.630*10-7
1060	9.58		1.800*10-7
1065	10.58		1.630*10 -7
1070	10.26		1.680*10-7
1078 (Отожженная)	9.58		1.800*10-7
1080	9.58		1.800*10-7
1095	9.58		1.800*10-7
1137	10.14		1.700*10-7
1141	10.14		1.700*10-7
1151	10.14		1.700*10-7
1524	8.29		2.080*10-7
1524 (Отожженная)	10.78		1.600*10 -7
1552	10.58		1.630*10-7
4130 (Закаленная и отпущенная)	7.73		2.230*10-7
4140 (Закаленная и отпущенная)	7.84		2.200*10-7
4626 (Нормализованная и отпущенная)	8.62		2.000*10-7
4815	6.63		2.600*10-7
5132	8.21		2.100*10-7
5140 (Закаленная и отпущенная)	7.56		2.280*10-7
Холоднодеформированные нержавеющие стали отожженные AISI
201	2.50		6.900*10-7
202	2.50		6.900*10-7
301	2.39		7.200*10-7
302	2.39		7.200*10-7
302B	2.39		7.200*10-7
303	2.39		7.200*10-7
304	2.39		7.200*10-7
302Cu	2.39		7.200*10-7
304N	2.39		7.200*10-7
304	2.50	1.450*106	6.897*10-7
304	2.50	1.450*106	6.897*10-7
305	2.39		7.200*10-7
308	2.39		7.200*10-7
309	2.21		7.800*10-7
310	2.21		7.800*10-7
314	2.24		7.700*10-7
316	2.33		7.400*10-7
316N	2.33		7.400*10-7
316	2.30	1.334*106	7.496*10-7
317	2.33		7.400*10-7
317L	2.18		7.900*10-7
321	2.39		7.200*10-7
329	2.30		7.500*10-7
330	1.69		1.020*10-6
347	2.36		7.300*10-7
347	2.40	1.392*106	7.184*10-7
384	2.18		7.900*10-7
405	2.87		6.000*10-7
410	3.02		5.700*10-7
414	2.46		7.000*10-7
416	3.02		5.700*10-7
420	3.13		5.500*10-7
429	2.92		5.900*10-7
430	2.87		6.000*10-7
430F	2.87		6.000*10-7
431	2.39		7.200*10-7
434	2.87		6.000*10-7
436	2.87		6.000*10-7
439	2.74		6.300*10-7
440A	2.87		6.000*10-7
440C	2.87		6.000*10-7
444	2.78		6.200*10-7
446	2.57		6.700*10-7
PH 13-8 Mo	1.69		1.020*10-6
15-5 PH	2.24		7.700*10-7
17-4 PH	2.16		8.000*10-7
17-7 PH	2.08		8.300*10-7
Холоднодеформированные и спеченные суперсплавы (супераллои, супералои)
Elgiloy	1.73		9.950*10-7
Hastelloy Хастеллой “A”	1.40	8.120*105	1.232*10-6
Hastelloy Хастеллой”B” и “C”	1.30	7.540*105	1.326*10-6
Hastelloy Хастеллой”D”	1.50	8.700*105	1.149*10-6
Hastelloy Хастеллой”X”	1.50	8.700*105	1.149*10-6
Haynes 150	2.13		8.100*10-7
Haynes 188	1.87		9.220*10-7
Haynes 230	1.38		1.250*10-6
Incoloy 800 Инкаллой	1.74		9.890*10-7
Incoloy 825	1.53		1.130*10-6
Incoloy 903	2.83		6.100*10-7
Incoloy 907	2.47		6.970*10-7
Incoloy 909	2.37		7.280*10-7
Inconel 600 Инконель	1.70	9.860*105	1.014*10-6
Inconel 600	1.67		1.030*10-6
Inconel 601	1.45		1.190*10-6
Inconel 617	1.41		1.220*10-6
Inconel 625	1.34		1.290*10-6
Inconel 690	11.65		1.480*10-7
Inconel 718	1.38		1.250*10-6
Inconel X750	1.41		1.220*10-6
L-605	1.94		8.900*10-7
M-252	1.58		1.090*10-6
MP35N	1.71		1.010*10-6
Nimonic? 263	1.50		1.150*10-6
Nimonic 105	1.32		1.310*10-6
Nimonic 115	1.24		1.390*10-6
Nimonic 75	1.39		1.240*10-6
Nimonic 80A	1.36		1.270*10-6
Nimonic 90	1.46		1.180*10-6
Nimonic PE.16	1.57		1.100*10-6
Nimonic PK.33	1.37		1.260*10-6
Rene 41	1.32		1.308*10-6
Stellite 6B Стеллит, стелит	1.89		9.100*10-7
Udimet 500	1.43		1.203*10-6
Waspaloy	1.39		1.240*10-6

ПОЯСНЕНИЯ:*
Электропроводимость (% IACS)
(International Annealed Copper Standard)
Это сокращение от «Международного стандарта по отожженной меди» = , это единица измерения проводимости, используемая для сравнения электрических проводников с традиционными медными. Проводимость указывается в процентах от стандартной.100% IACS соответствует проводимости 58 мегасименсов на метр. Что соответствует 1/58 ом на каждый метр провода поперечным сечением в 1 квадратный миллиметр.

Электропроводимость (сименс/м)
Siemens – единица измерения электрической проводимости в системе СИ, величина обратная ому.
Иными словами, проводимость в сименсах – это просто единица, делённая на сопротивление в омах.
См = 1 / Ом = А / В = кг-1·м-2·с³А²

Сопротивление (Ом*м)
Физический смысл удельного сопротивления: материал имеет удельное сопротивление один Ом·см, если изготовленный из этого материала куб со стороной 1 сантиметр имеет сопротивление 1 Ом при измерении на противоположных гранях куба.
В технике чаще применяется единица Ом·мм²/м. Удельное сопротивление однородного куска проводника длиной 1 метр и площадью токоведущего сечения 1 мм² равно 1 Ом·мм²/м, если его сопротивление равно 1 Ом.

Теплоемкость нержавеющей стали | Все про металл

Теплоемкость стали при высоких температурах

Удельная теплоемкость углеродистых сталей марок Сталь 20 и Сталь 40 при высоких температурах (Дж/(кг•ºC))
Для заданных интервалов температур

Удельная теплоемкость углеродистых сталей марок Сталь 20 и Сталь 40 при высоких температурах (Дж/(кг•ºC))
От 50 ºC до заданной температуры

Источник:
Теплофизические свойства веществ, Справочник. Под ред. Н.Б.Варгафтика. Ленинград: Государственное энергетическое издательство. 1956 — 367 с.

Web-сайт “Термист” (termist.com)
Термомеханическое упрочнение арматурного проката

Отсутствие ссылки на использованный материал является нарушением заповеди «Не укради»

AISI 304

Обозначение по международным стандартам

Температура, ºC	Сталь 20	Сталь 40	Температура, ºC	Сталь 20	Сталь 40
50 — 100	486	486	700 — 750	1433	1584
100 — 150	507	503	750 — 800	951	624
150 — 200	520	515	800 — 850	737	503
200 — 250	532	528	850 — 900	649	549
250 — 300	557	549	900 — 950	649	624
300 — 350	574	570	950 — 1000	649	624
350 — 400	599	587	1000 — 1050	649	633
400 — 450	624	612	1050 — 1100	649	633
450 — 500	662	649	1100 — 1150	658	641
500 — 550	704	691	1150 — 1200	666	654
550 — 600	750	708	1200 — 1250	679	670
600 — 650	788	733	1250 — 1300	687	687
650 — 700	846	771
Температура, ºC	Сталь 20	Сталь 40	Температура, ºC	Сталь 20	Сталь 40
100	486	486	750	679	670
150	494	494	800	675	704
200	499	503	850	662	704
250	507	511	900	658	704
300	515	520	950	654	700
350	524	528	1000	654	696
400	532	541	1050	654	691
450	545	549	1100	649	691
500	557	561	1150	649	691
550	570	574	1200	649	687
600	582	591	1250	654	687
650	595	608	1300	654	687
700	608	629

Международный стандарт	Американский ASTM A240	Европейский ЕN 10088-2	Российский ГОСТ 5632-72
Обозначение марки	AISI 304	1.4301	08Х18Н10
			12Х18Н9

Применяемые стандарты и одобрения

AMS 5513
ASTM A 240
ASTM A 666

Классификация

сталь коррозионно-стойкая жаропрочная

Применение

• Предметы домашнего обихода
• Раковины
• Каркасы для металлоконструкций в строительной промышленности
• Кухонная утварь и оборудование для общепита
• Молочное оборудование, пивоварение
• Сварные конструкции
• Резервуары судовые и наземные танкеры для продовольствия, напитков и некоторых химических веществ

Обычно производители стали разделяют марку на три основных класса (сорта) по способности к волочению:

• AISI 304 — Основной сорт
• AISI 304 DDQ (Normal and deep drawing) — Сорт глубокой вытяжки
• AISI 304 DDS (Extra deep drawing) — Сорт особо глубокой вытяжки

Основные характеристики

• хорошее общее сопротивление коррозии
• хорошая пластичность
• превосходная свариваемость

Химический состав (% к массе)

стандарт	марка	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni
ASTM A240	AISI 304	≤0.080	≤0.75	≤2.0	≤0.045	≤0.030	18.00 — 20.00	8.00 — 10.50

Механические свойства

AISI 304	Сопротивление на разрыв (σв), Н/мм²	Предел текучести(σ0,2), Н/мм²	Предел текучести(σ1,0), Н/мм²	Относительное удлинение (σ), %	Твердость по Бринеллю (HB)	Твердость по Роквеллу (HRB)
В соответствии с EN 10088-2	≥520	≥210	≥250	≥45	—	—
В соответствии с ASTM A 240	≥515	≥205	—	≥40	202	85

Механические свойства при высоких температурах

Все эти значения относятся к только AISI 304.

Физические свойства

Физические свойства	Условные обозначения	Единица измерения	Температура	Значение
Плотность	d	—	4°C	7.93
Температура плавления	°C	1450
Удельная теплоемкость	c	J/kg.K	20°C	500
Тепловое расширение	k	W/m.K	20°C	15
Средний коэффициент теплового расширения	α	10 -6 .K -1	0-100°C 0-200°C	17.5 18
Электрическое удельное сопротивление	ρ	Ωmm 2 /m	20°C	0.80
Магнитная проницаемость	μ	в 0.80 kA/m DC или в/ч AC	20°C μ μ разряж.возд.	1.02
Модуль упругости	E	MPa x 10 3	20°C	200

Сопротивление коррозии

304-е стали имеют хорошее сопротивление к общим коррозийным средам, но не рекомендованы там, где есть риск межкристаллитной коррозии. Они хорошо приспособлены для эксплуатации в пресной воде и городской и сельской среде. Во всех случаях необходима регулярная очистка внешних поверхностей для сохранения их первоначального состояния.

304-е стали имеют хорошее сопротивление различным кислотам:

• фосфорной кислоте во всех концентрациях при температуре окружающей среды,
• азотной кислоте до 65 % при температуре 20°C — 50°C,
• муравьиной и молочной кислоте при комнатной температуре,
• уксусной кислоте при температуре 20°C — 50°C.

Их рекомендуют для производства оборудования, контактирующего с холодными или горячими пищевыми продуктами: вино, пиво, молоко (кисломолочные продукты), спирт, натуральные плодовые соки, сиропы, патока, и т.д.

Кислотные среды

Температура, °C	20						80
Концентрация, % к массе	10	20	40	60	80	100	10	20	40	60	80	100
Серная кислота	2	2	2	2	1		2	2	2	2	2	2
Азотная кислота					2						1	2
Фосфорная кислота						2					1	2
Муравьиная кислота								1	2	2	1

Код: 0 = высокая степень защиты — Скорость коррозии менее чем 100мкм/год
1 = частичная защита — Скорость коррозии от 100 до 1000мкм/год
2 = нет защиты — Скорость коррозии более чем 1000мкм/год

Атмосферные воздействия

Сравнение 304-й марки с другими металлами в различных окружающих средах (Скорость коррозии расчитана при 10-летнем воздействии).

Окружающая среда	Скорость коррозии (мкм/год)
	AISI 304	Алюминий-3S	Углеродистая сталь
Сельская	0.0025	0.025	5.8
Морская	0.0076	0.432	34.0
Индустриальная Морская	0.0076	0.686	46.2

Устойчивость к коррозии в кипящих химикалиях

Кипящая среда	Состояние металла	Скорость коррозии (мм/год)
20%-ая уксусная кислота	Обычный металл Сваренный	* (При толщине образца 0.8 мм и диаметре пресса равном 20 мм)
AISI 430	2.05 мм
AISI 304	2.0 мм

*Limiting drawing ratio — предельный коэффициент вытяжки

Теплоемкость нержавеющей стали

Ли удельного, а общей тепловой емкостью, в общепринятом физическом смысле, называется способность вещества нагреваться. По крайней меретак говорит нам любой учебник по теплофизике — это классическое определение теплоемкости (правильная формулировка). На самом деле это интересная физическая особенность.Мало знакомая нам по бытовой жизни «сторона медали «.Оказивается, что при подведении тепла извне (нагревании, разогреве), не все вещества одинаково реагируют на тепло (тепловую энергию) и нагреваются по разному.Способность стали 20 металлического сплава получать, принимать, удерживать и накапливать (аккумулировать) тепловую энергию называется теплоемкостью стали 20.А сама теплоемкость, является физической характеристикой, описывающей теплофизические свойства металла.При этом, в различных прикладных аспектах, в зависимости от конкретного практического случае, для нас важным может оказаться то одно.Например: способность железа принимать тепло или способность накапливать тепловую энергию или «талант » металла и сплава содержать ее.Однако, несмотря на некоторую разницу в физическом смысле, нужны нам свойства будут описаны теплоемкостью стали.

Удельная теплоемкость стали 20. Уд. тепловая емкость металла Ст20 (железа ).Теплофизические свойства металлов , металлических сплавов и тепловые характеристики железа — справочная информация и краткое пояснительный комментарий к статье : удельная теплоемкость стали 20 — етомассовая тепловая емкость железного сплава Ст20.

Общая тепловая емкость металла Ст20. Что такое ( уд. ) Удельная теплоемкость стали 20 ( железа , металлического сплава ). Чем отличаются эти виды теплофизических характеристик металла , почему нельзя обойтись одним физическим параметром, описывает тепловые свойства стали марки Ст20 и зачем понадобилось » умножать сущности , усложняя жизнь нормальным людям » ?

Здесь нам на помощь приходит очень простой, но «очень научный » метод.Он сводится к не только к приставу «уд. — Удельный «, перед физической величиной, но к изящному решения, которая предусматривает исключение из рассмотрения количества вещества. Естественно, «неудобные, лишние » параметры: массу илиобьем сталиисключить совершенно невозможно. Хотя бы по той причине, что если не будет количества металла марки Ст20, то не останется и самого «предмета обсуждения «.А вещество должно быть. Поэтому, мы выбираем некоторый условный стандарт массы железа или объема металлопроката, который можно считать единицей.Для веса проката стали 20 такой единицей массы, удобной в практическом применении, оказался 1 килограмм (кг).

Данный видеоурок посвящен теме « Удельная теплоемкость ». Здесь мы познакомимся с понятием удельной теплоемкости вещества : она различается для всех веществ и зависит от их химического и молекулярного состава. Рассмотрим место удельной теплоемкости в формуле для определения количества тепла и разбёрем несколько примеров на нахождение удельной теплоемкости. Дадим определение этого понятия , узнаем, какой буквой оно сказывается и в каких единицах измерения вычисляется. И познакомимся с таблицей удельной теплоемкости некоторых веществ.

Как мы уже говорили в прошлом уроке , такая величина , как количество теплоты зависит от массы тела , разницы температур и природы вещества этого тела. Вот именно род вещества будет характеризоваться такой величиной , как удельная теплоемкость тела. Рассмотрим то , как удельная теплоемкость характеризует вещество на примерах.

Когда речь идет об измерении значение удельной теплоемкости для конкретного вещества , то мы имеем право пользоваться уже измеренным приближенными значениями, которые собраны в специальной таблице удельных теплоемкость различных веществ. Пример такой таблицы вы можете увидеть на рисунке 1.

Удельная теплоемкость воды примерно в десять раз выше удельной теплоемкости железа, поэтому кастрюля нагреется десять раз быстрее воды в ней. Интересно , что удельная теплоемкость льда в два раза меньше теплоемкости воды. Поэтому лед будет нагреваться в два раза быстрее воды. Растопить лед проще , чем нагреть воду. Как ни странно звучит, но это факт.

При этом , при увеличении температуры , газ увеличивается в объеме , и нам надо ввести еще одно значение — постоянного или переменного объема, тоже повлияет на теплоемкость. Поэтому при расчетах количества теплоты для воздуха и других газов пользуются специальными графиками величин удельной теплоемкости газов в зависимости от различных факторов и условий.

Удельная теплоемкость также не зависит от формы тела, изготовленного из данного вещества. Стальной брусок и стальной лист, имеющих одинаковую массу, потребуют одинаковое количество теплоты для нагревания их на одинаковое количество градусов. Другое дело, что при этом следует пренебречь обменом теплом с окружающей средой. В листа поверхность больше, чем в бруска, а значит, письмо отдает тепла, и поэтому скорее будет остывать. Но в идеальных условиях (когда можно пренебречь потерей тепла) форма тела не играет роли. Поэтому говорят, что удельная теплоемкость — это характеристика вещества, но не тела.

Б) алюминиевый калориметр массой 140 г налили 250 г воды при температуре 15 ° С. После того как брусок из свинца массой 100 г , нагретый до 100 ° С, поместили в калориметр с водой , там установилась температура 16 ° С. Составьте уравнение теплового баланса и определите удельную теплоемкость свинца.

В зависимости от ряда факторов, например содержания воды и жира в продуктах, их теплоемкость и удельная теплоемкость бывает разной. В кулинарии знания о теплоемкости продуктов дают возможность использовать некоторые продукты для изоляции. Если теплоизолирующими продуктами накрыть другую пищу, то они помогут этой пищи под ними дольше сохранить тепло. Если в блюд под этими теплоизолирующими продуктами высокая теплоемкость, то они и так медленно отдают тепло в окружающую среду. После того, как они хорошо прогреются, они теряют тепло и воду еще медленнее благодаря изолирующим продуктам сверху. Поэтому они дольше остаются горячими.

С другой стороны , у воды очень высокая удельная теплоемкость , даже по сравнению с другими жидкостями , поэтому нужно гораздо больше энергии , чтобы нагреть одну единицу массы воды на один градус , по сравнению с веществами , удельная теплоемкость которых ниже. Вода обладает высокой теплоемкостью благодаря прочным связям между атомами водорода в молекуле воды.

Вода — один из главных составляющих всех живых организмов и растений на Земле , поэтому ее удельная теплоемкость играет большую роль для жизни на нашей планете. Благодаря высокой удельной теплоемкости воды , температура воды в растениях и температура полостной жидкости в организме животных мало меняется даже в очень холодные или очень жаркие дни.

Высокая теплоемкость воды также означает, что вода не только медленно нагревается, но и медленно остывает. Благодаря этому свойству воду часто используют в качестве хладагента, то есть, как охлаждающую жидкость. К тому же, использовать воду выгодно благодаря ее низкой цене. В странах с холодным климатом горячая вода циркулирует в трубах для обогрева. В смеси с этиленгликолем ее используют в радиаторах автомобилей для охлаждения двигателя. Такие жидкости называют антифризом. Теплоемкость этиленгликоля ниже, чем теплоемкость воды, поэтому теплоемкость такой смеси тоже ниже, а значит эффективность системы охлаждения с антифризом также ниже, чем системы с водой. Но с этим приходится мириться, поскольку этиленгликоль не дает воде замерзнуть зимой и повредить каналы системы охлаждения автомобиля. В охлаждающие жидкости, предназначенные для более холодного климата, добавляют больше этиленгликоля.

Удельная теплоемкость стали — количество тепла, затрачиваемое на нагрев одного килограмма стали на один градус (по шкале Цельсия или Кельвина). В твердом состоянии в обычной стали она в среднем составляет 460 Дж / (кг * К), в высоколегированной — 480 Дж / (кг * К). Значение влияет на количество топлива, которое потребуется на разогрев заготовки до заданной температуры. Так же, размер этой цифры говорит о вероятности образования трещин на металле. Более высокое значение теплоемкости высоколегированной стали по сравнению с нелегированной говорит о том, что она в большей степени подвержена образованию трещин, является боле тугоплавкого, имеет худшую свариваемость. Жаропрочные высоколегированные и коррозиестойкие марки подвергаются обработке хуже, чем низколегированные и низкоуглеродистые разновидности.

Сварные швы на стали 12Х18Н10Т заметно уступают основному металлу в пластичности, объясняется дендритных ликвацией углерода. Причиной пониженной ударной вязкости сварных швов является недостаточная стабильность аустенита при сверхнизких температурах. В условиях глубокого холода возможном распаде аустенита по схеме А — М или А — а + К «, где А — аустенит, М — мартенсит, а — вторичный феррит, К » — вторичные карбиды. Наличие небольшого количества первичного феррита в данном случае не имеет решающего значения. Об этом свидетельствуют результаты следующих опытов. Часть образцов подвергли закалке на воздухе после часового нагрева при 1080 °, С, благодаря чему была ликвидирована дендритная изоляция углерода, но сохранена ферритной составляющая. Ударная вязкость шва повысилась в 2 раза (данные ниже).

AISI 304

Обозначение по международным стандартам

Международный стандарт	Американский ASTM A240	Европейский ЕN 10088-2	Российский ГОСТ 5632-72
Обозначение марки	AISI 304	1.4301	08Х18Н10
			12Х18Н9

Применяемые стандарты и одобрения

AMS 5513
ASTM A 240
ASTM A 666

Классификация

сталь коррозионно-стойкая жаропрочная

Применение

• Предметы домашнего обихода
• Раковины
• Каркасы для металлоконструкций в строительной промышленности
• Кухонная утварь и оборудование для общепита
• Молочное оборудование, пивоварение
• Сварные конструкции
• Резервуары судовые и наземные танкеры для продовольствия, напитков и некоторых химических веществ

Обычно производители стали разделяют марку на три основных класса (сорта) по способности к волочению:

• AISI 304 — Основной сорт
• AISI 304 DDQ (Normal and deep drawing) — Сорт глубокой вытяжки
• AISI 304 DDS (Extra deep drawing) — Сорт особо глубокой вытяжки

Основные характеристики

• хорошее общее сопротивление коррозии
• хорошая пластичность
• превосходная свариваемость

Химический состав (% к массе)

стандарт	марка	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni
ASTM A240	AISI 304	≤0.080	≤0.75	≤2.0	≤0.045	≤0.030	18.00 — 20.00	8.00 — 10.50

Механические свойства

AISI 304	Сопротивление на разрыв (σв), Н/мм²	Предел текучести(σ0,2), Н/мм²	Предел текучести(σ1,0), Н/мм²	Относительное удлинение (σ), %	Твердость по Бринеллю (HB)	Твердость по Роквеллу (HRB)
В соответствии с EN 10088-2	≥520	≥210	≥250	≥45	—	—
В соответствии с ASTM A 240	≥515	≥205	—	≥40	202	85

Механические свойства при высоких температурах

Все эти значения относятся к только AISI 304.

Физические свойства

Физические свойства	Условные обозначения	Единица измерения	Температура	Значение
Плотность	d	—	4°C	7.93
Температура плавления	°C	1450
Удельная теплоемкость	c	J/kg.K	20°C	500
Тепловое расширение	k	W/m.K	20°C	15
Средний коэффициент теплового расширения	α	10 -6 .K -1	0-100°C 0-200°C	17.5 18
Электрическое удельное сопротивление	ρ	Ωmm 2 /m	20°C	0.80
Магнитная проницаемость	μ	в 0.80 kA/m DC или в/ч AC	20°C μ μ разряж.возд.	1.02
Модуль упругости	E	MPa x 10 3	20°C	200

Сопротивление коррозии

304-е стали имеют хорошее сопротивление к общим коррозийным средам, но не рекомендованы там, где есть риск межкристаллитной коррозии. Они хорошо приспособлены для эксплуатации в пресной воде и городской и сельской среде. Во всех случаях необходима регулярная очистка внешних поверхностей для сохранения их первоначального состояния.

304-е стали имеют хорошее сопротивление различным кислотам:

• фосфорной кислоте во всех концентрациях при температуре окружающей среды,
• азотной кислоте до 65 % при температуре 20°C — 50°C,
• муравьиной и молочной кислоте при комнатной температуре,
• уксусной кислоте при температуре 20°C — 50°C.

Их рекомендуют для производства оборудования, контактирующего с холодными или горячими пищевыми продуктами: вино, пиво, молоко (кисломолочные продукты), спирт, натуральные плодовые соки, сиропы, патока, и т.д.

Кислотные среды

Температура, °C	20						80
Концентрация, % к массе	10	20	40	60	80	100	10	20	40	60	80	100
Серная кислота	2	2	2	2	1		2	2	2	2	2	2
Азотная кислота					2						1	2
Фосфорная кислота						2					1	2
Муравьиная кислота								1	2	2	1

Код: 0 = высокая степень защиты — Скорость коррозии менее чем 100мкм/год
1 = частичная защита — Скорость коррозии от 100 до 1000мкм/год
2 = нет защиты — Скорость коррозии более чем 1000мкм/год

Атмосферные воздействия

Сравнение 304-й марки с другими металлами в различных окружающих средах (Скорость коррозии расчитана при 10-летнем воздействии).

Окружающая среда	Скорость коррозии (мкм/год)
	AISI 304	Алюминий-3S	Углеродистая сталь
Сельская	0.0025	0.025	5.8
Морская	0.0076	0.432	34.0
Индустриальная Морская	0.0076	0.686	46.2

Устойчивость к коррозии в кипящих химикалиях

Кипящая среда	Состояние металла	Скорость коррозии (мм/год)
20%-ая уксусная кислота	Обычный металл Сваренный	* (При толщине образца 0.8 мм и диаметре пресса равном 20 мм)
AISI 430	2.05 мм
AISI 304	2.0 мм

*Limiting drawing ratio — предельный коэффициент вытяжки

AISI 304. Goodner (ГудНер) — хорошая нержавейка!

Обозначение по международным стандартам

Международный стандарт	Американский ASTM A240	Европейский ЕN 10088-2	Российский ГОСТ 5632-72
Обозначение марки	AISI 304	1.4301	08Х18Н10
			12Х18Н9

Применяемые стандарты и одобрения

AMS 5513
ASTM A 240
ASTM A 666

Классификация

сталь коррозионно-стойкая жаропрочная

Применение

• Предметы домашнего обихода
• Раковины
• Каркасы для металлоконструкций в строительной промышленности
• Кухонная утварь и оборудование для общепита
• Молочное оборудование, пивоварение
• Сварные конструкции
• Резервуары судовые и наземные танкеры для продовольствия, напитков и некоторых химических веществ

Обычно производители стали разделяют марку на три основных класса (сорта) по способности к волочению:

• AISI 304 — Основной сорт
• AISI 304 DDQ (Normal and deep drawing) — Сорт глубокой вытяжки
• AISI 304 DDS (Extra deep drawing) — Сорт особо глубокой вытяжки

Основные характеристики

• хорошее общее сопротивление коррозии
• хорошая пластичность
• превосходная свариваемость

Химический состав (% к массе)

стандарт	марка	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni
ASTM A240	AISI 304	≤0.080	≤0.75	≤2.0	≤0.045	≤0.030	18.00 — 20.00	8.00 — 10.50

Механические свойства

AISI 304	Сопротивление на разрыв (σв), Н/мм²	Предел текучести(σ0,2), Н/мм²	Предел текучести(σ1,0), Н/мм²	Относительное удлинение (σ), %	Твердость по Бринеллю (HB)	Твердость по Роквеллу (HRB)
В соответствии с EN 10088-2	≥520	≥210	≥250	≥45	-	-
В соответствии с ASTM A 240	≥515	≥205	-	≥40	202	85

Механические свойства при высоких температурах

Все эти значения относятся к только AISI 304.

Физические свойства

Физические свойства	Условные обозначения	Единица измерения	Температура	Значение
Плотность	d	-	4°C	7.93
Температура плавления		°C		1450
Удельная теплоемкость	c	J/kg.K	20°C	500
Тепловое расширение	k	W/m.K	20°C	15
Средний коэффициент теплового расширения	α	10-6.K-1	0-100°C 0-200°C	17.5 18
Электрическое удельное сопротивление	ρ	Ωmm2/m	20°C	0.80
Магнитная проницаемость	μ	в 0.80 kA/m DC или в/ч AC	20°C μ μ разряж.возд.	1.02
Модуль упругости	E	MPa x 103	20°C	200

Сопротивление коррозии

304-е стали имеют хорошее сопротивление к общим коррозийным средам, но не рекомендованы там, где есть риск межкристаллитной коррозии. Они хорошо приспособлены для эксплуатации в пресной воде и городской и сельской среде. Во всех случаях необходима регулярная очистка внешних поверхностей для сохранения их первоначального состояния.

304-е стали имеют хорошее сопротивление различным кислотам:

• фосфорной кислоте во всех концентрациях при температуре окружающей среды,
• азотной кислоте до 65 % при температуре 20°C — 50°C,
• муравьиной и молочной кислоте при комнатной температуре,
• уксусной кислоте при температуре 20°C — 50°C.

Их рекомендуют для производства оборудования, контактирующего с холодными или горячими пищевыми продуктами: вино, пиво, молоко (кисломолочные продукты), спирт, натуральные плодовые соки, сиропы, патока, и т.д.

Кислотные среды

Температура, °C	20						80
Концентрация, % к массе	10	20	40	60	80	100	10	20	40	60	80	100
Серная кислота	2	2	2	2	1	0	2	2	2	2	2	2
Азотная кислота	0	0	0	0	2	0	0	0	0	0	1	2
Фосфорная кислота	0	0	0	0	0	2	0	0	0	0	1	2
Муравьиная кислота	0	0	0	0	0	0	0	1	2	2	1	0

Код: 0 = высокая степень защиты — Скорость коррозии менее чем 100мкм/год
1 = частичная защита — Скорость коррозии от 100 до 1000мкм/год
2 = нет защиты — Скорость коррозии более чем 1000мкм/год

Атмосферные воздействия

Сравнение 304-й марки с другими металлами в различных окружающих средах (Скорость коррозии расчитана при 10-летнем воздействии).

Окружающая среда	Скорость коррозии (мкм/год)
	AISI 304	Алюминий-3S	Углеродистая сталь
Сельская	0.0025	0.025	5.8
Морская	0.0076	0.432	34.0
Индустриальная Морская	0.0076	0.686	46.2

Устойчивость к коррозии в кипящих химикалиях

Кипящая среда	Состояние металла	Скорость коррозии (мм/год)
20%-ая уксусная кислота	Обычный металл Сваренный	<0.01 0.03
45%-ая муравьиная кислота	Обычный металл Сваренный	1.4 1.3
10%-ая сульфаминовая кислота	Обычный металл Сваренный	3.7 3.7
1%-ая соляная кислота	Обычный металл Сваренный	2.5 2.8
20%-ая фосфорная кислота	Обычный металл Сваренный	<0.03 <0.03
65%-ая азотная кислота	Обычный металл Сваренный	0.2 0.2
10%-ая серная кислота	Обычный металл Сваренный	11.3 12.5
50%-ая гидроокись натрия	Обычный металл Сваренный	3.0 3.3

Причиной незащищенности аустенитных нержавеющих сталей в диапазоне температур 425°C — 820°C является осаждение карбидов хрома на границах зерен. Такие стали «сенсибилизируются» и становятся подверженными межкристаллитной коррозии в агрессивных окружающих средах. Содержание углерода в марке AISI 304 может вызвать сенсибилизацию от теплового режима в местах сварных швов и зонах их термического влияния.

Тест на МКК (Межкристаллитную коррозию)

ASTM A 262 Оценочные испытания	Состояние металла	Скорость коррозии (мм/год)
Practice B (Метод B) (гептагидрат сульфата железа — Серная кислота)	Обычный	0.5
	Сваренный	0.6
Practice E (Метод E) (пентагидрат сульфата меди — Серная кислота)	Обычный	Без трещин на изгибе
	Сваренный	Незначительные трещины на сварном шве (недопустимо)
Practice A (Метод A) (Травление щавелевой кислотой)	Обычный	Ступенчатая структура
	Сваренный	Глубокое растрескивание (недопустимо)

Сварка

• Сталь легко свариваемая.
• После сварки термическая обработка не требуется.
• Сварные швы должны быть механически или химически очищены от окалины, затем пассивированы.

Формовка

Сталь марки AISI 304, являясь чрезвычайно прочной, упругой и пластичной, с легкостью находит множество применений. Типичные действия включают изгиб, формирование контура, волочение, ротационную вытяжку и т.д. В процессе формовки можно использовать те же машины и, чаще всего, те же инструменты, что и для углеродистой стали, но здесь требуется на 50-100% больше силы. Это связано с высокой степенью упрочнения при формовке аустенитной стали, что в некоторых случаях является отрицательным фактором.

Дополнительно производятся сорта AISI 304 DDQ и AISI 304 DDS для глубокой и особо глубокой вытяжки.

О формовке с растяжением

В процессе формовки с растяжением заготовку подвергают «торможению» во время вытяжки. Стенки становятся более тонкими, и во избежание разрывов стали желательно предусмотреть свойства повышенного упрочнения при формовке.

Степень растяжения определяется эриксоновским испытанием на вытяжку (деформация производится до начала утончения стенок).

Число Эриксена (Характеристика обрабатываемости листового металла давлением)
AISI 430	8.7 мм
AISI 304	11.8 мм

Тесты на Глубокую вытяжку

При чистой глубокой вытяжке на прессе заготовку не подвергают «торможению», а материалу дают свободно течь в инструментах. На практике такое бывает очень редко. Например, при вытяжке хозяйственной посуды всегда присутствует также элемент формовки с растяжением.

Характеристики листового материала при глубокой вытяжке описываются предельным коэффициентом вытяжки — LDR (отношение наибольшего возможного диаметра образца до момента разрыва к диаметру пресса) и пределом фестонообразования (при формовочном тесте – относительный размер образующихся язычков).

Испытание на выдавливание по Эриксену

LDR* (При толщине образца 0.8 мм и диаметре пресса равном 20 мм)
AISI 430	2.05 мм
AISI 304	2.0 мм

*Limiting drawing ratio — предельный коэффициент вытяжки

Оценка фестонообразования

Фестонообразование (Относительный размер образующихся язычков)
AISI 430	5-7%
AISI 304	3-5%

Гибка

Приближенные пределы изгиба:

• s < 3мм → мин r = 0
• 3мм < s < 6мм → мин r = ½ s, угол 180°
• 6мм < s < 12мм → мин r = ½ s, угол 90°

Обратное распрямление больше, чем у углеродистой стали, ввиду чего «перегибать следует, соответственно, больше». При загибе обычного прямого угла на 90º получаем следующие показатели по выправлению:

• r = s обратное распрямление около 2°
• r = 6s обратное распрямление около 4°
• r = 20s обратное распрямление около 15°

Для аустенитной нержавеющей стали (в т.ч. AISI 304) минимальный рекомендуемый радиус изгиба составляет r = 2s, где s — толщина листа.

Обработка

Отжиг

Диапазон температуры отжига 1050°C ± 25°C сопровождается последующим быстрым охлаждением на воздухе или в воде. Лучшее сопротивление коррозии достигается при отжиге на уровне 1070 °C и быстром охлаждении. После отжига необходимо травление и пассивирование.

Отпуск

Для AISI 304L — 450-600 °C в течение одного часа с небольшим риском сенситизации. Для AISI 304 должна использоваться более низкая температура отпуска — максимум 400 °C.

Любая горячая обработка должна сопровождаться отжигом.

Следует обращать особое внимание на следующий факт: для нержавеющей стали для однородного прогрева требуется время, в 2 раза превышающее время для той же самой толщины углеродистой стали.

Травление (очистка поверхности)

• Смесь азотной кислоты и фтористоводородной/плавиковой кислоты (10 % HNO₃ + 2% HF) при комнатной температуре или 60°C
• Серно-азотная кислотная смесь (10 % H₂SO₄ + 0.5 % HNO₃) при 60°C
• Паста для очистки от окалины в зоне сварки

Пассивация

• 20-25 % раствор HNO₃ при 20°C
• Пассивирующие пасты для зоны сварки

Удельное электрическое сопротивление от температуры для различных марок сталей и сплавов

08	—	178	252	341	448	575	725	898	1073	1124
08кп	147	178	252	341	448	575	725	898	1073	1124
10	—	190	263	352	458	584	734	905	1081	1130
15	—	233	296	387	487	607	753	904	1092	1140
20	—	219	292	381	487	601	758	925	1094	1135
25	169	219	292	381	488	601	758	925	—	—
35	—	251	321	408	511	629	759	922	1112	1156
50	272	—	—	—	—	—	—	—	—	—
20К [3]	—	240	300	400	500	640	760	870	—	—
22К [3]	160	221	296	389	493	619	766	932	1100	1150
17Г1СУ	200	240	300	360	440	540	620	750	880	910
30Х	210	259	330	417	517	636	778	934	1106	1145
38ХА	290	—	—	—	—	—	—	—	—	—
40Х	278	324	405	555	717	880	1100	1330	—	—
12МХ	—	240	330	410	540	640	740	900	—	—
20ХМ	245	—	—	—	—	—	—	—	—	—
30ХМ, 30ХМА	230	—	—	—	—	—	—	—	—	—
15ХФ	—	281	345	421	513	606	731	833	—	—
25ХГСА	306	338	415	501	573	660	830	1000	1100	—
30ХГС, 30ХГСА	210	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12Х1МФ (ЭИ 575)	323	370	438	518	612	718	835	977	—	—
25Х1М1Ф (Р2, Р2МА)	233	283	349	428	519	633	746	862	—	—
20Х1М1Ф1ТР (ЭП 182)	260	309	371	444	534	645	769	919	1109	—
12ХН2	330	360	430	520	590	670	—	—	1050	1120
40ХН2МА (40ХНМА)	331	—	—	—	—	—	—	—	—	—
30ХН2МФА (30ХН2ВФА)	333	—	—	—	—	—	—	—	—	—
20ХН3А	270	300	350	450	550	650	—	—	—	—
30ХН3А	268	317	387	469	567	681	817	981	—	—
38ХН3МА	292	317	338	425	506	602	742	890	1100	—
38ХН3МФА	300	321	365	437	516	613	750	897	1080	—
20ХН4ФА	360	410	480	560	640	720	—	1020	1120	1180
25Х2М1Ф (ЭИ 723)	270	360	420	500	590	710	840	970	—	—
36Х2Н2МФА (36ХН1МФА)	278	335	432	517	613	720	825	940	—	—
38Х2Н2МА (38ХНМА)	322	398	482	592	740	910	1090	1300	—	—
20Х3МВФ (ЭИ 415, ЭИ 579)	—	398	465	544	640	743	859	982	—	—
15Х5М (12Х5МА, Х5М)	430	—	—	—	—	—	—	—	—	—
50ХФА	320	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ШХ15	—	390	470	520	—	—	—	—	—	—
40Х10С2М (4Х10С2М, ЭИ 107)	—	906	958	1010	1062	1114	1166	1216	—	—
12Х11В2МФ (типа ЭИ 756)	1050	630	—	—	—	—	—	—	—	—
18Х11МНФБ (2Х11МФБН, ЭП 291)	621	667	730	801	874	952	1026	1101	—	—
03Х11Н10М2Т	910	—	—	—	—	—	—	—	—	—
06Х12Н3Д	655	720	779	835	897	—	—	—	—	—
37Х12Н8Г8МФБ (ЭИ 481)	740	850	900	950	1010	1100	1150	1200	—	—
08Х13 (0Х13, ЭИ 496)	506	584	679	769	854	938	1021	1103	—	—
12Х13 (1Х13)	506	584	679	769	854	938	1021	1103	—	—
20Х13 (2Х13)	588	653	730	800	884	952	1022	1102	—	—
30Х13 (3Х13)	522	595	684	769	858	935	1015	1099	—	—
40Х13 (4Х13)	—	786	830	890	950	998	1046	1122	—	—
08Х14МФ	557	649	750	882	914	985	1056	—	—	—
1Х14Н14В2М (ЭИ 257)	—	830	890	950	1010	1050	1080	1130	—	—
45Х14Н14В2М (ЭИ 69) [3]	815	875	945	1000	1055	1100	1140	1175	—	—
09Х14Н16Б (ЭИ 694)	774	—	—	—	—	—	—	—	—	—
09Х14Н19В2БР (ЭИ 695Р) [5]	816	873	934	988	1036	1078	1114	1115	1117	1198
09Х14Н19В2БР1 (ЭИ 726)	848	—	—	—	—	—	—	—	—	—
07Х16Н6 (Х16Н6, ЭП 288)	836	—	—	—	—	—	—	—	—	—
08Х16Н13М2Б (ЭИ 405, ЭИ 680)	—	886	910	1008	1050	1090	1120	1150	—	—
10Х16Н14В2БР (1Х16Н14В2БР, ЭП 17)	—	833	925	961	990	1063	1086	—	—	—
Х16Н16МВ2БР (ЭП 184)	820	870	934	980	1031	1075	1111	—	—	—
08Х17Т (0Х17Т, ЭИ 645)	600	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12Х17 (Х17, ЭЖ 17)	560	610	680	770	850	950	1030	1110	1150	1160
14Х17Н2 (1Х17Н2, ЭИ 268)	720	780	840	890	990	1040	1110	1130	1160	1170
08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т)	750	—	—	—	—	—	—	—	—	—
10Х17Н13М2Т (Х17Н13М2Т, ЭИ 448)	750	—	—	—	—	—	—	—	—	—
10Х17Н13М3Т (Х17Н13М3Т, ЭИ 432)	750	—	—	—	—	—	—	—	—	—
03Х17Н14М3 (000Х17Н13М2)	730	—	—	—	—	—	—	—	—	—
08Х17Н15М3Т (ЭИ 580)	750	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12Х18Н9 (Х18Н9)	—	743	819	891	951	1001	1048	1098	1140	—
12Х18Н9Т (Х18Н9Т)	725	792	861	920	976	1028	1075	1117	1149	1176
17Х18Н9 (2Х18Н9)	720	735	855	925	975	1031	1080	1115	1150	1185
08Х18Н10 (0Х18Н10)	800	—	—	—	—	—	—	—	—	—
08Х18Н10Т (0Х18Н10Т, ЭИ 914)	725	792	861	920	976	1028	1075	1117	—	—
12Х18Н10Т	761	800	865	930	982	1035	1070	1120	1115	1121
12Х18Н12Т (Х18Н12Т)	725	792	861	920	976	1028	1075	1117	—	—
31Х19Н9МВБТ (ЭИ 572)	—	850	900	980	1020	1080	1100	1150	—	—
20Х20Н14С2 (Х20Н14С2, ЭИ 211)	946	1000	1051	1095	1100	1130	1194	1218	1242	1242
08Х21Н6М2Т (0Х21Н6М2Т, ЭП 54)	700	—	—	—	—	—	—	—	—	—
08Х22Н6Т (0Х22Н5Т, ЭП 53)	740	—	—	—	—	—	—	—	—	—
20Х23Н18 (Х23Н18, ЭИ 417)	1000	—	—	—	—	—	—	—	—	—
03Х24Н6АМ3 (ЗИ 130)	700	—	—	—	—	—	—	—	—	—
15Х25Т (Х25Т, ЭИ 439)	710	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12Х25Н16Г7АР (ЭИ 835)	1000	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Х27Ю5Т	1360	1365	1370	1375	1380	1400	1400	1410	1410	1420
03Н18К9М5Т	605	—	—	—	—	—	—	—	—	—
У8, У8А	—	230	305	390	491	625	769	931	1129	1165
У9, У9А	—	253	329	418	525	646	789	943	1155	1198
У10, У10А	420	—	—	—	—	—	—	—	—	—
У12, У12А	—	252	333	430	540	665	802	964	1152	1196
9ХС	400	—	—	—	—	—	—	—	—	—
5ХНМ	—	300	250	200	160	—	—	—	—	—
3Х3М3Ф	314	365	430	515	600	710	835	965	1118	1151
4Х4ВМФС (ДИ 22)	436	502	584	667	747	831	916	1014	1148	1202
4Х5МФ1С (ЭП 572)	553	591	649	715	793	879	970	1077	1189	1229
Р6М5К5	458	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Р9	380	417	505	600	695	790	900	1020	1160	1170
Р18	419	472	544	627	718	815	922	1037	1152	1173
20Л	170	220	294	385	490	604	761	932	1101	1139
35Л	172	223	301	394	497	623	771	935	1115	1154
40ХЛ	233	270	335	435	540	665	815	975	1115	1195
20Х5МЛ	430	—	—	—	—	—	—	—	—	—
15Х11МФБЛ (1Х11МФБЛ, Х11ЛА)	—	—	739	806	884	1000	1026	1098	—	—
06Х12Н3ДЛ	655	720	779	835	897	—	—	—	—	—
20Х13Л	645	695	775	859	931	985	1055	1115	1125	1160
12Х18Н9ТЛ [4]	750	813	879	943	1006	1031	1082	1123	1152	1184
06ХН28МДТ (0Х23Н28М3Д3Т, ЭИ 943)	750	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ХН35ВТ (ЭИ 612)	—	1020	1050	1100	1120	1150	1160	1170	—	—
ХН35ВТК (ЭИ 612К)	—	1170	1180	1190	1200	1220	1230	1240	—	—
ХН35ВТЮ (ЭИ 787)	992	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ХН62МБВЮ (ЭП 709)	1310	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ХН65ВМТЮ (ЭИ 893)	—	—	1390	1410	1420	1430	1410	1390	—	—
ХН70ВМЮТ (ЭИ 765)	1330	1340	1350	1360	1360	1370	1470	1480	—	—
ХН75ВМЮ (ЭИ 827)	1460	1490	1510	1530	1550	1560	1570	1590	—	—
ХН77ТЮР (ЭИ 437Б)	124	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ХН80ТБЮ (ЭИ 607)	—	820	810	800	790	785	777	—	—	—
Х15Н60-Н	1150	1170	1185	1210	1230	1240	1250	1250	1255	1270
ХН65ВКМБЮТЛ (ЭИ 539ЛМУ)	1340	1370	1390	1420	1430	1450	1460	1470	1460	1440
АМг2	48	—	—	—	—	—	—	—	—	—
АМг3	49	—	—	—	—	—	—	—	—	—
АМг5	64	—	—	—	—	—	—	—	—	—
АМг6	68	—	—	—	—	—	—	—	—	—
АВ [6]	370	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ЛОМш70-1-0,05	71	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Л63	70	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Л68	65	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ЛС59-1	65	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ЛЖМц59-1-1	93	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ЛАМш77-2-0,05	68	—	—	—	—	—	—	—	—	—
МНЖ5-1 (CuNi5Fe1Mn)	80	—	—	—	—	—	—	—	—	—
МНЖМц30–1–1	420	—	—	—	—	—	—	—	—	—
БрА10Ж3Мц2 (БрАЖМц 10-3-1,5)	190	—	—	—	—	—	—	—	—	—
БрБ2	750	—	—	—	—	—	—	—	—	—
БрО5Ц5С5 (БрОЦС5-5-5)	110	—	—	—	—	—	—	—	—	—
БрО10Ф1 (БрОФ10-1)	213	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ВТ1-0	487	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ВТ1-00	487	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ВТ5-1	1380	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ОТ4	1380	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ОТ4-0	467	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ОТ4-1	1010	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Н-1 (Zr+1%Nb, Э 110, Э 110 о.ч.) [7]	439	547	730	861	972	1082	1134	1192	1223	—

Физические свойства нержавеющих сталей и совместимость с другими материалами

 

Совместимость с другими материалами

В практическом применении часто возникает необходимость комбинировать нержавеющую сталь с различными металлическими материалами в одном узле. В случае с токопроводящим соединением этих материалов друг с другом в условиях токопроводящей среды появляются коррозионные реакции, которые могут вызвать повреждения вследствие контактной коррозии.

Согласно DIN 50 900 часть 1 — „контактная коррозия является ускоренной коррозией металлической области, которая вызвана коррозионным элементом, состоящим из пары металл/металл или металл/проводящее электроны твердое тело. При этом ускоренно коррозирующая металлическая область является анодом коррозионного элемента“. Появляющееся при контактной коррозии явление коррозии является равномерным или неравномерным поверхностным удалением слоя. Поверхностное удаление слоя или потеря массы „неблагородного“ партнера в этой комбинации зависит от размера текучего тока элементов („потенциальный дифференциальный ток“) и степени собственной коррозии в устанавливающемся смешанном потенциале металлической комбинации. Ток элементов является комплексной величиной, которая зависит от геометрического расположения, размера вступающих в контакт со средой поверхностей электродов, потенциалов покоя и поляризационных сопротивлений партнеров, а также от сопротивления электролита среды.

Для оценки коррозионной опасности неблагородного партнера в комбинации материалов важной является не значение разности потенциалов (различие напряжения) между соединенными вместе материалами, а характеристика кривой потенциала парциальной плотности тока обоих материалов в корродированной среде. Коррозионная плотность тока (ток элементов) и, таким образом, воздействие контактной коррозии может при одинаковой разности потенциалов изменяться на несколько порядков в зависимости от характеристики анодной и катодной кривой потенциала парциальной плотности тока. Решающим является то, могут ли анодные или катодные парциальные реакции происходить без препятствий или с препятствиями, например, вследствие образования покровных слоев. Если при хорошей проводимости коррозионной среды имеются неблагоприятные относительные площади (большой катод/маленький анод), то контактная коррозия может вызвать коррозионные повреждения.

Поэтому использование теоретического ряда напряжений, но также и практического ряда напряжений, не подходит на практике для оценки риска для материалов при токопроводящем контакте. Для точной оценки опасности комбинации материалов необходимы исследования коррозии согласно DIN 50 919.

Физические свойства

Физические свойства некоторых выбранных сортов стали указаны для сравнения в следующей таблице. Следует учесть более высокое тепловое расширение и более низкую теплопроводимость аустенитной стали. Её электрическое сопротивление из-за содержания легирующих компонентов выше, чем в нелегированной стали.

Важным признаком различия между ферритной/мартензитной хромовой сталью и хромоникелевой сталью является магнитная восприимчивость. В отличие от намагничивающейся хромовой стали аустенитная сталь проявляет значительные свойства ненамагничиваемости в состоянии диффузионного отжига.

Холодная обработка под давлением может вызвать в аустенитной стали изменение структуры, так что после этого появляется ограниченная намагничиваемость. Содержание никеля значительно влияет на намагничиваемость аустенитной нержавеющей стали, так что при повышении содержания никеля можно значительно избегнуть склонности к намагничиванию также в состоянии холодной обработки давлением.

Ориентировочные значения натяжных моментов и сил предварительной натяжки для шурупов из стойкой к ржавлению и кислотам стали — A2/A4

 

Коррозия нержавеющей стали

 

Антикоррозионная стойкость

Принципиальной предпосылкой для достижения оптимальной антикоррозионной стойкости является металлически абсолютно чистая поверхность. Нержавеющая сталь характеризуется особой стойкостью к активным химическим, водяным средам. Они имеют в общем массовую долю элемента хрома (Cr) минимум 12% и массовую долю элемента углерода (C) максимум 1,2%.

Высокая антикоррозионная стойкость нержавеющей стали основывается на её способности образовывать на поверхности так называемый пассивный слой. При этом речь идет о слое из окиси или гидроокиси метала толщиной лишь несколько ангстремов, который отделяет металл от воздействующей среды. Пассивный слой нержавеющей стали не является чем-то постоянным, а со временем уравновешивается по своему составу и структуре с окружающей средой. После механического повреждения поверхности металла происходит образование нового пассивного слоя в общем самостоятельно.

Если в среде не может образоваться достаточный пассивный слой или существующий пассивный слой химически пробивается или полностью разрушается, могут появлиться повреждения от коррозии.

Решающим для способности образования пассивного слоя легирующим элементом является хром.

Благодаря повышению содержания хрома, а также молибдена (Mo) и также благодаря другим легирующим элементам повышается стойкость к значительно более агрессивным условиям применения.

Эффективным для пассивирования является только растворимое в металле содержание легирующих элементов. Поэтому максимальная антикоррозионная стойкость имеет свободную от сегрегации матрицу, которая обедняется не только осадками или образованием неметаллических фаз, например, хрома или молибдена.

Нержавеющая сталь может иметь снимающую слой металла коррозию поверхности и разные формы местной коррозии. Снимающая слой металла коррозия появляется в первую очередь при контакте с кислотами и сильной щелочью. Но для практики более важными являются преимущественно различные формы местной коррозии.

Межкристаллитная коррозия

Межкристаллитная коррозия является воздействием вдоль так называемых границ ядра, в то время, как сами зерна почти не разрушаются или чуть разрушаются.

Воздействие на границы зерен может доходить до того, что отдельные зерна будут выделяться из структеры зерен, вследствие чего структура потеряет свое сцепление. Причиной межкристаллитной коррозии в нержавеющей стали являются осадки богатых на хром карбидов на границах зерен, которые вызывают обеднение хрома в приграничных зонах. Образованные таким образом бедные на хром зоны не имеют антикоррозионной стойкости к большинству воздействующих средств и поэтому могут быстро растворяться.

Предпосылкой осадков карбидов хрома является определенное содержание углерода и они происходят в диапазоне температур между прибл. 500° C и 800° C, например, при тепловой обработке или сварных процессах.

Чтобы не допустить осадков карбидов хрома, можно понизить содержание углерода в нержавеющей стали до ниже 0,03% или привязать имеющийся углерод с помощью так называемых стабилизирующих элементов, например, титана (Ti) или ниобия (Nb), которые имеют большее химическое сродство с углеродом, чем хром.

Если появились осадки карбидов хрома, то их можно снова растворить при температурах диффузионного отжига выше 1050° C. В нестабилизированной ферритной стали существующая склонность к межкристаллитной коррозии может быть устранена с помощью отжига при 800° C — 885° C. При этом благодаря дополнительной диффузии хрома из зерна устраняется обеднение хрома в граничащих к зерну зонах.

Сквозная и щелевая коррозия

Сквозная и щелевая коррозия вызывается на практике в большинстве случаев ионами хрома. Наряду с этим причиной могут быть появляющиеся реже галогениды бромид и йодиди.

Сквозная коррозия вызывается взаимодействием между ионами галогенида и пассивного слоя, при чем пробивается локально. Создаются ситовидные углубления и вследствие их расширения места сквозной коррозии, которые могут иметь различную форму. Опасность сквозной коррозии повышается при повышении концентрации ионов галогенидов, повышении температуры и увеличении электрохимического потенциала стали.

Щелевая коррозия появляется в щелях, в которых ограничен обмен жидкостью с окружающей средой. Такие щели зависят от конструкции и эксплуатации и находятся, например, на фланцах, в местах завальцовки труб, под прокладками, головками шурупов или также под коркой.

Этот механизм коррозии соответствует по существу механизму сквозной коррозии. В качестве дополнительных факторов влияния выступают также геометрия щели и вид щелеобразующих материалов. Поскольку щелевая коррозия появляется уже при значительно более слабой коррозионной нагрузке, чем сквозная коррозия, путем конструктивных мер следует максимально не допускать появления щелей в содержащих хлорид средах.

При гомогенном распределении легирующих элементов относительная стойкость к сквозной и щелевой коррозии нержавеющей стали может быть определена активной суммой „W“ W = % Cr + 3,3 x % Mo + 30 x % N oder W = % CR + 3,3 x % Mo.

Влияние легирующего элемента азот выражено более комплексно, чем это соотношение. Выраженная в сомножителе 30 высокая эффективность может проявляться полностью только в высоколегированной стали с повышенным содержанием молибдена. Неметаллические загрязнения, прежде всего сульфидные осадки, способствуют сквозной и щелевой коррозии, если они выходят на поверхность.

Преимущества имеет максимально гладкая поверхность, которая затрудняет сцепление осадков, которые могут вызвать щелевую коррозию.

Высокая стойкость к сквозной и щелевой коррозии достигается только при безукоризненной характеристике поверхности, т. е. при металлически блестящей поверхности. Поэтому следует основательно удалять цвета побежалости и остатки окалин после сварочных работ, посторонней ржавчины, остатков от шлифования и т.д.

Посторонняя ржавчина

Под посторонней ржавчиной понимаем отложения частиц ржавчины, которые возникают не в соответственном месте, а переносятся откуда-то извне. Постороння ржавчина возникает преимущественно при нераздельном хранении и обработке „черной“ и „белой“ стали. Но также истирание инструмента может вызвать постороннюю ржавчину. Вследствие отложения посторонней ржавчины могут быть выполнены условия для щелевой коррозии.

Коррозионное растрескивание

Cреды со специфически действующими компонентами – особенно ионы хлоридов – могут при одновременном воздействии напряжения растяжения вызвать коррозионное воздействие при образовании трещины в нержавеющей стали, также если сталь без механической нагрузки в среде достаточно стойкая. Это явление, которое называют коррозионным растрескиванием, может быть вызвано не только привнесенными извне обусловленными эксплуатацией напряжениями растяжения.

Часто причина большей частью состоит также в собственном напряжении, которое появляется при обработке, например, при сварке, шлифовании или холодной обработке давлением.

Опасность индуцированного хлоридом коррозионного растрескивания повышается, как при сквозной и щелевой коррозии, так и при увеличении температуры и концентрации хлорида. Со стороны материала действуют, кроме этого, другие факторы. Так, например, аустенитная сталь типа 18/10 – CrNi и 18/10/2 – CrNi- Mo подвергается опасности индуцированного хлоридом коррозионного растрескивания при температурах выше прибл. 50°C. Но путем повышения содержания молибдена и особенно никеля можно значительно увеличить стойкость.

Также ферритная и ферритно – аустенитная, нержавеющая сталь сравнительно меньше чувствительна.

Коррозионное растрескивание при вибрации

Стойкость к вибрации всех видов нержавеющей стали уменьшается вследствие дополнительного химического воздействия более или менее сильно. Уменьшение стойкости к вибрации зависит от средства воздействия и многоосности появляющихся переменных нагрузок.

Контактная коррозия

Возможность контактной коррозии существует тогда, когда в коррозионной среде соединены друг с другом проводкой два металла с различным свободным коррозионным потенциалом. Металл с более низким свободным коррозионным потенциалом может быть поляризован до более высоких потенциалов и вследствие этого подвергаться усиленному воздействию.

Также при большом различии между свободными коррозионными потенциалами участвующих металлов коррозия не появляется обязательно. Это зависит от электрохимической характеристики обоих металлов.

Значение имеет также проводимость среды и характеристика участвующих металлов. Если „менее благородный“ металл занимает значительно большую поверхность, чем „более благородный“, и коррозионная среда имеет высокую проводимость, опасность коррозионного ущерба меньше. Но следует все-таки избегать контакта между „неблагородным“ металлом с небольшой поверхностью и „более длагородным“ металлом с большой поверхностью.

Нержавеющая сталь занимает в общем высокие свободные коррозионные потенциалы и поэтому не подвергается опасности усиленного воздействия со стороны контактной коррозии. Значительно более частым является случай, когда появляется контактная коррозия в других металлах с более низким свободным коррозионным потенциалом вследствие контакта с нержавеющей сталью.

 

 

Удельное электрическое сопротивление сталей | Мир сварки

Таблица — Удельное электрическое сопротивление сталей

Марка стали, сплава	Удельное электрическое сопротивление, ρ, нОМ·м, при температуре, °С
	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
08кп	147	178	252	341	448	575	725	898	1073	1124
08	—	178	252	341	448	575	725	898	1073	1124
10	—	190	263	352	458	584	734	905	1081	1130
15	—	233	296	387	487	607	753	904	1092	1140
20	—	219	292	381	487	601	758	925	1094	1135
25	169	219	292	381	487	601	758	925	—	—
35	—	251	321	408	511	629	759	922	1112	1156
50	48	48	47	44	41	38	35	31	27	—
55	272	—	—	—	—	—	—	—	—	—
30Х	210	259	330	417	517	636	778	934	1106	1145
40Х	278	324	405	555	717	880	1100	1330	—	—
15ХФ	—	281	345	421	513	606	731	833	—	—
30ХМ	230	—	—	—	—	—	—	—	—	—
30ХМА	230	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12ХН2	330	360	430	520	590	670	—	—	1050	1120
20ХН3А	270	300	350	450	550	650	—	—	—	—
30ХН3А	268	317	387	469	567	681	817	981	—	—
25ХГСА	306	338	415	501	573	660	830	1000	1100	—
30ХГС	210	—	—	—	—	—	—	—	—	—
30ХГСА	210	—	—	—	—	—	—	—	—	—
38ХН3МА	292	317	338	425	506	602	742	890	1100	—
38Х2Н2МА (38ХНМА)	322	398	482	592	740	910	1090	1300	—	—
40ХН2МА (40ХНМА)	331	—	—	—	—	—	—	—	—	—
30ХН2МФА (30ХН2МВА)	333	—	—	—	—	—	—	—	—	—
36Х2Н2МФА (36ХН1МФА)	278	335	432	517	613	720	825	940	—	—
38ХН3МФА	300	321	365	437	516	613	750	897	1080	—
20ХН4ФА	360	410	480	560	640	720	—	1020	1120	1180
12МХ	360	410	480	560	640	720	—	1020	1120	1180
20ХМ	245	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12Х1МФ (ЭИ 575)	323	370	438	518	612	718	835	977	—	—
25Х1М1Ф (Р2, Р2МА)	233	283	346	427	518	632	746	862	—	—
25Х2М1Ф (ЭИ 723)	270	360	420	500	590	710	840	970	—	—
20Х1М1Ф1ТР (ЭП 182)	260	309	371	444	534	645	769	909	1009	—
20Х3МВФ (ЭИ 415, ЭИ 579)	—	398	465	544	640	743	859	982	—	—
15Х5М (12Х5МА, Х5М)	430	—	—	—	—	—	—	—	—	—
50ХФА	320	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ШХ15	—	390	470	520	—	—	—	—	—	—
40Х10С2М (4Х10С2М, ЭИ 107)	—	906	958	1010	1062	1114	1166	1216	—	—
03Х11Н10М2Т	910	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12Х11В2МФ (типа ЭИ 756)	1050	630	—	—	—	—	—	—	—	—
18Х11МНФБ (2Х11МФБН, ЭП 291)	621	667	730	801	874	952	1026	1101	—	—
06Х12Н3Д	655	720	779	835	897	—	—	—	—	—
37Х12Н8Г8МФБ (ЭИ 481)	740	850	900	950	1010	1100	1150	1200	—	—
08Х13 (0Х13, ЭИ 496)	506	584	679	769	854	938	1021	1103	—	—
12Х13 (1Х13)	506	584	679	769	854	938	1021	1103	—	—
20Х13 (2Х13)	588	653	730	800	884	952	1022	1102	—	—
30Х13 (3Х13)	522	595	684	769	858	935	1015	1099	—	—
40Х13 (4Х13)	—	786	830	890	950	998	1046	1122	—	—
08Х14МФ	557	649	750	882	914	985	1056	—	—	—
1Х14Н14В2М (ЭИ 257)	—	830	890	950	1010	1050	1080	1130	—	—
09Х14Н19В2БР (ЭИ 695 Р)	846	—	—	—	—	—	—	—	—	—
09Х14Н19В2БР1 (ЭИ 726)	848	—	—	—	—	—	—	—	—	—
45Х14Н14В2М (ЭИ 69)	815	875	945	1000	1055	1100	1140	1175	—	—
07Х16Н6 (Х16Н6, ЭП 288)	836	—	—	—	—	—	—	—	—	—
08Х16Н13М2Б (ЭИ 405, ЭИ 680)	—	886	960	1008	1050	1090	1120	1150	—	—
10Х16Н14В2БР (1Х16Н14В2БР, ЭП 17)	—	833	925	961	990	1063	1086	—	—	—
Х16Н16МВ2БР (ЭП 184)	820	870	934	980	1031	1075	1111	—	—	—
08Х17Т (0Х17Т, ЭИ 645)	600	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12Х17 (Х17, ЭЖ 17)	560	610	680	770	850	950	1030	1110	1150	1160
14Х17Н2 (1Х17Н2, ЭИ 268)	720	780	840	890	990	1040	1110	1130	1160	1170
08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т)	750	—	—	—	—	—	—	—	—	—
10Х17Н13М2Т (Х17Н13М2Т, ЭИ 448)	750	—	—	—	—	—	—	—	—	—
10Х17Н13М3Т (Х17Н13М3Т, ЭИ 432)	750	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12Х18Н9 (Х18Н9)	—	743	819	891	951	1001	1048	1098	1140	—
12Х18Н9Т (Х18Н9Т)	725	792	861	920	976	1028	1075	1117	1149	1176
17Х18Н9 (2Х18Н9)	720	735	855	925	975	1031	1080	1115	1150	1185
08Х18Н10 (0Х18Н10)	800	—	—	—	—	—	—	—	—	—
08Х18Н10Т (0Х18Н10Т, ЭИ 914)	725	792	861	920	976	1028	1075	1117	—	—
12Х18Н12Т (Х18Н12Т)	725	792	861	920	976	1028	1075	1117	—	—
31Х19Н9МВБТ (ЭИ 572)	—	850	900	980	1020	1080	1100	1150	—	—
20Х2Н14С2 (Х20Н14С2, ЭИ 211)	946	1000	1051	1095	1100	1130	1194	1218	1242	1242
08Х21Н6М2Т (0Х21Н6М2Т, ЭП 54)	700	—	—	—	—	—	—	—	—	—
08Х22Н6Т (0Х22Н5Т, ЭП 53)	740	—	—	—	—	—	—	—	—	—
20Х23Н18 (Х23Н18, ЭИ 417)	1000	—	—	—	—	—	—	—	—	—
06ХН28МДТ (0Х23Н28М3Д3Т, ЭИ 943)	750	—	—	—	—	—	—	—	—	—
03Х24Н6АМ3 (ЗИ 130)	700	—	—	—	—	—	—	—	—	—
15Х25Т (Х25Т, ЭИ 439)	710	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12Х25Н16Г7АР (ЭИ 835)	1000	—	—	—	—	—	—	—	—	—
20Х25Н20С2 (Х25Н20С2, ЭИ 283)	1360	1365	1370	1375	1380	1400	1400	1410	1410	1420
03Н18К9М5Т	605	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ХН35ВТ (ЭИ 612)	—	1020	1050	1100	1120	1150	1160	1170	—	—
ХН35ВТК (ЭИ 612К)	—	1170	1180	1190	1200	1220	1230	1240	—	—
ХН35ВТЮ (ЭИ 787)	992	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ХН62МБВЮ (ЭП 709)	1310	—	—	—	—	—	—	—	—	—
ХН65ВМТЮ (ЭИ 893)	—	—	1390	1410	1420	1430	1410	1390	—	—
ХН70ВМЮТ (ЭИ 765)	1330	1340	1350	1360	1360	1370	1470	1480	—	—
ХН75ВМЮ (ЭИ 827)	1460	1490	1510	1530	1550	1560	1570	1590	—	—
ХН80ТБЮ (ЭИ 607)	—	820	810	800	790	785	777	—	—	—
Х15Н60-Н	1150	1170	1185	1210	1230	1240	1250	1250	1255	1270
У8, У8А	—	230	305	390	491	625	769	931	1129	1165
У9, У9А	—	253	329	418	525	646	789	943	1155	1198
У10, У10А	420	—	—	—	—	—	—	—	—	—
У12, У12А	—	252	333	430	540	665	802	964	1152	1196
9ХС	400	—	—	—	—	—	—	—	—	—
5ХНМ	—	300	250	200	160	—	—	—	—	—
4Х4ВМФС (ДИ 22)	436	502	584	667	747	831	916	1014	1148	1202
3Х3М3Ф	314	365	430	515	600	710	835	965	1118	1151
4Х5МФ1С (ЭП 572)	553	591	649	715	793	879	970	1077	1189	1229
Р6М5К5	458	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Р9	380	417	505	600	695	790	900	1020	1160	1170
Р18	419	472	544	627	718	815	922	1037	1152	1173
20Л	170	220	294	385	490	604	761	932	1101	1139
35Л	172	223	301	394	497	623	771	935	1115	1154
40ХЛ	233	270	335	435	540	665	815	975	1115	1195
20Х5МЛ	430	—	—	—	—	—	—	—	—	—
15Х11МФБЛ (1Х11МФБЛ, Х11ЛА)	—	—	739	806	884	1000	1026	1098	—	—
20Х13Л	645	695	775	859	931	985	1155	1115	1125	1160
ХН65ВКМБЮТЛ (ЭИ 539ЛМУ)	1340	1370	1390	1420	1430	1450	1460	1470	1460	1440