ГОСТ 27184-86 Реактивы. Определение остатка после прокаливания (с Изменением N 1), ГОСТ от 20 декабря 1986 года №27184-86
ГОСТ 27184-86
Группа Л59
МКС 71.040.30
ОКСТУ 2609
Дата введения 1987-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности
2. Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.12.86 N 4390 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 434-77 введен непосредственно в качестве государственного стандарта СССР с 01.01.87
3. В стандарт введен МС ИСО 6353-1-82 (пп.5.15, 5.16)
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
7. ИЗДАНИЕ (май 2008 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1990 г. (ИУС 6-90)
Настоящий стандарт устанавливает метод определения остатка после прокаливания в неорганических и органических реактивах.
Метод применяется при норме остатка после прокаливания в испытуемом реактиве не более 1%.
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. Навеску испытуемого реактива, а также применяемую посуду указывают в нормативно-технической документации на испытуемый реактив, причем навеску испытуемого реактива устанавливают так, чтобы масса полученного после прокаливания остатка была не менее 0,001 г.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.2. Испытуемый реактив перед взвешиванием, в случае необходимости, измельчают.
1.3. Навеску испытуемого реактива взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до второго десятичного знака).
1.4. Прокаливание проводят в муфельной печи при температуре 700-800 °С до постоянной массы (не менее 1-2 ч), если в нормативно-технической документации на испытуемый реактив нет других указаний.
В случае большого объема навески испытуемого реактива прокаливание проводят по частям.
1.5. Если прокаленный остаток способен поглощать влагу, взвешивание пустого тигля и тигля с остатком после прокаливания проводят, закрыв тигель крышкой или поместив его в стаканчик для взвешивания (ГОСТ 25336).
1.3-1.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.6. Остаток после прокаливания охлаждают и выдерживают в эксикаторе 40 мин над плавленым хлористым кальцием, силикагелем или другим осушителем.
1.7. Для контроля постоянства массы остатка после прокаливания проводят повторное прокаливание тигля с остатком в течение 30 мин с последующим взвешиванием его.
1.8. Общие указания по проведению испытаний — по ГОСТ 27025.
При взвешивании применяют лабораторные весы общего назначения типа ВЛР-200г и ВЛКТ-500г-М.
Допускается применение других весов с метрологическими характеристиками не хуже указанных в настоящем стандарте.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССОВОЙ ДОЛИ ОСТАТКА ПОСЛЕ ПРОКАЛИВАНИЯ
2.1. Реактивы и растворы
Аммоний азотнокислый по ГОСТ 22867, раствор с массовой долей 10%.
Кислота серная по ГОСТ 4204.
2.2. Проведение определения
Навеску испытуемого реактива помещают в предварительно прокаленный до постоянной массы и взвешенный (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака) фарфоровый (ГОСТ 9147), кварцевый (ГОСТ 19908) или платиновый (ГОСТ 6563) тигель, распределяя навеску равномерно по дну тигля. Затем осторожно нагревают, доводя ее сначала до сгорания или улетучивания при возможно низкой температуре. Сжигание оставшихся частичек угля также проводят при возможно низкой температуре и лишь после почти полного их сгорания увеличивают температуру до указанной в настоящем стандарте или в нормативно-технической документации на испытуемый реактив.
Прокаливание проводят до постоянной массы. Если полученный остаток содержит еще некоторое количество обуглившихся включений, его смачивают 2 см раствора азотнокислого аммония, выпаривают жидкость на водяной бане и вновь прокаливают.
Остаток охлаждают и взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака).
2.3. Определение массовой доли остатка после прокаливания в виде сульфатов
Навеску испытуемого реактива помещают в предварительно прокаленный до постоянной массы и взвешенный (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака) фарфоровый, кварцевый или платиновый тигель, распределяя навеску равномерно по основанию тигля, смачивают 0,5-1 см серной кислоты и осторожно нагревают в пламени горелки или на песчаной бане до удаления паров серной кислоты. При необходимости навеску реактива в фарфоровом, кварцевом или платиновом тигле осторожно нагревают до обугливания или удаления основной массы реактива, а затем полученный остаток смачивают 0,5-1 см серной кислоты и осторожно нагревают до удаления паров серной кислоты. Затем прокаливают до постоянной массы. Если полученный остаток содержит еще некоторое количество обуглившихся включений, то его смачивают 2 см раствора азотнокислого аммония и 0,5 см серной кислоты, упаривают жидкость на водяной бане и вновь прокаливают. Остаток охлаждают и взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака).
2.1-2.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3. ВЫЧИСЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
3.1. Массовую долю остатка после прокаливания и остаток после прокаливания в виде сульфатов () в процентах вычисляют по формуле
,
где — масса навески испытуемого реактива, г;
— масса остатка после прокаливания, г.
Примечание. В случае необходимости вводят поправку на массу остатка после прокаливания, определенного по контрольному опыту с теми же количествами серной кислоты и азотнокислого аммония.
3.2. За результат определения принимают среднеарифметическое значение двух параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать значений, указанных в таблице.
Массовая доля остатка после прокаливания | Допускаемое расхождение между параллельными определениями | ||||
До | 0,01% | 30% меньшего результата | |||
От | 0,01 | до | 0,1% | 20% меньшего результата | |
« | 0,1 | « | 1% | 10% меньшего результата | |
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Исключены, Изм. N 1).
Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Реактивы. Методы приготовления
реактивов и растворов: Сб. ГОСТов. —
М.: Стандартинформ, 2008
ГОСТ 27184-86
ГОСТ 27184-86
Группа Л59
МКС 71.040.30
ОКСТУ 2609
Дата введения 1987-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности
2. Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.12.86 N 4390 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 434-77 введен непосредственно в качестве государственного стандарта СССР с 01.01.87
3. В стандарт введен МС ИСО 6353-1-82 (пп.5.15, 5.16)
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
7. ИЗДАНИЕ (май 2008 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1990 г. (ИУС 6-90)
Настоящий стандарт устанавливает метод определения остатка после прокаливания в неорганических и органических реактивах.
Метод применяется при норме остатка после прокаливания в испытуемом реактиве не более 1%.
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. Навеску испытуемого реактива, а также применяемую посуду указывают в нормативно-технической документации на испытуемый реактив, причем навеску испытуемого реактива устанавливают так, чтобы масса полученного после прокаливания остатка была не менее 0,001 г.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.2. Испытуемый реактив перед взвешиванием, в случае необходимости, измельчают.
1.3. Навеску испытуемого реактива взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до второго десятичного знака).
1.4. Прокаливание проводят в муфельной печи при температуре 700-800 °С до постоянной массы (не менее 1-2 ч), если в нормативно-технической документации на испытуемый реактив нет других указаний.
В случае большого объема навески испытуемого реактива прокаливание проводят по частям.
1.5. Если прокаленный остаток способен поглощать влагу, взвешивание пустого тигля и тигля с остатком после прокаливания проводят, закрыв тигель крышкой или поместив его в стаканчик для взвешивания (ГОСТ 25336).
1.3-1.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.6. Остаток после прокаливания охлаждают и выдерживают в эксикаторе 40 мин над плавленым хлористым кальцием, силикагелем или другим осушителем.
1.7. Для контроля постоянства массы остатка после прокаливания проводят повторное прокаливание тигля с остатком в течение 30 мин с последующим взвешиванием его.
1.8. Общие указания по проведению испытаний — по ГОСТ 27025.
При взвешивании применяют лабораторные весы общего назначения типа ВЛР-200г и ВЛКТ-500г-М.
Допускается применение других весов с метрологическими характеристиками не хуже указанных в настоящем стандарте.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССОВОЙ ДОЛИ ОСТАТКА ПОСЛЕ ПРОКАЛИВАНИЯ
2.1. Реактивы и растворы
Аммоний азотнокислый по ГОСТ 22867, раствор с массовой долей 10%.
Кислота серная по ГОСТ 4204.
2.2. Проведение определения
Навеску испытуемого реактива помещают в предварительно прокаленный до постоянной массы и взвешенный (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака) фарфоровый (ГОСТ 9147), кварцевый (ГОСТ 19908) или платиновый (ГОСТ 6563) тигель, распределяя навеску равномерно по дну тигля. Затем осторожно нагревают, доводя ее сначала до сгорания или улетучивания при возможно низкой температуре. Сжигание оставшихся частичек угля также проводят при возможно низкой температуре и лишь после почти полного их сгорания увеличивают температуру до указанной в настоящем стандарте или в нормативно-технической документации на испытуемый реактив.
Прокаливание проводят до постоянной массы. Если полученный остаток содержит еще некоторое количество обуглившихся включений, его смачивают 2 см раствора азотнокислого аммония, выпаривают жидкость на водяной бане и вновь прокаливают.
Остаток охлаждают и взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака).
2.3. Определение массовой доли остатка после прокаливания в виде сульфатов
Навеску испытуемого реактива помещают в предварительно прокаленный до постоянной массы и взвешенный (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака) фарфоровый, кварцевый или платиновый тигель, распределяя навеску равномерно по основанию тигля, смачивают 0,5-1 см серной кислоты и осторожно нагревают в пламени горелки или на песчаной бане до удаления паров серной кислоты. При необходимости навеску реактива в фарфоровом, кварцевом или платиновом тигле осторожно нагревают до обугливания или удаления основной массы реактива, а затем полученный остаток смачивают 0,5-1 см серной кислоты и осторожно нагревают до удаления паров серной кислоты. Затем прокаливают до постоянной массы. Если полученный остаток содержит еще некоторое количество обуглившихся включений, то его смачивают 2 см раствора азотнокислого аммония и 0,5 см серной кислоты, упаривают жидкость на водяной бане и вновь прокаливают. Остаток охлаждают и взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака).
2.1-2.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3. ВЫЧИСЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
3.1. Массовую долю остатка после прокаливания и остаток после прокаливания в виде сульфатов () в процентах вычисляют по формуле
,
где — масса навески испытуемого реактива, г;
— масса остатка после прокаливания, г.
Примечание. В случае необходимости вводят поправку на массу остатка после прокаливания, определенного по контрольному опыту с теми же количествами серной кислоты и азотнокислого аммония.
3.2. За результат определения принимают среднеарифметическое значение двух параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать значений, указанных в таблице.
Массовая доля остатка после прокаливания | Допускаемое расхождение между параллельными определениями | ||||
До | 0,01% | 30% меньшего результата | |||
От | 0,01 | до | 0,1% | 20% меньшего результата | |
« | 0,1 | « | 1% | 10% меньшего результата | |
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Исключены, Изм. N 1).
Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Реактивы. Методы приготовления
реактивов и растворов: Сб. ГОСТов. —
Реактивы. Определение остатка после прокаливания
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Издание официальное
Москва Стандартинформ 2008 |
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТРЕАКТИВЫ Определение остатка после прокаливания
Reagents. Determination of residue on ignition
MKC 71.040.30 ОКСТУ 2609
Дата введения 01.01.87
Настоящий стандарт устанавливает метод определения остатка после прокаливания в неорганических и органических реактивах.
Метод применяется при норме остатка после прокаливания в испытуемом реактиве не более 1 %.
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. Навеску испытуемого реактива, а также применяемую посуду указывают в нормативнотехнической документации на испытуемый реактив, причем навеску испытуемого реактива устанавливают так, чтобы масса полученного после прокаливания остатка была не менее 0,001 г.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.2. Испытуемый реактив перед взвешиванием, в случае необходимости, измельчают.
1.3. Навеску испытуемого реактива взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до второго десятичного знака).
1.4. Прокаливание проводят в муфельной печи при температуре 700—800 °С до постоянной массы (не менее 1—2 ч), если в нормативно-технической документации на испытуемый реактив нет других указаний.
В случае большого объема навески испытуемого реактива прокаливание проводят по частям.
1.5. Если прокаленный остаток способен поглощать влагу, взвешивание пустого тигля и тигля с остатком после прокаливания проводят, закрыв тигель крышкой или поместив его в стаканчик для взвешивания (ГОСТ 25336).
1.3—1.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.6. Остаток после прокаливания охлаждают и выдерживают в эксикаторе 40 мин над плавленым хлористым кальцием, силикагелем или другим осушителем.
1.7. Для контроля постоянства массы остатка после прокаливания проводят повторное прокаливание тигля с остатком в течение 30 мин с последующим взвешиванием его.
1.8. Общие указания по проведению испытаний — по ГОСТ 27025.
При взвешивании применяют лабораторные весы общего назначения типа ВЛР-200г и ВЛКТ-500г-М.
Допускается применение других весов с метрологическими характеристиками не хуже указанных в настоящем стандарте.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССОВОЙ ДОЛИ ОСТАТКА ПОСЛЕ ПРОКАЛИВАНИЯ2.1. Реактивы и растворы
Аммоний азотнокислый по ГОСТ 22867, раствор с массовой долей 10 %.
Издание официальное ★
Кислота серная по ГОСТ 4204.
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1987 © СТАНДАРТИНФОРМ, 2008
ГОСТ 27184-86 С. 22.2. Проведение определения
Навеску испытуемого реактива помещают в предварительно прокаленный до постоянной массы и взвешенный (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака) фарфоровый (ГОСТ 9147), кварцевый (ГОСТ 19908) или платиновый (ГОСТ 6563) тигель, распределяя навеску равномерно по дну тигля. Затем осторожно нагревают, доводя ее сначала до сгорания или улетучивания при возможно низкой температуре. Сжигание оставшихся частичек угля также проводят при возможно низкой температуре и лишь после почти полного их сгорания увеличивают температуру до указанной в настоящем стандарте или в нормативно-технической документации на испытуемый реактив.
Прокаливание проводят до постоянной массы. Если полученный остаток содержит еще некоторое количество обуглившихся включений, его смачивают 2 см3 раствора азотнокислого аммония, выпаривают жидкость на водяной бане и вновь прокаливают.
Остаток охлаждают и взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака).
2.3. Определение массовой доли остатка после прокаливания в виде сульфатов
Навеску испытуемого реактива помещают в предварительно прокаленный до постоянной массы и взвешенный (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака) фарфоровый, кварцевый или платиновый тигель, распределяя навеску равномерно по основанию тигля, смачивают 0,5—1 см3 серной кислоты и осторожно нагревают в пламени горелки или на песчаной бане до удаления паров серной кислоты. При необходимости навеску реактива в фарфоровом, кварцевом или платиновом тигле осторожно нагревают до обугливания или удаления основной массы реактива, а затем полученный остаток смачивают 0,5—1 см3 серной кислоты и осторожно нагревают до удаления паров серной кислоты. Затем прокаливают до постоянной массы. Если полученный остаток содержит еще некоторое количество обуглившихся включений, то его смачивают 2 см3 раствора азотнокислого аммония и 0,5 см3 серной кислоты, упаривают жидкость на водяной бане и вновь прокаливают. Остаток охлаждают и взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака).
2.1—2.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).3. ВЫЧИСЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
3.1. Массовую долю остатка после прокаливания и остаток после прокаливания в виде сульфатов (X) в процентах вычисляют по формуле
т.
Х= — — 100,
т
где т — масса навески испытуемого реактива, г; т1 — масса остатка после прокаливания, г.
Примечание. В случае необходимости вводят поправку на массу остатка после прокаливания, определенного по контрольному опыту с теми же количествами серной кислоты и азотнокислого аммония.
3.2. За результат определения принимают среднеарифметическое значение двух параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать значений, указанных в таблице.
Массовая доля остатка после прокаливания | Допускаемое расхождение между параллельными определениями |
До 0,01 % | 30 % меньшего результата |
От 0,01 до 0,1 % | 20 % меньшего результата |
» 0,1 » 1 % | 10 % меньшего результата |
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Исключены, Изм. № 1).
С. 3 ГОСТ 27184-86
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности
2. Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.12.86 № 4390 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 434—77 введен непосредственно в качестве государственного стандарта СССР с 01.01.87
3. В стандарт введен МС ИСО 6353-1—82 (пп. 5.15, 5.16)
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. Ограничение срока действия снято по протоколу № 7—95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11—95)
7. ИЗДАНИЕ (май 2008 г.) с Изменением № 1, утвержденным в марте 1990 г. (ИУС 6—90)
ГОСТ 27184-86 Реактивы. Определение остатка после прокаливания
Текст ГОСТ 27184-86 Реактивы. Определение остатка после прокаливания
ГОСТ 27184-86
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
РЕАКТИВЫ
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСТАТКА ПОСЛЕ ПРОКАЛИВАНИЯ
Издание официальное
Москва
Стандартинформ
2008
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
РЕАКТИВЫ
Определение остатка после прокаливания
Reagents. Determination of residue on ignition
MKC 71.040.30 ОКСТУ 2609
ГОСТ
27184-86
Дата введения 01.01.87
Настоящий стандарт устанавливает метод определения остатка после прокаливания в неорганических и органических реактивах.
Метод применяется при норме остатка после прокаливания в испытуемом реактиве не более 1 %.
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. Навеску испытуемого реактива, а также применяемую посуду указывают в нормативнотехнической документации на испытуемый реактив, причем навеску испытуемого реактива устанавливают так, чтобы масса полученного после прокаливания остатка была не менее 0,001 г.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.2. Испытуемый реактив перед взвешиванием, в случае необходимости, измельчают.
1.3. Навеску испытуемого реактива взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до второго десятичного знака).
1.4. Прокаливание проводят в муфельной печи при температуре 700—800 °С до постоянной массы (не менее 1—2 ч), если в нормативно-технической документации на испытуемый реактив нет других указаний.
В случае большого объема навески испытуемого реактива прокаливание проводят по частям.
1.5. Если прокаленный остаток способен поглощать влагу, взвешивание пустого тигля и тигля с остатком после прокаливания проводят, закрыв тигель крышкой или поместив его в стаканчик для взвешивания (ГОСТ 25336).
1.3—1.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.6. Остаток после прокаливания охлаждают и выдерживают в эксикаторе 40 мин над плавленым хлористым кальцием, силикагелем или другим осушителем.
1.7. Для контроля постоянства массы остатка после прокаливания проводят повторное прокаливание тигля с остатком в течение 30 мин с последующим взвешиванием его.
1.8. Общие указания по проведению испытаний — по ГОСТ 27025.
При взвешивании применяют лабораторные весы общего назначения типа ВЛР-200г и ВЛКТ-500г-М.
Допускается применение других весов с метрологическими характеристиками не хуже указанных в настоящем стандарте.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССОВОЙ ДОЛИ ОСТАТКА ПОСЛЕ ПРОКАЛИВАНИЯ
2.1. Реактивы и растворы
Аммоний азотнокислый по ГОСТ 22867, раствор с массовой долей 10 %.
Кислота серная по ГОСТ 4204.
Издание официальное ★
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1987 © СТАНДАРТИНФОРМ, 2008
2.2. Проведение определения
Навеску испытуемого реактива помещают в предварительно прокаленный до постоянной массы и взвешенный (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака) фарфоровый (ГОСТ 9147), кварцевый (ГОСТ 19908) или платиновый (ГОСТ 6563) тигель, распределяя навеску равномерно по дну тигля. Затем осторожно нагревают, доводя ее сначала до сгорания или улетучивания при возможно низкой температуре. Сжигание оставшихся частичек угля также проводят при возможно низкой температуре и лишь после почти полного их сгорания увеличивают температуру до указанной в настоящем стандарте или в нормативно-технической документации на испытуемый реактив.
Прокаливание проводят до постоянной массы. Если полученный остаток содержит еще некоторое количество обуглившихся включений, его смачивают 2 см3 раствора азотнокислого аммония, выпаривают жидкость на водяной бане и вновь прокаливают.
Остаток охлаждают и взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака).
2.3. Определение массовой доли остатка после прокаливания в виде сульфатов
Навеску испытуемого реактива помещают в предварительно прокаленный до постоянной массы и взвешенный (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака) фарфоровый, кварцевый или платиновый тигель, распределяя навеску равномерно по основанию тигля, смачивают 0,5—1 см3 серной кислоты и осторожно нагревают в пламени горелки или на песчаной бане до удаления паров серной кислоты. При необходимости навеску реактива в фарфоровом, кварцевом или платиновом тигле осторожно нагревают до обугливания или удаления основной массы реактива, а затем полученный остаток смачивают 0,5—1 см3 серной кислоты и осторожно нагревают до удаления паров серной кислоты. Затем прокаливают до постоянной массы. Если полученный остаток содержит еще некоторое количество обуглившихся включений, то его смачивают 2 см3 раствора азотнокислого аммония и 0,5 см3 серной кислоты, упаривают жидкость на водяной бане и вновь прокаливают. Остаток охлаждают и взвешивают (результат взвешивания в граммах записывают до четвертого десятичного знака).
2.1—2.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3.1. Массовую долю остатка после прокаливания и остаток после прокаливания в виде сульфатов (X) в процентах вычисляют по формуле
где т — масса навески испытуемого реактива, г; т1 — масса остатка после прокаливания, г.
Примечание. В случае необходимости вводят поправку на массу остатка после прокаливания, определенного по контрольному опыту с теми же количествами серной кислоты и азотнокислого аммония.
3.2. За результат определения принимают среднеарифметическое значение двух параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать значений, указанных в таблице.
3. ВЫЧИСЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
т
Массовая доля остатка после прокаливания
Допускаемое расхождение между параллельными определениями
До 0,01 %
От 0,01 до 0,1 % » 0,1 » 1 %
30 % меньшего результата 20 % меньшего результата 10 % меньшего результата
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЯ I 2. (Исключены, Изм. № 1).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности
2. Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.12.86 № 4390 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 434—77 введен непосредственно в качестве государственного стандарта СССР с 01.01.87
3. В стандарт введен МС ИСО 6353-1—82 (пп. 5.15, 5.16)
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта |
|
ГОСТ 4204-77 |
2.1 |
|
ГОСТ 6563-75 |
2.2 |
|
ГОСТ 9147-80 |
2.2 |
|
ГОСТ 19908-90 |
2.2 |
|
ГОСТ 22867-77 |
2.1 |
|
ГОСТ 25336-82 |
1.5 |
|
ГОСТ 27025-86 |
1.8 |
6. Ограничение срока действия снято по протоколу № 7—95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11—95)
7. ИЗДАНИЕ (май 2008 г.) с Изменением № 1, утвержденным в марте 1990 г. (ИУС 6—90)
ГОСТ 27477-87
ГОСТ 27477-87
Группа Г18
Основные параметры
Check valves. Basic parameters
МКС 23.060.50
ОКП 37 0000
Дата введения 1989-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения
РАЗРАБОТЧИКИ
М.И.Власов, В.А.Айриев, Р.И.Хасанов, В.В.Быстров (руководитель темы), Ю.Ф.Шаврин, Г.М.Липкович, О.В.Геращенко
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.11.87 N 4201
3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 4367-83 в части табл.1 и 2
4. ВЗАМЕН ГОСТ 22445-77 в части обратных подъемных клапанов
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ
1. Настоящий стандарт распространяется на промышленную трубопроводную арматуру — клапаны обратные на условное давление от 0,25 до 40 МПа (от 2,5 до 400 кгс/см) и рабочее давление от 100 до 250 МПа (от 1000 до 2500 кгс/см), температуру рабочей среды от 213 К до 873 К (от минус 60 °С до плюс 600 °С), с условными проходами от 3 до 400 мм.
Степень соответствия настоящего стандарта СТ СЭВ 4367-83 приведена в приложении.
2. Термины и определения — по ГОСТ 24856*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52720-2007. — Примечание изготовителя базы данных.
3. Основные параметры клапанов обратных должны соответствовать указанным в табл.1-3.
Клапаны обратные стальные
Таблица 1
Клапаны обратные стальные
Условное давление | Условный проход | Температура | Тип присоединения | Масса***, кг, |
1,6 (16) | 10 | От 213 (-60) до 693 (+420) | Штуцерное | 6,0 |
25 | Фланцевое, под приварку | 7,0 | ||
40 | 12,0 | |||
50 | 13,0 | |||
65 | 22,0 | |||
80 | 30,0 | |||
100 | 35,0 | |||
150 | 75,0 | |||
2,5 (25) | 15 | От 223 (-50) до 373 (+100) | Муфтовое | |
25 | ||||
32 | ||||
40 | ||||
50 | ||||
4,0 (40) | 40 | От 218 (-55) до 698 (+425) | Фланцевое, под приварку | 13,0 |
50 | 15,0 | |||
65 | 25,0 | |||
80 | 32,0 | |||
100 | 42,0 | |||
150 | 85,0 | |||
200 | 140,0 | |||
6,3 (63) | 15 | От 213 (-60) до 873 (+600) | Муфтовое, под приварку | |
20 | ||||
25 | Фланцевое, муфтовое, под приварку | |||
32 | ||||
40 | ||||
50 | ||||
65 | ||||
80 | ||||
100 | ||||
10 (100)* | 25 | От 223 (-50) до 623 (+350) | Под приварку | 3,5 |
50 | 6,0 | |||
16 (160) | 15 | От 213 (-60) до 873 (+600) | Муфтовое, под приварку | |
20 | ||||
25 | Фланцевое, муфтовое, под приварку | |||
32 | ||||
40 | ||||
50 | ||||
65 | ||||
80 | ||||
100 | ||||
20 (200)* | 15 | От 223 (-50) до 623 (+350) | Фланцевое, под приварку | 4,0 |
20 | 6,0 | |||
25 | 8,0 | |||
25 (250) | 10 | От 225 (-50) до 623 (+350) | Под приварку, штуцерное | |
20 | ||||
25 | ||||
32 | ||||
50 | ||||
32 (320)* | 10 | От 223 (-50) до 423 (+200) | Штуцерное | 2,0 |
20 | Фланцевое | 22,0 | ||
32 | 35,0 | |||
40 (400) | 10 | От 223 (-50) до 323 (+50) | Фланцевое, ниппельное | 4,0 |
20 | 10,0 | |||
32 | 37,0 | |||
50 | 42,0 | |||
65 | 64,0 | |||
80 | 110,0 | |||
125 | 255,0 | |||
100 (1000)** | 6 | От 223 (-50) до 323 (+50) | Фланцевое | 3,0 |
10 | 5,0 | |||
15 | 8,0 | |||
25 | 12,0 | |||
40 | 45,0 | |||
65 | 150,0 | |||
100 | 280,0 | |||
250 (2500)** | 3 | От 229 (-50) до 573 (+300) | Муфтовое | 1,5 |
6 | 3,5 | |||
15 | Фланцевое, муфтовое | 18,0 | ||
25 | 20,0 |
_______________
* Давление рабочее, при новом проектировании не применять.
** Давление рабочее.
*** Неуказанная масса будет установлена по мере освоения клапанов обратных.
Клапаны обратные чугунные
Таблица 2
Клапаны обратные чугунные
Условное давление , МПа (кгс/см) | Условный проход | Температура рабочей среды, | Тип присоединения | Масса, кг, |
0,25 (2,5) | 50 | От 243 (-30) до 323 (+50) | Фланцевое | 4,0 |
80 | 9,0 | |||
100 | 12,0 | |||
150 | 25,0 | |||
200 | 43,0 | |||
250 | 100,0 | |||
300 | 150,0 | |||
400 | 215,0 | |||
1,6 (16) | 15 | От 243 (-30) до 498 (+225) | Муфтовое | 1,0 |
20 | 1,0 | |||
25 | Фланцевое, муфтовое | 4,0 | ||
32 | 7,0 | |||
40 | 8,0 | |||
50 | 10,0 | |||
65 | 20,0 | |||
80 | 25,0 | |||
100 | Фланцевое | 35,0 | ||
150 | 74,0 | |||
2,5 (25) | 32 | От 243 (-30) до 513 (+300) | Фланцевое | 7,0 |
40 | 9,0 | |||
50 | 12,0 | |||
65 | 20,0 | |||
80 | 25,0 |
Клапаны обратные из цветных металлов и сплавов
Таблица 3
Клапаны обратные из цветных металлов и сплавов
Условное давление | Условный проход, | Температура рабочей среды, | Тип присоединения |
1,6 (16) | 15 | От 273 (0) до 498 (+225) | Муфтовое |
20 | |||
25 | |||
40 | |||
50 | Фланцевое, муфтовое | ||
100 | Фланцевое | ||
2,5 (25) | 6 | От 273 (0) до 498 (+225) | Муфтовое |
15 | |||
25 | |||
32 |
Примечание. Массу клапанов из цветных металлов и сплавов следует указывать в технических условиях на конкретные изделия.
4. В табл.1 и 2 для клапанов, имеющих несколько типов присоединения к трубопроводу, указана масса изделия с фланцевым типом присоединения. Значения массы клапанов с другими типами присоединения следует указывать в технических условиях на конкретные клапаны.
5. В табл.1-3 указан оптимальный температурный диапазон применения клапанов. Фактическое значение температуры зависит от применения материалов и указывается в технических условиях на конкретные клапаны.
6. Минимальный перепад давления срабатывания указывается в технических условиях на конкретные клапаны.
7. В технически обоснованных случаях допускается разработка клапанов обратных на .
8. Климатические исполнения и условия эксплуатации клапанов обратных должны соответствовать требованиям ГОСТ 15150 и указываться в технических условиях на конкретные клапаны.
9. Показатели надежности клапанов обратных — по технической документации на конкретные клапаны.
ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Соответствие требований СТ СЭВ 4367-83 требованиям ГОСТ 27477-87
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
ГОСТ 27477-87 | СТ СЭВ 4367-83 | ||
Пункт | Содержание требований | Пункт | Содержание требований |
3 | Табл.1, основные параметры обратных клапанов для магистральных нефте- и газопроводов | 2 | Табл.1 и 2, основные параметры обратных клапанов для магистральных нефте- и газопроводов |
Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Гидравлические и пневматические системы.
Клапаны: Сб. стандартов. —
М.: Стандартинформ, 2005
ГОСТ 24704-94 Изделия огнеупорные корундовые и высокоглиноземистые. Технические условия, ГОСТ от 09 марта 1995 года №24704-94
ГОСТ 24704-94
Группа И22
МКС 81.080
ОКП 15 6200
Дата введения 1996-01-01
1 ПОДГОТОВЛЕН Санкт-Петербургским институтом огнеупоров (СПИО), Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации, МТК 9 «Огнеупоры»
ВНЕСЕН Госстандартом России
2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 6 от 21 октября 1994 г.)
За принятие проголосовали:
Наименование государства | Наименование национального органа |
Республика Армения | Армгосстандарт |
Республика Беларусь | Белстандарт |
Республика Казахстан | Казстандарт |
Республика Молдова | Молдовастандарт |
Российская Федерация | Госстандарт России |
Туркменистан | Туркменгосстандарт |
Республика Узбекистан | Узгосстандарт |
Украина | Госстандарт Украины |
3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии и сертификации от 9 марта 1995 г. N 112 межгосударственный стандарт ГОСТ 24704-94 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1996 г.
4 ВЗАМЕН ГОСТ 24704-81
5. ИЗДАНИЕ с Поправкой (ИУС 9-97)
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на огнеупорные корундовые и высокоглиноземистые изделия, применяемые для кладки различных тепловых агрегатов. Стандарт распространяется на изделия, предназначенные для использования внутри страны и экспорта.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и технические условия:
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 2409-95 (ИСО 5017-88) Материалы и изделия огнеупорные. Метод определения водопоглощения, кажущейся плотности, открытой и общей пористости
ГОСТ 2642.0-86 Материалы и изделия огнеупорные. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 2642.4-97 Материалы и изделия огнеупорные. Методы определения окиси алюминия
ГОСТ 2642.5-97 Материалы и изделия огнеупорные. Методы определения окиси железа
ГОСТ 4070-2000 (ИСО 1893-89) Огнеупоры. Метод определения температуры деформации под нагрузкой
ГОСТ 4071.1-94 (ИСО 10059-1-92) Изделия огнеупорные с общей пористостью менее 45%. Метод определения предела прочности при сжатии при комнатной температуре
ГОСТ 5341-98 Изделия огнеупорные алюмосиликатные для футеровки сталеразливочных ковшей. Технические условия
ГОСТ 5402.1-2000 (ИСО 2478-87) Изделия огнеупорные с общей пористостью менее 45%. Метод определения остаточных изменений размеров при нагреве
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 8179-98 (ИСО 5022-79) Изделия огнеупорные. Отбор образцов и приемочные испытания
ГОСТ 8691-73 (ИСО 5019-1-84, ИСО 5019-2-84, ИСО 5019-5-84) Изделия огнеупорные общего назначения. Технические условия
ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные
ГОСТ 15136-78 Изделия огнеупорные. Метод измерения глубины отбитости углов и ребер
ГОСТ 20901-75 Изделия огнеупорные и высокоогнеупорные для кладки воздухонагревателей и воздухопроводов горячего дутья доменных печей. Технические условия
ГОСТ 24717-94 Огнеупоры и сырье огнеупорное. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение*
_______________
* На территории РФ с 01.01.2006 г. действует ГОСТ 24717-2004. — Примечание «КОДЕКС».
ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования
ГОСТ 25714-83 Контроль неразрушающий. Акустический звуковой метод определения открытой пористости, кажущейся плотности, плотности и предела прочности при сжатии огнеупорных изделий
ТУ 14-8-339-80 Упаковка огнеупорной продукции, поставляемой для экспорта (держатель — Россия, СПИО, г.Санкт-Петербург)
3 Марки, форма и размеры
3.1 В зависимости от химико-минерального состава высокоглиноземистые изделия подразделяют на марки, указанные в таблице 1.
Таблица 1
Марка | Наименование и характеристика марки изделия |
КС-95 | Корундовые среднеплотные с массовой долей оксида алюминия свыше 95% |
МКС-90 | Муллитокорундовые среднеплотные с массовой долей оксида алюминия свыше 90% |
МКС-72 | Муллитокорундовые среднеплотные с массовой долей оксида алюминия свыше 72% |
МКП-72 | Муллитокорундовые плотные с массовой долей оксида алюминия свыше 72% |
МЛС-62 | Муллитовые среднеплотные с массовой долей оксида алюминия свыше 62% |
МЛС-62-22 | Муллитовые среднеплотные с массовой долей оксида алюминия свыше 62% и открытой пористостью не более 22% |
МЛУ-62 | Муллитовые уплотненные с массовой долей оксида алюминия свыше 62% |
МКРС-45 | Муллитокремнеземистые среднеплотные с массовой долей оксида алюминия свыше 45% |
МКРУ-45 | Муллитокремнеземистые уплотненные с массовой долей оксида алюминия свыше 45% |
3.2 Форма и размеры изделий должны соответствовать требованиям ГОСТ 5341, ГОСТ 8691, ГОСТ 20901 и чертежам, согласованным изготовителем с потребителем.
3.3 Предельные отклонения по размерам изделий, форма и размеры которых предусмотрены в ГОСТ 5341, ГОСТ 20901, должны соответствовать нормам, принятым в этой нормативной документации; предельные отклонения размеров изделий, изготовляемых по ГОСТ 8691 и чертежам, согласованным изготовителем с потребителем, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
Рекомендуемые предельные отклонения приведены в таблице 2.
Таблица 2
Размер изделия, мм | Предельные отклонения, не более, для класса | |
1 | 2 | |
До 100 включ. | ±2,0 мм | ±2,0 мм |
Св. 100 до 400 « | ±1% | ±1,5% |
» 400 | ±1,5% | |
4 Технические требования
4.1 По физико-химическим показателям изделия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.
Таблица 3
Наименование показателя | Норма для изделий марок | ||||||||
КС-95 | МКС-90 | MKС-72 | МКП-72 | МЛС-62 | МЛС-62-22 | МЛУ-62 | МКРС-45 | МКРУ-45 | |
Массовая доля, %: | |||||||||
AlO, свыше | 95 | 90 | 72 | 72 | 62 | 62 | 62 | 45 | 45 |
Fe O, не более | 0,6 | 0,8 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 1,4 | 1,5 | 1,8 | 1,8 |
Открытая пористость, %, не более | 24 (28) | 24 (28) | 24 | 16 (18) | 24 | 22 | 17 (19) | 24 | 18 (20) |
Предел прочности при сжатии, Н/мм, не менее | 40 (20) | 50 (20) | 30 | 80 (30) | 25 | 30 | 60 (25) | 20 | 40 (25) |
Температура начала размягчения, °С, не ниже | 1680 | 1660 | 1500 | 1550 | 1450 | 1450 | 1500 | 1400 | 1450 |
Дополнительная линейная усадка, %, не более, при температуре, °С: | |||||||||
1400 | — | — | — | — | — | — | — | 0,5 | 0,4 |
1500 | — | — | — | — | 0,4 | 0,3 | 0,3 | — | — |
1600 | — | — | 1,0 | 1,0 | — | — | — | — | — |
Примечания | |||||||||
4.2 Коды ОКП корундовых и высокоглиноземистых изделий приведены в приложении 1.
4.3 Предельные отклонения по показателям внешнего вида изделий по ГОСТ 5341 и ГОСТ 20901 установлены в указанном нормативном документе; для изделий, изготовленных по ГОСТ 8691 и чертежам, требования устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. Рекомендуемые нормы по показателям внешнего вида приведены в таблицах 4, 5.
Таблица 4
мм
Размер изделия | Отклонения по кривизне для класса | |
1 | 2 | |
До 230 включ. | 1,5 | 2,0 |
Св. 230 | 2,0 | 2,0 |
Таблица 5
Наименование показателя | Величина дефекта поверхности, мм, не более | |
рабочей | нерабочей | |
1 Отбитость углов глубиной | 5 | 6 |
2 Отбитость ребер общей длиной не более длины ребра глубиной | 5 | 6 |
3 Посечки поверхностные отдельные, не образующие сетки и не пересекающие ребро, шириной: | ||
до 0,3 мм включ. | Не нормируются | |
св. 0,3 мм до 0,5 мм | ||
включ., длиной | 30 | 50 |
4 Трещины шириной свыше 0,5 мм | Не допускаются | |
5 Выплавки отдельные, диаметром, мм | 5 | |
4.4 По всей поверхности излома изделия должны иметь однородное строение без трещин и пустот.
4.5 Рабочей поверхностью изделия считается поверхность, соприкасающаяся с металлом. Рабочая поверхность изделий, изготовляемых по чертежам, согласованным изготовителем и потребителем, должна быть указана на этих чертежах.
4.6 Технические требования к изделиям, предназначенным для экспорта, устанавливают по договору между предприятием и внешнеэкономической организацией или контракту.
5 Приемка
5.1 Приемка — по ГОСТ 8179, при этом для изделий, прошедших предварительную разработку, применяют план контроля 3а; при механизированной разборке или в случае разборки садки без предварительной разбраковки — планы контроля 4 и 5 (4 — для изделий нормальных размеров, 5 — для фасонных изделий).
При приемке изделий, поставляемых на экспорт, применяют план контроля 7; изделий массой свыше 20 кг, длиной свыше 400 мм — план контроля 8.
5.2 Масса партии не должна превышать 150 т для прессованных изделий и 75 т для изделий ручного трамбования.
5.3 При проверке соответствия качества изделий требованиям настоящего стандарта проводят приемочные испытания в соответствии с требованиями таблицы 6.
Таблица 6
Наименование показателя | Периодичность отбора образцов и проб для проведения испытаний |
Внешний вид и размеры | От каждой партии |
Строение в изломе | То же |
Массовая доля оксида алюминия, оксида железа | « |
Пористость открытая | « |
Предел прочности при сжатии | « |
Температура начала размягчения | От каждой пятой партии |
Дополнительная линейная усадка | То же |
Примечание. Для изделий, поставляемых на экспорт, проверку температуры начала размягчения проводят от каждой партии. | |
6 Методы испытаний
6.1 Массовую долю оксида алюминия и оксида железа определяют по ГОСТ 2642.0, ГОСТ 2642.4, ГОСТ 2642.5.
6.2 Открытую пористость определяют по ГОСТ 2409 или ГОСТ 25714.
6.3 Предел прочности при сжатии определяют по ГОСТ 4071.1 или ГОСТ 25714.
6.4 Определение открытой пористости и предела прочности при сжатии по ГОСТ 25714 проводят на удвоенном количестве образцов.
6.5 Температуру начала размягчения определяют по ГОСТ 4070.
6.6 Дополнительную линейную усадку определяют по ГОСТ 5402.1.
6.7 Допускается определять физико-химические показатели по пп.6.1, 6.2 другими аттестованными методами, обеспечивающими требуемую точность измерения. При возникновении разногласий в оценке качества изделий определения проводят по ГОСТ 2642.0, ГОСТ 2642.4, ГОСТ 2642.5, ГОСТ 2409.
6.8 Размеры изделий проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления шкалы 1 мм или рулеткой по ГОСТ 7502.
6.9 Размеры прямых изделий (длину, ширину) измеряют по двум параллельным граням посередине каждой грани. Толщину изделий измеряют по четырем граням. За результат принимают среднеарифметическое значение результатов измерений. Размеры изделий другой конфигурации измеряют посередине каждой грани.
6.10 Кривизну изделий определяют на проверочной плите по ГОСТ 10905 или аттестованной металлической плите при помощи шаблона шириной 10 мм и толщиной, превышающей на 0,1 мм установленную норму кривизны. Шаблон не должен входить в зазор между плитой и изделием. При определении кривизны изделие слегка прижимают к плите и шаблон вводят в зазор скольжением по плите без применения усилия.
6.11 Глубину отбитости углов и ребер определяют по ГОСТ 15136.
6.12 Ширину посечек и трещин определяют измерительной лупой по ГОСТ 25706. Измерительную лупу располагают таким образом, чтобы ее шкала была перпендикулярна посечке. Между измерительной шкалой и поверхностью изделия помещают полоску бумаги, которую располагают вдоль шкалы вплотную к делению. Ширину посечки или трещины определяют в месте ее максимальной величины. Длину посечек определяют металлической линейкой ГОСТ 427 с ценой деления шкалы 1 мм.
6.13 Строение в изломе определяют визуально.
7 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
7.1 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение изделий — по ГОСТ 24717.
7.2 Изделия, поставляемые на экспорт, упаковывают и транспортируют в соответствии с ТУ 14-8-339.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). Коды ОКП корундовых и высокоглиноземистых изделий
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
Марка | Код ОКП | |||
КС-95 | 15 6941 1000 | |||
МКС-90 | 15 6752 2000 | |||
MKС-72 | 15 6752 1000 | |||
МКП-72 | 15 6743 1000 | |||
МЛС-62 | 15 6751 1000 | |||
МЛС-62-22 | 15 6751 3000 | |||
МЛУ-62 | 15 6742 1000 | |||
МКРС-45 | 15 6741 1000 | |||
МКРУ-45 | 15 6741 2000 | |||
Текст документа сверен по:
официальное издание
Изделия огнеупорные. Технические условия. Часть 2:
Сб. ГОСТов. — М.: ИПК Издательство стандартов, 2004
ГОСТ 29317-92 (ИСО 3270-84) Материалы лакокрасочные и сырье для них. Температуры и влажности для кондиционирования и испытания, ГОСТ от 26 марта 1992 года №29317-92
ГОСТ 29317-92
(ИСО 3270-84)
Группа Л19
МКС 87.040
ОКСТУ 2310
Дата введения 1993-07-01
1. ПОДГОТОВЛЕН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 195 «Материалы лакокрасочные»
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 26.03.92 N 259
Настоящий стандарт подготовлен методом прямого применения международного стандарта ИСО 3270-84 «Лаки, краски и сырье для них. Температура и влажность для кондиционирования и испытания» и полностью ему соответствует
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2004 г.
0. ВВЕДЕНИЕ
Физические и механические свойства лакокрасочных материалов и сырья для них зависят, в основном, от условий испытания, при этом наиболее важными параметрами являются температура и влажность.
Степень контроля этих величин определяется характером влияния ее на измеряемый параметр. Так, для измерения вязкости, коэффициента отражения и плотности необходимо контролировать температуру испытуемого материала в более узких пределах, чем при кондиционировании и испытании других свойств (см. примечание к п.4.2).
Известно, что ряд показателей (вязкость, время истечения и плотность) были определены исторически при температурах, отличающихся от принятых в настоящем стандарте. Для сохранения достоверности этих показателей и в связи с тем, что некоторое лабораторное оборудование (бюретки, пипетки, пикнометры) не калибровано при 23 °С, допускаются определенные отклонения от настоящего стандарта.
Однако даже в этих случаях рекомендуется определять физические свойства при условиях, установленных настоящим стандартом, для набора статистических данных с целью установления стандартных условий проведения испытания по определению этих показателей в будущем.
1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий стандарт устанавливает температуру и влажность при кондиционировании и испытании лакокрасочных материалов и сырья для них. Он предназначен для лаков и красок в жидкой или порошковой формах, невысохших или высушенных покрытий и сырья.
2. ССЫЛКА
_______________
* Определения терминов, касающихся атмосферных условий для кондиционирования и испытания, должны быть в соответствии с ИСО 558 после его введения в качестве государственного стандарта.
3. ОПРЕДЕЛЕНИЯ
3.1. Атмосферные условия для кондиционирования — условия, при которых образец или испытуемая часть образца выдерживается до испытания. Они характеризуются определенными значениями одного или обоих параметров: температуры и относительной влажности, которые поддерживаются в пределах указанных допусков для заданного периода времени. Выбранные величины и период времени зависят от природы образца или его испытуемой части.
Примечания:
1. Термин «кондиционирование» относится в целом к процедуре, предусматривающей помещение образца или его испытуемой части перед испытанием в заданные температурно-влажностные условия и выдержку его в течение определенного промежутка времени в этих условиях.
2. Кондиционирование может быть проведено в лаборатории или в специальном замкнутом пространстве, называемом камерой для кондиционирования, или в испытательной камере.
3.2. Атмосферные условия для испытания — условия, в которых образец или его испытуемая часть находится во время испытания. Они характеризуются определенными значениями одного или обоих параметров, которые поддерживаются в заданных пределах.
Примечание. Испытание может проводиться в лаборатории или в испытательной камере, или в камере кондиционирования. Выбор зависит от природы образца или его испытуемой части и от самого испытания. Например, точный контроль условий для испытания не обязателен, если изменение свойств образца не существенно в период испытания.
4. ТЕМПЕРАТУРЫ И ВЛАЖНОСТИ ПРИ КОНДИЦИОНИРОВАНИИ И ИСПЫТАНИИ
4.1. Стандартные условия (должны быть использованы преимущественно).
Температура (23±2) °С и относительная влажность (50±5)%.
4.2. Стандартная температура
(23±2) °С и относительная влажность не нормирована.
Примечание. Для некоторых испытаний точность контроля температуры более жесткая, например, при определении вязкости или консистенции рекомендуется точность ±0,5 °С.
4.3. Другие условия
4.3.1. Для стран, в которых трудно поддерживать стандартные условия по пп.4.1 и 4.2 и для других целей, отличающихся от указанных, могут быть приняты другие условия, что необходимо отметить в протоколе испытания*.
_______________
* В СССР приняты следующие стандартные условия: температура (20±2) °С и относительная влажность (65±5)%.
4.3.2. Условия окружающей среды, при которых нет необходимости контролировать ни температуру, ни относительную влажность, но эти условия, если они известны, необходимо указать в протоколе испытания.
5. КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ
5.1. Время кондиционирования должно быть указано в каждом рассматриваемом методе испытания.
5.2. Испытуемые материалы помещают в атмосферные условия для кондиционирования таким образом, чтобы они достигли равновесия с этими условиями по возможности быстрее. Приборы и испытательное оборудование также необходимо помещать в эти условия до достижения равновесия. Материалы необходимо защищать от действия прямого солнечного света; атмосфера должна быть чистой.
Испытуемые пластинки должны находиться на расстоянии друг от друга и от стенок замкнутого пространства не менее 20 мм.
6. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
Если нет других указаний, материалы должны испытываться при тех же условиях, при которых проводилось кондиционирование.
Если для кондиционирования и испытания использованы стандартные условия (п.4.1), в протоколе испытания необходимо указать: «Продукт кондиционирован в течение … ч, испытан в стандартных условиях по ГОСТ 29317-92».
Если стандартные условия по п.4.1 не использовались и были выбраны другие условия, в протоколе испытания необходимо указать эти условия.
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2004
