ГОСТ 21753-76 Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования (с Изменением N 1), ГОСТ от 27 апреля 1976 года №21753-76

ГОСТ 21753-76*

Группа Т58

Дата введения 1977-01-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27 апреля 1976 г. N 952 срок введения установлен c 01.01.77

ПРОВЕРЕН в 1981 г. Постановлением Госстандарта от 30.11.81 N 5153 срок действия продлен до 01.01.92**

_______________

** Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР от 18.12.91 N 1993 (ИУС N 3, 1992 год). — Примечание «КОДЕКС».

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (ноябрь 1986 г.) с Изменением N 1, утвержденным в ноябре 1981 г. (ИУС 2-82)


Настоящий стандарт распространяется на рычаги управления систем человек-машина, предназначенные для выполнения ступенчатых переключений и плавного динамического регулирования одной или двумя руками, и устанавливает к ним эргономические требования.

В стандарте учтены требования рекомендации ИСО 440.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и пояснения к ним приведены в справочном приложении.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Минимальная длина свободной части рычага управления (вместе с рукояткой) в любом его положении должна быть не менее 50 мм — для захвата пальцами и 150 мм — для захвата всей кистью.

1.2. Форма и размеры рукояток рычагов должны обеспечивать максимальное удобство их захвата и надежного удержания в процессе управления. При этом предпочитают рукоятки с плавными округлыми формами, близкими к шаровидной и удлиненной — цилиндрической, тщательно обработанной гладкой или рифленой поверхностью без острых углов и заусенцев.

1.3. Рукоятки рычагов, используемых в условиях низкой температуры окружающей среды, должны изготовляться из материалов или покрываться материалами, которые обладают низкой теплопроводностью.

1.4. Для одновременного выполнения нескольких управляющих действий (более чем в двух измерениях) допускается применять рычаги управления в комбинации и едином конструктивном исполнении с другими типами органов управления (штурвалом, кнопкой, защелкой и др.). Каждый из них должен отвечать своим специфическим эргономическим требованиям.

1.5. Рычаги управления необходимо устанавливать на рабочем месте так, чтобы их рукоятки при любом положении рычага находились в пределах зоны досягаемости моторного поля оператора с учетом требований безопасности по ГОСТ 12.2.003-74.

1.6. Рукоятки рычагов, используемые чаще пяти раз за смену, должны находиться в зоне досягаемости моторного поля оператора.

Рукоятки рычагов, перемещаемых одной рукой, необходимо размещать на стороне соответственно действующей правой или левой руки в пределах досягаемости при сгибе ее в локтевом суставе под углом 90-135° и приложении усилия по направлению прямо «на себя — от себя».

1.7. Рукоятки рычагов, перемещаемых двумя руками, размещают в плоскости симметрии сиденья с отклонениями не более 50 мм.

1.8. Направление перемещения рукоятки рычага должно определяться в зависимости от характера и особенностей управления при соблюдении соответствия с направлением движения управляемого объекта и соответствующего указателя индикатора СЧМ.

1.9. Для использования рычагов точного и непрерывного регулирования в отдельных случаях (при наличии сотрясений, вибраций, ускорений и пр.) должна быть обеспечена опора;

локтю — при больших (широких) движениях кистью с предплечьем;

предплечью — при движениях кистью;

запястью — при движениях пальцами.

1.10. Кодирование рукояток рычагов управления, в том числе и рычагов специального назначения (аварийных, противопожарных и др.), а также рычагов, объединенных в функциональные группы, необходимо проводить выбором соответствующей формы, размера и цвета, а также расположением.

1.11. Рычаги управления должны иметь хорошо видимые надписи, означающие их назначение, а также указатели положения, направления перемещения и его следствия, помещаемые как непосредственно на рычагах, так и рядом с ними.

1.12. Рычаги, применяемые для дискретных (ступенчатых) переключений, должны иметь надежную фиксацию промежуточных и конечных положений. В необходимых случаях конечные положения рычага должны быть ограничены специальным стопором (упором).

1.13. Рычаги управления должны быть установлены так, чтобы при их перемещении исключалась возможность случайного включения (выключения) смежного рычага.

2. ОБЩИЕ ЭРГОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Основные размеры рукояток рычагов управления в зависимости от их форм и способа захвата должны находиться в пределах, указанных в табл.1.

Таблица 1

Размеры, мм

	Диаметр				Высота
Форма рукоятки	для захвата пальцами		для захвата кистью		для захвата пальцами		для захвата кистью
	Предель- ные значения	Опти- мальные значения	Предель- ные значения	Опти- мальные значения	Предель- ные значения	Опти- мальные значения	Предель- ные значения	Опти- мальные значения
Округлая (шаровидная, грушевидная, коническая и др.)	10-40	30	35-50	40	15-60	40	40-60	50
Удлиненная (веретенообразная, цилиндрическая и др.)	10-30	20	20-40	28	30-90	50-60	80-130	100

Примечание. Для грушевидной, конической и веретенообразной рукояток приводятся размеры наибольших диаметров, для шаровидной — только диаметры.

2.2. Значения усилий, прилагаемых к рукояткам рычагов управления, в зависимости от способа их перемещения и частоты использования, должны соответствовать приведенным в табл.2.

Таблица 2

	Усилие, кгс, не более
Способ перемещения	Частота использования, раз в смену
	Более 960	960-241	240-17	16-5	Менее 5
Преимущественно пальцами	0,5	1	1	1	3
Преимущественно кисть	0,5	1	1,5	2	4
Преимущественно кистью с предплечьем	1,5	2	2,5	3	6
Всей рукой	2**	3	4	6 (4)*	15 (7)
Двумя руками	4,5	9	9	9	20 (14)

_______________

* Для металлообрабатывающих станков усилие нажатия — по ГОСТ 12.2.009-80.

** Усилие нажатия на рукоятках рычагов управления поворотом гусеничных объектов с малым объемом рабочего помещения высотой менее 1000 мм не должно превышать 10 кгс.
_______________
Действует ГОСТ 12.2.009-99. — Примечание «КОДЕКС».

Примечания:

1. (Исключен, Изм. N 1).

2. В скобках указано значение усилия при движении «вправо — влево» и «вверх — вниз».

3. Усилие, прикладываемое двумя руками к рукоятке рычага ручного привода арматуры трубопровода в момент запирания запорного органа (или страгивания при открытии), не должно превышать 45 кгс.


(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. Интервалы между рукоятками смежных рычагов управления, расположенных в параллельных плоскостях, должны быть не менее: 50 мм — при перемещениях одной рукой последовательно или в случайном порядке; 100 мм — при перемещении одновременно двумя руками; 130 мм — при работе в рукавицах или перчатках; 150 мм — при отсутствии визуального контроля за рычагами.

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

Термин	Пояснение
Рычаг управления	Устройство, предназначенное для передачи управляющих воздействий от человека к машине в системе человек-машина и имеющее два плеча: одно с рукояткой — для приложения усилий человеком, другое — для передачи этих усилий к машине

(Введено дополнительно, Изм. N 1).

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1987

Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ОБЩИЕ ЭРГОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 21753-76

Издание официальное

■ ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

УДК 62-514.1 : 65.0t1.56 : 331.015.11 : 006.354    Группа    Т58

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СИСТЕМА ЧЕЛОВЕК—МАШИНА. РЫЧАГИ УПРАВЛЕНИЯ

Общие эргономические требования

Alan-machine system. Goiiliol levels. General ergonomic requirements

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27 апреля 1976 г. № 952 срок введения установлен

с 01.01.77

Проверен в 1981 г. Постановлением Госстандарта от 30.11.81 NS 5153

срок действия продлен    до    01.01.92

Настоящим стандарт распространяется на рычаги управления систем человек — машина, предназначенные для выполнения ступенчатых переключений и плавного динамического регулирования одной или двумя руками, и устанавливает к ним эргономические требования.

В стандарте учтены требования рекомендации ИСО 440.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и пояснения к ним приведены в справочном приложении.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Минимальная длина свободной части рычага управления (вместе с рукояткой) в любом его положении должна быть не менее 50 мм — для захвата пальцами и 150 мм — для захвата всей кистью.

1.2.    Форма и размеры рукояток рычагов должны обеспечивать максимальное удобство их захвата и надежного удержания в процессе управления. При этом предпочитают рукоятки с плавными округлыми формами, близкими к шаровидной и удлиненной — цилиндрической, тщательно обработанной гладкой или рифленой поверхностью без острых углов и заусенцев.

1.3.    Рукоятки рычагов, используемых в условиях низкой тем-пературы окружающей среды, должны изготовляться из материа-

С. 2 ГОСГ 21753—76

лов или покрываться материалами, которые обладают низкой теплопроводностью.

1.1. Д.м одновременного выполнении нескольких управляющих /кпивпн (более чем в двух измерениях) допускается применить рычат.! «правления в комбинации и едином конструктивном исполнении с «другими тинами органов управления (нмурвалом, кнопкой, защелкой и др.). Каждый из них должен отвечать своим специфически i\i оргономнчес кнм т ребовапним.

1.6.    Рычаги управлении необходимо устанавливать на рабочем .месте так, чтобы их рукоятки при любом положении рычага находились в пределах зоны досягаемое!и моторного поля оператора с учетом требований безопасности по ГОСТ 12.2.003- 74.

1.0 Р\ кои | ки рычагов, используемые чаще пяти раз за смену, должны находится в зоне доедн аемосги моторного поля оператора.

Рукоятки рычаюв, перемещаемых одной рукой, необходимо размещать на стороне соответственно действующей правой пли левой руки в пределах досягаемости при сгибе ее в локтевом суставе иод углом 00 -135° и приложении усилия по направлению прямо «па себя — от себя».

1.7.    Рукоятки рычагов, перемещаемых двумя руками, размещают в плоскости симметрии сиденья с отклонениями не более 50 мм.

1.8.    Направление перемещения рукоятки рычага должно определи |ься в зависимости от характера и особенностей управления при соблюдении соответствия с направлением движения управляемого объекта и соответствующего указателя индикатора СЧМ.

1.9.    Для использования рычагов точного и непрерывного регулирования в отдельных случаях ( при наличии сотрясений, вибраций, ускорений и пр.) должна быть обеспечена опора;

локтю — при больших (широких) движениях кистью с предплечьем;

предплечью — при движениях кистью;

запястью — при движениях пальцами.

1.10.    Кодирование рукояток рычагов управления, в том числе и рычагов специального назначения (аварийных, противопожарных н др.), а также рычагов, объединенных в функциональные группы, необходимо проводит!» выбором соответствующей формы, размера и цвета, а также расположением.

1.11.    Рычаги управления должны иметь хорошо видимые надписи, означающие их назначение, а также указатели положения, направления перемещения и его следствия, помещаемые как непосредственно на рычагах, так и рядом с ними.

1.12.    Рычаги, применяемые для дискретных (ступенчатых) переключений, должны иметь надежную фиксацию промежуточных и конечных положений. В необходимых случаях конечные положения рычага должны быть ограничены специальным стопором (упором).

ГОСТ 21753-76 С. 3

1.13. Рычаги управления должны быть установлены uik, чтбы при их перемещении исключалась возможность ел} чайною включения (выключения) смежного рычага.

2. ОБЩИЕ ЭРГОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Основные размеры рукоять рычагов управления в зависимости от их форм и способа захвата должны находиться в пределах. указанных в табл. 1.

		Диаметр				Высот
	для захвата пальцами		для захвата кистью		для захвата патьдзмм		для азиата KIIClbH)
Форма рукоятки	Предельные значения	Оптимальные значения	Предельные значения	1 Оптимальные значения	Предельные значения	1 Оптимальные значения 1	1 ! Предельные 1 значения t i i	i Оптимальные 1 значения
Округлая (шаровидная, грушевидная, коническая и др.).	10-40	30	35—50	40	15—60	40	40—60	50
Удлиненная (веретенообразная, цилиндрическая и др.)	10-30	20	20-40	28	30—90	50-60	80—130	100

Пр и м е ч а н и е. Для грушевидной, конической и веретенообразной рукояток приводятся размеры наибольших диаметров, для шаровидной — только диаметры.

2.2. Значения усилии, прилагаемых к рукояткам рычагов управления, в зависимости от способа их перемещения н частоты использования, должны соответствовать приведенным в табл. 2.

Таблица 2

		Усилие, кге, не более
Способ перемещения		Частота использования, раз в смечу
	Более 900	9G0-24I	240-17	10-5	Менее 5
Преимущественно пальцами	0,5	1	1	1	3
Преимущественно кисть	0,5	1	1.5	2	4

Продолжение табл. 2

Усилие, кгс, но Оолсс Частота нсполь отлоги, ряз и смену ГПМС’.Г. 110|>0М01Ц0И.1И Волге 900 %0—241 240-17 т г. Менее Гг Прсимущест- нечто кистью с предплечьем 1.Г» 2 2,5 3 б Всей рукой т • 3 4 6(4) 15(7) /(пумя руками 4, Г» 9 9 9 20(14)

* Для металлообрабатывающих станков усилие нажатия — по ГОСТ 12.2 00!) —80.

** Усилие нажатия на рукоятках рычагов управления поворотом гусеничных объектов с малым объемом рабочего помещения высотой менее 1000 мм не должно превышать 10 кгс.

П р и м е ч а н и я:

1.    (Исключен, Изм. № 1).

2.    В скобках указано значение усилия при движении ^вправо — влево> и <• вверх — вит».

3.    Усилие, прикладываемое двумя руками к рукоятке рычага ручного привода арматуры трубопровода в момент запирания запорного органа (или стра-гпвания при открытии), не должно превышать 45 кгс.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3. Интервалы между рукойiкоми смежных рычагов управления, расположенных в параллельных плоскостях, должны быть не менее: 50 мм — при перемещениях одной рукой последовательно или в случайном порядке; 100 мм — при перемещении одновременно двумя руками; 130 мм — при работе в рукавицах или перчатках; 150 мм — при отсутствии визуального контроля за рычагами.

ГОСТ 21753-76 С. 5

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ Термин Пояснение Рычаг управлении Устройство, предназначенное для передачи управляющих во «действий от человека к машине ч системе человек-машина п имеющее два плеча: од ю с рукояткой — для приложении усилий человеком, друюе — для передачи этих усилий к машине

(Введено дополнительно, Изм. № 1).

¹

И здание официальное    Перепечатка    воспрещена

★

²

Переиздание (ноябрь 1986 г.) с Изменением А? 1, утвержденным в ноябре 1981 г. (ИУС 2—82).

© Издательство стандартов, 1987

ГОСТ 21753-76 Система «Человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования

Текст ГОСТ 21753-76 Система «Человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования



Цена 3 коп.

государственный стандарт

СОЮЗА ССР

СИСТЕМА ЧЕЛОВЕК—МАШИНА. РЫЧАГИ УПРАВЛЕНИЯ

ОБЩИЕ ЭРГОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 21753—76

Издание официальное

■ ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 62-514.1:65.011.56:331.015.11:606.354    Группа Т58

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СИСТЕМА ЧЕЛОВЕК—МАШИНА. РЫЧАГИ УПРАВЛЕНИЯ

Общие эргономические требования

.\\;iii-m;icliinc system. Goiiliol levels. General ergonomic requirements

ГОСТ

21753-76* *

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27 апреля 1976 г. № 952 срок введения установлен

с 01,01.77

Проверен в 1981 г. Постановлением Госстандарта от 30.11.81 № 5153

срок действия продлен    до 01.01.92

Настоящим стандарт распространяется на рычаги управления систем человек — машина, предназначенные для выполнения ступенчатых переключений и плавного динамического регулирования одной или двумя руками, и устанавливает к ним эргономические требования.

В стандарте учтены требования рекомендации ИСО 440.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и пояснения к ним приведены в справочном приложении.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Минимальная длина свободной части рычага управления (вместе с рукояткой) в любом его положении должна быть не менее 50 мм — для захвата пальцами и 150 мм — для захвата всей кистью.

1.2.    Форма и размеры рукояток рычагов должны обеспечивать максимальное удобство их захвата и падежного удержания в процессе управления. При этом предпочитают рукоятки с плавными округлыми формами, близкими к шаровидной и удлиненной — цилиндрической, тщательно обработанной гладкой или рифленой поверхностью без острых углов и заусенцев.

1.3.    Рукоятки рычагов, используемых в условиях низкой тем

пер атурыокр^кающейеред^д^лжныг^^

Издание официальное    Перепечатка воспрещена

* Переиздание (ноябрь 1986 г.) с Изменением № 1, утвержденным в ноябре 1981 г. (ИУС 2—82).

© Издательство стандартов, 1987

ли и млн нокрыва гься материалами, которые обладают низкой теплопроводно.’ [ ЫО.

I.!. Д.ы одновременного выполнении пескол1>кпх управляющих /к кивни (-колее чем в двух измерениях) допускается применять рычим -правления в комбинации и едином конструктивном исполнении с другими типами органов управления (ппурвалом, кнопкой, защелкой к др.). Каждый из них должен отвечать своим специфически-и аргоном нчес к нм т ребоваииям.

1.6.    Гычаги управления необходимо устанавливать па рабочем месте так, чтобы их рушники при любом положении рычага находились в пределах зоны досягаемое!и моторного поля оператора с учетом требований безопасности по ГОСТ 12.2.003- 74.

1.0 Р\ кошки рычагов, используемые чаще пяти раз за смену, должны находип>ся в зоне дося! аемости моторного ноля оператора.

Рукоятки рычаюв, перемещаемых одной рукой, необходимо размещать па стороне соответственно действующей правой пли левой руки в пределах досягаемости при сгибе ее в локтевом суставе под углом 00 -135° и приложении усилия по направлению прямо «па себя — от себя».

1.7.    Рукоятки рычагов, перемещаемых двумя руками, размещают в плоскости симметрии сиденья с отклонениями не более 50 мм.

1.8.    Направление перемещения рукоятки рычага должно определи! вся в зависимости от характера и особенностей управления при соблюдении соответствии с направлением движения управляемого объекта и соответствующего указателя индикатора СЧМ.

1.9.    Для использования рычагов точного и непрерывного регулирования в отдельных случаях ( при наличии сотрясений, вибраций, ускорений и пр.) должна быть обеспечена опора;

локтю — при больших (широких) движениях кистью с предплечьем;

предплечью — при движениях кистью;

запястью — при движениях пальцами.

1.10.    Кодирование рукояток рычагов управления, в том числе и рычагов специального назначения (аварийных, противопожарных и др.), а также рычагов, объединенных в функциональные группы, необходимо проводить выбором соответствующей формы, размера и цвета, а также расположением.

1.11.    Рычаги управления должны иметь хорошо видимые надписи, означающие их назначение, а также указатели положения, направления перемещения и его следствия, помещаемые как непосредственно на рычагах, так и рядом с ними.

1.12.    Рычаги, применяемые для дискретных (ступенчатых) переключений, должны иметь надежную фиксацию промежуточных и конечных положений. В необходимых случаях конечные положения рычага должны быть ограничены специальным стопором (упором).

1.13. Рычаги управления должны быть установлены iai<, чтбы при и\ переме1деини исключалась возможность с.чу чаГикло включения (выключения) смежного рычага.

2. ОБЩИЕ ЭРГОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Основные размеры рукояю:; рычагов управлении в зависимости от их форм и способа захвата должны находиться в пределах. указанных в табл. 1.

Размеры, мм

Таблица 1

	Диаметр				Высота
	для захвата		для захвата		для захвата		ДЛЯ ЗИ	вата
	пальцами		кистью		па тьцамн		кнегью
Форма рукоятки		О		О		О
	о	3	о	3	о А 5 Е	А	к	А
	3 л к	•Д _ ч 5	X гг. м R	А Ч К		А ч *	5 5	А ч *
	5»	та s	4    я 5    х	(0 S ? ?	ч я	та Я	f- _ о =	та х
	S %		« щ	я ^	« %		п ~	я °
	о.”	а 2	ё.®	гг <9	о.2	Ё ^	о. га	с 5
	с *	О го	в: п	о й	С со	О п	С п	о й
Округлая
(шаровидная, грушевидная,
коническая и
Лр).	10—40	30	35—50	40	15—60	40	40—60	50
Удлиненная
(веретенообразная, ЦП-
линдрнческая и др.)	10—30	20	20-40	28	30—90	50-60	80—130	100

Примечание. Для грушевидной, конической и веретенообразной рукояток приводятся размеры наибольших диаметров, для шаровидной — только диаметры.

2.2. Значения усилии, прилагаемых к рукояткам рычагов управления, в зависимости от способа их перемещения н частоты использования, должны соответствовать приведенным в табл. 2.

Таблица 2

		Усилие, кге, не более
Способ перемещения		Частота использования, раз в смску
	Болес 9G0	9G0-241	240-17	1G-5	Л1с»ес 5
Преимущественно пальцами	0,5	1	1	1	3
Преимущественно кисть	0,5	1	1.5	2	4

Продолжение табл. 2

Усилие, кгс, но Гюлсс

		Частота неволь кныния, раз п смену
( [ЮСоб 11РрРМОЩРН,1И	Г>оЛ< с %0	«(.0—2-11	2-10— 17	к. г.	Монро
Преимущественно кистью с предплечьем	1.Г»	2	2,5	3	б
Всей рукой	2* ‘	3	4	П(4)	15(7)
/(пумя руками	4,5	0	9	0	20 (14

* Для металлообрабатывающих станков усилие нажатия — по ГОСТ 12.2 00!) —80.

Усилие нажатия на рукоятках рычагов управления поворотом гусеничных объектов с малым объемом рабочего помещения высотой менее 1000 мм не должно превышать 10 кгс.

Примечанн я:

1.    (Исключен, Изм. № 1).

2.    В скобках указано значение усилия при движении «’вправо — влево» и <• вверх — вниз».

3.    Усилие, прикладываемое двумя руками к рукоятке рычага ручного привода арматуры трубопровода в момент запирания запорного органа (или стра-гпванпи при открытии), не должно превышать 45 кгс.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3. Интервалы между рукои/камп смежных рычагов управления, расположенных в параллельных плоскостях, должны быть не менее: 50 мм — при перемещениях одной рукой последовательно или в случайном порядке; 100 мм — при перемещении одновременно двумя руками; 130 мм — при работе в рукавицах или перчатках; 150 мм — при отсутствии визуального контроля за рычагами.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

	ТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ
Термин	Пояснение
Рычаг управлении	Устройство, предназначенное для передачи управляющих во «действий от человека к машине ч системе человек-машина п имеющее два плеча: од ю с рукояткой — для приложении усилий человеком, друюе — для передачи этих усилий к машине

(Введено дополнительно, Изм. № 1).

ГОСТ 21743-76

ГОСТ 21743-76

Группа Б21

Aviation oils. Specifications

МКС 75.100
ОКП 02 5311

Дата введения 1978-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 26.04.76 N 921

Изменение N 7 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 8 от 12.10.95)

За принятие проголосовали:

Наименование государства	Наименование национального органа стандартизации
Республика Беларусь	Госстандарт Беларуси
Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
Республика Молдова	Молдовастандарт
Республика Таджикистан	Таджикгосстандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Туркменистан	Главная государственная инспекция Туркменистана
Украина	Госстандарт Украины

3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

4. Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

5. ИЗДАНИЕ (июнь 2011 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, утвержденными в феврале 1979 г., июне 1980 г., августе 1982 г., августе 1984 г., ноябре 1986 г., сентябре 1987 г. и апреле 1996 г. (ИУС 4-79, 8-80, 12-82, 11-84, 2-87, 12-87, 7-96)


Настоящий стандарт распространяется на авиационные масла селективной очистки без присадок.

Обязательные требования к качеству продукции изложены в разд.2.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

1. МАРКИ

1.1. В зависимости от кинематической вязкости при 100 °С, качества сырья и технологии получения масел устанавливаются марки авиационных масел:

МС-14, МС-20 — масла авиационные селективной очистки, вырабатываемые из маслосернистых парафиновых и беспарафиновых нефтей.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Авиационные масла должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту и из сырья, которые применялись при изготовлении образцов масел, прошедших государственные испытания на авиационных двигателях с положительными результатами и допущенных к применению в установленном порядке.

2.2. По физико-химическим показателям авиационные масла должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл.1.

Таблица 1

Наименование показателя	Значение для масла марки				Метод испытания
	МС-14 первого сорта ОКП 02 5311 0103	МС-20 первого сорта ОКП 02 5311 0102		МС-20 высшего сорта ОКП 02 5311 0101
1. Вязкость кинематическая при 100 °С, мм/с (сСт), не менее	14	20,5		20,5	По ГОСТ 33
2. Индекс вязкости, не менее	85	80		85	По ГОСТ 25371
3. Коксуемость, %, не более	0,45	0,29		0,27	По ГОСТ 19932
4. Кислотное число, мг KОН на 1 г масла, не более	0,25	0,03		0,03	По ГОСТ 5985
5. Зольность, %, не более	0,003	0,003		0,003	По ГОСТ 1461
6. Содержание селективных растворителей	Отсутствие				По ГОСТ 6350 (для нитробензола или по ГОСТ 1057 для фенола или крезола)
7. Содержание водорастворимых кислот и щелочей	«				По ГОСТ 6307
8. Содержание механических примесей	«				По ГОСТ 6370
9. Содержание воды	«				По ГОСТ 2477
10. Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, °С, не ниже	215		265	270	По ГОСТ 4333
11. Температура застывания, °С, не выше	-30		-18	-18	По ГОСТ 20287
12. Цвет на колориметре ЦНТ, единицы ЦНТ, не более	8		7	7	По ГОСТ 20284
13. Термоокисли- тельная стабильность при 250 °С, мин, не менее	20		18	18	По ГОСТ 23175
14. Коррозионность на пластинках из свинца марок С-1 или С-2 по ГОСТ 3778-77, г/м, не более	60		18	18	По ГОСТ 20502, метод Б
15. Плотность при 20 °С, г/см, не более	0,890		0,897	0,897	По ГОСТ 3900

(Измененная редакция, Изм. N 5, 6, 7).

2.3. (Исключен, Изм. N 5).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Авиационные масла принимают партиями. Партией считается любое количество масла, однородного по показателям качества и сопровождаемого одним документом о качестве.

3.2. Объем выборок — по ГОСТ 2517.

3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания вновь отобранной пробы из удвоенной выборки.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.4. При разногласиях в оценке качества авиационных масел между потребителем и изготовителем арбитражный анализ масел должен выполняться в лабораториях, аккредитованных в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. N 7).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Пробы авиационных масел отбирают по ГОСТ 2517. Объем объединенной пробы — 2 дм масла каждой марки.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 1510.

5.2. (Исключен, Изм. N 7).

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие авиационных масел требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

6.2. Гарантийный срок хранения авиационных масел — пять лет со дня изготовления.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. При работе с авиационными маслами необходимо применять индивидуальные средства защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

7.2. Температура воспламенения авиационных масел составляет: нижний предел 228 °С, верхний предел 254 °С.

7.3. При разливе авиационного масла необходимо собрать его в отдельную тару, место разлива засыпать песком с последующим его удалением.

7.4. В помещении для хранения авиационных масел запрещается обращение с открытым огнем, искусственное освещение должно быть во взрывобезопасном исполнении.

7.5. При вскрытии тары не допускается использовать инструменты, дающие при ударе искру.

7.6. При загорании авиационных масел применяют следующие средства пожаротушения: распыленную воду, пену, при объемном тушении: углекислый газ, состав СЖБ, состав 3,5 и перегретый пар.

7.7. Предельно допустимая концентрация паров углеводородов в воздухе производственного помещения, определяемая прибором УГ-2, — 300 мг/м.

7.8. Необходима герметизация оборудования, аппаратов, процессов слива и налива для исключения попадания паров в воздушную среду рабочего помещения. Помещение, в котором проводятся работы с авиационными маслами, должно быть снабжено приточной и вытяжной вентиляцией.

Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Нефть и нефтепродукты. Масла.
Технические условия. Сборник ГОСТов. —
М.: Стандартинформ, 2011

ГОСТ 21482-76 Сильфоны однослойные измерительные металлические. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4), ГОСТ от 20 января 1976 года №21482-76

ГОСТ 21482-76*

Группа П04

ОКП 42 1293

Дата введения 1977-01-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 20 января 1976 г. N 140 срок введения установлен с 01.01.77

Постановлением Госстандарта от 23.06.86 N 1662 срок действия продлен до 01.01.92**
________________
** Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР от 31.07.91 N 3116 (ИУС N 11, 1991 год). — Примечание изготовителя базы данных.

ВЗАМЕН ГОСТ 11915-72, ГОСТ 17210-71, ГОСТ 17211-71

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1986 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в мае 1981 г., Пост. N 2345 от 13.05.81, июне 1986 г. (ИУС 7-81, 9-86).

ВНЕСЕНЫ: Изменение N 3, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15.10.87 N 3888 с 01.07.88, Изменение N 4, утвержденное и введенное в действие Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 31.07.91 N 1316 с 01.01.92

Изменения N 3, 4 внесены изготовителем базы данных по тексту ИУС N 1 1988 год, ИУС N 11 1991 год


Настоящий стандарт распространяется на однослойные измерительные сильфоны (применяемые в качестве упругих чувствительных элементов) из сплава марки 36НХТЮ по ГОСТ 10994-74, бериллиевой бронзы марки БрБ2 по ГОСТ 18175-78, нержавеющей стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72, предназначенные для работы в средах, не вызывающих коррозии материала при температуре:

от 213 К (минус 60 °С) до 473 К (плюс 200 °С) — для сильфонов из сплава марки 36НХТЮ;

от 213 К (минус 60 °С) до 373 К (плюс 100 °С) — для сильфонов из бериллиевой бронзы марки БрБ2;

от 73 К (минус 200 °С) до 673 К (плюс 400 °С) — для сильфонов из нержавеющей стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т.

Требования настоящего стандарта являются обязательными, кроме требований пп.1.2 (в части значения наружного диаметра трубки-заготовки), 4.4, 4.7 и 4.8, которые являются рекомендуемыми.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. (Исключен, Изм. N 1).

1.2. Основные параметры и размеры сильфонов при температуре (298±10) К [(25±10) °С] должны соответствовать указанным на чертеже и в табл.2-11.

________________
* Размеры обеспечиваются инструментом.

Примечание. У сильфонов с наружным диаметром 14 мм не более 0,5 мм, с >14 мм — не более 1,0 мм.


Малогабаритные сильфоны малой жесткости из сплава марки 36НХТЮ, основные параметры и размеры которых указаны в табл.10 и 11, изготовляются по согласованию с потребителем.

Таблица 2*

________________
* Табл.1 исключена.

Размеры сильфонов и трубок-заготовок из сплава марки 36НХТЮ
и бериллиевой бронзы марки БрБ2

									Трубка-заготовка
Эффек- тивная площадь , см	(пред. откл. по h25)	(пред. откл. по h25)	(пред. откл. по Н11)	Число гофров	(пред. откл. по )	(пред. откл. ±0,3)			Наружный диаметр (справ.)	Толщина (пред. откл. ±10%)
0,10	4,5	2,6	3,8	6	14,0	3,0	1,2	0,75	3,8	0,10; 0,16
				10	18,5
0,16	5,5	3,4	4,8	6	14,0		1,2	0,75	4,8
				10	18,5
0,25	7,0	4,2	5,5	4	11,5		1,2	0,75	5,5
				6	14,0
				10	18,5
0,40	9,0	5,5	7,0	4	11,5		1,2	0,75	7,0	0,08; 0,10; 0,12
				6	14,0
				10	18,5
				4	12,5		1,4	0,95		0,16
				6	15,0
				10	20,5
0,63	11,0	6,5	8,5	4	11,5		1,2	0,75	8,5	0,08; 0,10; 0,12
				6	14,0
				10	18,5
				4	13,0		1,6	1,05	8,5	0,16; 0,20
				6	16,5
				10	23,0
1,00	14,0	8,5	10,0	4	13,0	3,5	1,4	0,90	10,0	0,08; 0,10; 0,12
				6	16,0
				10	21,5
				4	15,0		1,8	1,15		0,16; 0,20; 0,25
				6	18,5
				10	26,0
1,25	16,0	9,5	11,5	4	13,5		1,5	0,95	11,5	0,08; 0,10; 0,12
				6	16,5
				10	22,5
				4	15,5		1,9	1,20		0,16; 0,20; 0,25
				6	19,5
				10	27,0
1,60	18,0	11,0	13,0	4	14,0		1,6	1,00	13,0	0,08; 0,10; 0,12
				6	17,0
				10	23,5
				4	15,0		2,0	1,25	13,0	0,16; 0,20; 0,25
				6	20,0
				10	28,0
2,00	20,0	12,0	14,0	4	14,5		1,7	1,05	14,0	0,08; 0,10; 0,12
				6	18,0
				10	24,5
				4	16,5		2,1	1,35		0,16; 0,20; 0,25
				6	20,5
				10	29,0
2,50	22,0	14,0	16,0	4	15,0		1,8	1,10	16,0	0,08; 0,10; 0,12
				6	18,5
				10	25,5
				4	17,0		2,2	1,40		0,16; 0,20; 0,25
				6	21,0
				10	30,0
3,15	25,0	16,0	18,0	4	16,5	4,0	1,9	1,15	18,0	0,08; 0,10; 0,12
				6	20,0
				10	28,0
				4	18,5		2,4	1,50		0,16; 0,20; 0,25
				6	23,5
				10	33,0
4,00	28,0	18,0	20,0	4	17,0		2,0	1,20	20,0	0,08; 0,10; 0,12
				6	21,0
				10	29,0
				4	19,5		2,6	1,60		0,16; 0,20; 0,25
				6	25,0
				10	35,0
5,00	30,0	20,0	22,0	4	17,5		2,1	1,25	22,0	0,08; 0,10; 0,12
				6	21,5
				10	30,0
				16	42,5

ГОСТ 21153.1-75

ГОСТ 21153.1-75

Группа А09

ПОРОДЫ ГОРНЫЕ

Метод определения коэффициента крепости
по Протодьяконову

Rocks. Method for the determination
of strength factor according to Protodyakonov

Дата введения 1976-07-01

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25 сентября 1975 г. N 2491

ВЗАМЕН ГОСТ 15490-70 в части разд. III

Проверен в 1981 г. Срок действия продлен до 01.07.1986 г.*

________________
* Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР от 24.04.91 N 565 (ИУС N 7, 1991 г.). — Примечание изготовителя базы данных.


ПЕРЕИЗДАНИЕ ноябрь 1981 г. с Изменением N 1, утвержденным в июле 1981 г. (ИУС N 9 — 1981 г.)

Настоящий стандарт распространяется на твердые горные породы и устанавливает метод определения коэффициента их крепости по Протодьяконову для классификации пород по этому показателю и использования его в технической документации при расчетах и проектировании горных работ, горного оборудования, а также при проведении научно-исследовательских работ.

Сущность метода заключается в определении коэффициента крепости, который пропорционален отношению работы, затраченной на дробление горной породы, к вновь образованной при дроблении поверхности, оцениваемой суммарным объемом частиц размером менее 0,5 мм.

1. ОТБОР ПРОБ

1.1. Отбор проб — по ГОСТ 21153.0-75.

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

2.1. Для определения крепости горных пород применяют:

прибор определения крепости ПОК (см. чертеж), состоящий из стакана 1, вставленного в него трубчатого копра 2, внутри которого свободно помещается гиря 3 массой 2,4±0,01 кг с ручкой 4, привязанной к гире шнуром. Трубчатый копер имеет в верхней части отверстия, в которые вставляются штифты 5, ограничивающие подъем гири. В комплект прибора входит объемомер, состоящий из стакана 6 и плунжера 7 со шкалой измерений с диапазоном показаний от 0 до 150 мм вдоль его продольной оси;

сито с сеткой N 05 по ГОСТ 6613-73 для просеивания породы после дробления.

Чертеж

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Отобранную пробу горной породы раскалывают молотком на твердом основании до получения кусков размером 20-40 мм. Из измельченного материала пробы отбирают двадцать навесок массой 40-60 г каждая.

3.2. Число сбрасывания гири на каждую навеску устанавливают при дроблении первых пяти навесок.

3.3. Каждую навеску отдельно дробят в стакане гирей, падающей с высоты 60 см. Число сбрасываний гири принимают в зависимости от ожидаемой крепости породы, обычно от 5 до 15 сбрасываний на каждую навеску.

Примечания:

1. При очень мягких породах число сбрасываний может быть сокращено до 1, а при очень крепких — увеличено до 30.

2. При дроблении стакан с вставленным в него трубчатым копром обязательно устанавливают на жесткое массивное основание: железобетонный или асфальтированный пол, стальную плиту (массой не менее 20 кг, толщиной около 10 см).


(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. Правильность выбранного режима испытания контролируют после просеивания первых пяти раздробленных навесок на сите до прекращения выделения подрешетного продукта и замера его объема в объемомере. При получении столбика мелочи высотой 20-100 мм по шкале плунжера число сбрасываний на каждую навеску сохраняют для оставшихся пятнадцати навесок. При меньшей или большей высоте столбика мелочи в объемомере число сбрасываний корректируют соответственно в большую или меньшую сторону.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Оставшиеся пятнадцать навесок дробят в приборе последовательно в установленном режиме испытания: при постоянном числе сбрасываний гири и высоте подъема гири 60 см.

4.2. После дробления каждых пяти навесок их просеивают на сите, подрешетный продукт сита ссыпают в объемомер, замеряют плунжером высоту столбика мелочи и записывают ее.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Коэффициент крепости горной породы () вычисляют по формуле

где 20 — эмпирический числовой коэффициент, обеспечивающий получение общепринятых значений коэффициента крепости и учитывающий затраченную на дробление работу;

— число сбрасываний гири при испытании одной навески;

— высота столбика мелкой фракции в объемомере после испытания пяти навесок, мм.

5.2. За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов четырех определений.

(Измененная редакция, Изм. N 1).



Текст документа сверен по:
официальное издание
Породы горные. Методы физических испытаний: Сб. ГОСТов. —
М.: Издательство стандартов, 1982

ГОСТ 21554.5-78 (СТ СЭВ 2024-79) Пиломатериалы и заготовки. Метод определения предела прочности при продольном растяжении (с Изменениями N 1, 2), ГОСТ от 14 июля 1978 года №21554.5-78

ГОСТ 21554.5-78
(СТ СЭВ 2024-79)

Группа К29

ПИЛОМАТЕРИАЛЫ И ЗАГОТОВКИ

Метод определения предела прочности при продольном растяжении

Sawn timber and semi-manufactures. Method for determining the ultimate
strength in tension parallel to grain

ОКСТУ 5330

Дата введения 1980-01-01

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 14 июля 1978 г. N 1899

Проверен в 1984 г. Постановлением Госстандарта от 14.05.84 N 1620 срок действия продлен до 01.01.90*
________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4, 1994 год). — Примечание «КОДЕКС».

ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 1987 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июне 1980 г., мае 1984 г. (ИУС 8-80, 8-84)


Настоящий стандарт распространяется на обрезные конструкционные пиломатериалы и заготовки хвойных и лиственных пород и устанавливает метод определения предела прочности при продольном растяжении.

Сущность метода заключается в измерении нагрузки, разрушающей образец при продольном растяжении, и вычислении напряжения при этой нагрузке.

Стандарт не распространяется на авиационные пиломатериалы и заготовки, а также на испытания малых чистых образцов.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2024-79.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Образцы отличаются от пиломатериалов и заготовок длиной. Общая длина образца должна быть такой, чтобы длина его рабочей части, свободной от захватов, превышала ширину не менее чем в 8 раз.

1.2. Для определения минимальной прочности образец выпиливают так, чтобы он включал наиболее слабое из-за наличия сортоопределяющих пороков сечение пиломатериала или заготовки. Это сечение должно быть расположено в пределах зоны, распространяющейся на 1,5 ширины по обе стороны от центра образца.

1.3. Влажность образцов должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации на пиломатериалы и заготовки.

1.4. Количество образцов зависит от целей испытания. План контроля при приемочных испытаниях устанавливают в нормативно-технической документации на пиломатериалы и заготовки.

Для исследовательских целей выборку формируют по ГОСТ 18321-73 в количестве не менее 140 образцов.

2. АППАРАТУРА

Машина испытательная по ГОСТ 7855-84, обеспечивающая измерение нагрузки с погрешностью не более 1%, приспособленная для испытания образцов длиной согласно п.1.1.

Приспособление (см. справочное приложение 1), состоящее из двух захватов, соединенных с нагружающим механизмом машины и передающих усилие на образец с помощью натяга, создаваемого клиновидными губками. Соприкасающиеся с образцом поверхности губок должны иметь рифление и скос, постепенно уменьшающий давление на образец от максимальной величины до нуля (см. справочное приложение 2).

Предельное значение шкалы силоизмерителя испытательной машины не должно превышать нагрузку более чем в 3 раза.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с погрешностью измерения не более 0,1 мм.

Аппаратура и материалы для определения влажности пиломатериалов и заготовок по ГОСТ 16588-79.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. У каждого образца на середине длины измеряют толщину и ширину , с округлением до 0,1 мм.

3.2. Образец зажимают в захватах приспособления так, чтобы продольные оси образца и захватов совпадали.

Нагрузку на образец прикладывают непрерывно при постоянной скорости роста напряжений или постоянной скорости перемещения захвата. Скорость должна быть такой, чтобы продолжительность нагружения до разрушения образца составляла не менее 2 и не более 5 мин. Допускается испытание со скоростью роста напряжений (0,15±0,05) МПа/с.

Испытание продолжают до разрушения образца. Нагрузку , при которой произошло разрушение, определяют по максимальному отклонению стрелки силоизмерителя машины с погрешностью не более цены деления шкалы. Предельное значение шкалы не должно превышать нагрузку более чем в 3 раза.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3. Влажность образцов определяют по ГОСТ 16588-79.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Предел прочности каждого образца при продольном растяжении () в мегапаскалях вычисляют с округлением до 0,1 МПа по формуле

,

где — разрушающая нагрузка, Н;

— ширина образца, мм;

— толщина образца, мм.

Образцы, разрушившиеся в захватах, при расчетах не учитывают.

4.2. За результат испытаний принимают среднюю арифметическую величину предела прочности отобранных образцов.

При испытаниях с исследовательскими целями статистический анализ опытных данных выполняют по ГОСТ 16483.0-78.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). Приспособление для передачи растягивающего усилия на образец

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

1 — губка;

2 — скоба; 3 — болт; 4 — основание; 5 — тяга; 6 — сухарь; 7 — гайка

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). Клиновидная губка, используемая в захватах для испытания на растяжение пиломатериалов и заготовок

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

1, 4 — плиты; 2 — направляющая; 3 — ребро; 5 — связь

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (рекомендуемое). ПРОТОКОЛ определения предела прочности пиломатериалов и заготовок при продольном растяжении

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое

	Сечение				Температура воздуха, °С
	Порода				Степень насыщенности воздуха, %
	Район произрастания
					Длина образцов, мм
					Скорость роста напряжений, МПа/с

Тип захватов _______________________________

Марка образца	Размеры поперечного сечения образцов, мм		Разрушающая нагрузка , Н	Влажность образцов, , %	Предел прочности при растяжении , МПа	Примечание
	Толщина	Ширина

«______» _________________________19____ г. Подпись _______________________________



Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1988