Site Loader

Содержание

Межгосударственный стандарт ГОСТ 13385-78 «Обувь специальная…

Действующий

Дата введения — 1 января 1979 г.

Взамен ГОСТ 13385-67

Настоящий стандарт распространяется на специальную обувь (далее — обувь), изготовленную из полимерных материалов: клееные галоши, клееные и формовые боты, формовые сапоги, сапоги из поливинилхлорида (ПВХ), а также формовые сапоги и боты и клееные галоши и боты для районов с тропическим климатом.

Специальная обувь является дополнительным средством защиты от электрического тока при работе на закрытых и, при отсутствии осадков, на открытых электроустановках.

Обувь применяют:

галоши и резиновые сапоги — при напряжении до 1 кВ и температуре от минус 30 до плюс 50°С;

сапоги из ПВХ — при напряжении до 1 кВ и температуре от 0 до плюс 50°С;

боты — при напряжении свыше 1 кВ и температуре от минус 30 до плюс 50°С.

1.1. Диэлектрическую обувь изготовляют следующих размеров:

галоши мужские — 240, 247, 256, 262, 270, 277, 285, 292, 300, 307;

галоши женские — 225, 232, 240, 247, 255;

боты — 292, 300, 307, 315, 322, 330, 337, 345, 352;

сапоги мужские — 247, 255, 262, 270, 277, 285, 292, 300, 307;

сапоги женские — 225, 232, 240, 247, 255, 262, 270.

1. Средний размер мужской обуви — 277, женской — 247.

2. Внутренние размеры обуви определяются колодкой и проверке не подлежат.

3. Обувь 315 размера изготовляют по требованию потребителя.

1.2. Ширина голенищ, высота сапог и галош должны соответствовать нормам, указанным на черт. 1, 4 и в табл. 1.

Высота бот должна быть не менее 160 мм.

1.3. Толщина обуви и резинового слоя в обуви в зонах измерения (черт. 1-4) приведена в табл. 2.

1. Зоны измерений приведены на черт. 3 и 4 в зависимости от высоты обуви, указанной в табл. 1, и длины ее следа.

2. Зоны измерения клееных галош могут также определяться рисунком на поверхности от внутренних деталей.

1.1-1.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.4. (Исключен, Изм. N 2).

1.5. Ассортимент обуви по размерам и артикулам должен быть согласован с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.1. Обувь должна быть изготовлена в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам и образцам, утвержденным в установленном порядке.

Обувь в тропическом исполнении должна соответствовать требованиям ГОСТ 15152.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.2. Галоши и клееные боты должны состоять из резинового верха, резиновой рифленой подошвы, текстильной подкладки и внутренних усиливающих деталей.

Формовые боты должны состоять из резинового верха и рифленой подошвы. Боты должны быть с отворотами.

Сапоги должны состоять из верха и рифленой подошвы с каблуком из полимерных материалов (резины или ПВХ) и внутренней текстильной подкладки.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3. Обувь изготовляют светло-серого или бежевого цветов.

2.4. Для изготовления обуви должны применяться текстильные материалы, указанные в табл. 3.

ГОСТ 21338-75 Винты с накатанной головкой. Технические требования (с Изменениями N 1, 2), ГОСТ от 08 декабря 1975 года №21338-75


ГОСТ 21338-75

Группа Г32

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МКС 21.060.10

Дата введения 1977-01-01



Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 8 декабря 1975 г. N 3800 дата введения установлена 01.01.77

Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 27.06.91 N 1173

ВЗАМЕН ГОСТ 10490-63

ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1981 г., августе 1992 г. (ИУС 3-82, 11-92)


Настоящий стандарт распространяется на цельные и составные винты с металлической или пластмассовой головкой классов точности А и В с диаметром резьбы от 1 до 12 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Винты с накатанной головкой должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 1759.0-87.

1.2. Пластмассовые головки винтов должны изготовляться из пресс-порошка 03-010-02, для работы в тропических условиях — из пресс-порошка Ж2-010-60.

Допускается применять другой материал, обеспечивающий механические свойства головок не ниже, чем пресс-порошки указанных марок.

1.3. Пластмассовая головка винта должна иметь блестящую, гладкую, однородную по оттенку окраску поверхности. На поверхности головки не допускаются вздутия, трещины, пористость, расслоения, раковины и сколы. Цвет головки устанавливают по согласованию между изготовителем и потребителем.

1.4. Допускается изменять форму накатки головки винтов по согласованию потребителя и изготовителя.

1.5. Пластмассовая головка винта должна выдерживать испытание на стойкость к изменению температуры от минус 50 до плюс 130 °С, а также к действию минерального масла и бензина без изменения ее формы и повреждения поверхности.

1.6. Составные винты с металлической или пластмассовой головкой должны обеспечивать передачу такого же крутящего момента, как и цельные винты соответствующего диаметра резьбы.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Правила приемки винтов с накатанной головкой — по ГОСТ 17769-83.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Стойкость пластмассовой головки к изменению температуры (п.1.5) следует испытывать в последовательности, приведенной ниже:

помещают образцы в холодильную камеру при температуре от 15 до 25 °С;

понижают температуру до минус 50 °С в течение 1 ч;

выдерживают образцы при температуре минус (50±5) °С в течение 3 ч;


вынимают образцы из камеры и выдерживают их при температуре от 15 до 20 °С в течение 2 ч;

помещают образцы в термостат, повышают температуру в термостате до (130±5) °С в течение 1 ч;

выдерживают образцы при температуре (130±5) °С в течение 2 ч;

вынимают образцы из термостата и охлаждают до температуры от 15 до 25 °С;

проводят визуальный контроль.

Внешний вид испытанных образцов не должен отличаться от внешнего вида винтов, не подвергавшихся испытанию.

3.2. Для испытания стойкости винтов с пластмассовой головкой к действию минерального масла и бензина (п.1.5) необходимо образцы погрузить в трансформаторное масло по ГОСТ 982-80 и бензин по ТУ 38.401-67-108-92 выдержать их при температуре 15-20 °С в течение 24 ч, а затем вынуть, просушить и провести визуальный осмотр.

Внешний вид испытанных образцов не должен отличаться от внешнего вида винтов, не подвергавшихся испытанию.


4. УПАКОВКА И МАРКИРОВКА

4.1. Упаковка и маркировка винтов с накатанной головкой — по ГОСТ 18160-72.

4.2. Винты с пластмассовой головкой следует упаковывать по 10 шт. в парафинированную бумагу по ГОСТ 9569-79 или упаковочную битумную бумагу по ГОСТ 515-77 и укладывать рядами в деревянные ящики по ГОСТ 2991-85.

Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Винты классов точности А и В.
Технические условия: Сб. стандартов. —

М.: Стандартинформ, 2006

ГОСТ 20869-75 Пластмассы ячеистые жесткие. Метод определения водопоглощения (с Изменением N 1), ГОСТ от 27 мая 1975 года №20869-75


ГОСТ 20869-75*

Группа Л29

ОКСТУ 2209

Дата введения 1976-07-01



Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.05.75 N 1415 дата введения установлена 01.07.76

Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

* ИЗДАНИЕ (апрель 2000 г.) с Изменением N 1, утвержденным в июне 1985 г. (ИУС 9-85)


Настоящий стандарт распространяется на жесткие ячеистые пластмассы и устанавливает метод определения водопоглощения.

Сущность метода заключается в измерении количества воды, поглощенной испытуемым образцом, гидростатическим взвешиванием образца после пребывания его в течение заданного времени в дистиллированной воде при (23±2) °С и нормальном давлении.

В стандарте учтены требования международного стандарта ИСО 2896-87.


(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ

1.1. Для определения водопоглощения применяют:

— весы с погрешностью не более 0,01 г, позволяющие проводить гидростатические взвешивания до 200 г;

— воду дистиллированную по ГОСТ 6709-72;

— сосуд цилиндрический диаметром 120 мм и высотой 240 мм;

— пленку полиэтиленовую по ГОСТ 10354-82;

— прибор для измерения образцов с погрешностью не более 0,1 мм, оказывающий давление в процессе измерения не более 0,003 кгс/см;

— рамку (корзину) прямоугольную из нержавеющей стали по ГОСТ 5632-72 для выдержки образцов в воде и гидростатического взвешивания; чтобы исключить всплывание образцов, к рамке прикрепляют грузы массой 125 г (чертеж).


1 — рамка; 2 — образец; 3 — груз

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Для проведения испытания применяют образцы в виде куба с ребром (50±0,5) мм. При толщине испытуемого материала менее 50 мм допускается использовать образцы высотой не менее 15 мм. В этом случае толщина образца должна быть указана в протоколе испытаний.

2.2. Способ изготовления образцов и место их отбора должны быть указаны в стандартах или технических условиях на материал.

2.3. Образцы должны иметь ровную поверхность без видимых дефектов ячеистой структуры и механической обработки.

2.4. Для испытаний должно быть взято не менее пяти образцов.

2.5. Перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423-66 в течение 24 ч при (23±2) °С и влажности (50±5)%, если в стандартах или технических условиях на материал нет других указаний.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Линейные размеры измеряют с погрешностью не более 0,1 мм и определяют первоначальный объем и полную геометрическую поверхность образцов.

3.2. Образцы помещают в проволочные рамки и опускают в открытый сосуд с дистиллированной водой так, чтобы расстояние между поверхностью воды и верхней гранью образца составляло 50 мм.

3.3. Первое взвешивание проводят по истечении одной минуты и определяют с погрешностью не более 0,01 г массу образца с рамкой в воде.

3.4. Образцы выдерживают в воде в течение 7 сут, если в стандартах или технических условиях на материал нет других указаний, и затем проводят повторное взвешивание образцов в воде с рамкой.

3.5. Испытания по пп.3.3 и 3.4 проводят с использованием одной и той же рамки. Непосредственно перед каждым взвешиванием удаляют с поверхности образца воздушные пузырьки стеклянной палочкой.

3.6. Если образец по истечении времени выдержки сохранил исходную форму, то после повторного взвешивания не более чем через одну минуту измеряют линейные размеры образца и определяют его объем.

3.7. Для определения объема образца, изменившего свою исходную форму, используют цилиндрический сосуд, имеющий водосливную трубку.

Наполняют этот сосуд водой до тех пор, пока вода не будет переливаться через слив. После стабилизации уровня воды под слив помещают градуированный резервуар с такой вместимостью, чтобы обеспечивалось измерение объема воды с погрешностью не более 0,5 см.

3.8. Образец с рамкой извлекают из воды и в течение 2 мин выдерживают на воздухе. После этого образец с рамкой осторожно погружают в сосуд со сливом и измеряют объем вытесненной воды.

Повторяют эту же процедуру с рамкой без образца и определяют при этом объем вытесненной воды. По разности между полученными значениями определяют объем образца.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Водопоглощение пенопласта по отношению к первоначальному объему () в процентах вычисляют по формуле

,


где — объем образца до испытания, см;

— объем образца после испытания, см;

— плотность воды при (20±2) °С, г/см;

— масса образца с рамкой в воде по истечении 1 мин выдержки в воде, г;

— масса образца с рамкой в воде по истечении 7 сут выдержки в воде, г.

4.2. Водопоглощение пенопласта по отношению к первоначальной полной поверхности () в см/м вычисляют по формуле

,


где — полная геометрическая поверхность образца, см.

4.3. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов пяти параллельных определений. Допускаемые расхождения между параллельными определениями отдельных значений от среднего арифметического должны быть указаны в стандартах или технических условиях на материал.

4.4. Результаты испытания записывают в протокол, который должен содержать:

а) наименование и марку материала, номер партии;

б) наименование предприятия-изготовителя;

в) время выдержки в воде;

г) отдельные и средние арифметические значения , ;

д) дату испытания;

е) обозначение настоящего стандарта.

Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2000

ГОСТ 17338-88 Иониты. Методы определения осмотической стабильности (с Поправкой), ГОСТ от 21 сентября 1988 года №17338-88


ГОСТ 17338-88

Группа Л99



ОКСТУ 2209

Срок действия с 01.07.89
до 01.07.99*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 11, 1995 год). — Примечание изготовителя базы данных.

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.В.Коврига, Г.К.Салдадзе, Е.Л.Татевосян, Т.К.Бруцкус, Т.Б.Захарченко, Р.Н.Калинина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.09.88 N 3209

3. ВЗАМЕН ГОСТ 17338-81

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

________________
* Действует ГОСТ 24104-2001, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.


ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 11, 1989 год

Поправка внесена изготовителем базы данных


Настоящий стандарт распространяется на иониты и устанавливает два метода определения осмотической стабильности: с многократной рециклацией и с двумя циклами обработки.

Сущность методов заключается в определении способности зерен ионитов не разрушаться при многократных изменениях их объема в результате перехода из рабочей формы в отработанную.

Стандарт не распространяется на сильноосновные аниониты на основе винилпиридинов, метод с двумя циклами обработки не распространяется на карбоксильные катиониты.

Суммарная относительная погрешность метода с многократной рециклацией ±5,0% при доверительной вероятности 0,95.

Суммарная относительная погрешность метода с двумя циклами обработки ±4,0% при доверительной вероятности 0,95.

1. ОТБОР ПРОБ

1.1. Метод отбора проб — по нормативно-технической документации на конкретную продукцию. Объем пробы для определения осмотической стабильности ионитов — 150 см.

2. АППАРАТУРА, ПОСУДА, РЕАКТИВЫ

2.1. Установка лабораторная (см. чертеж), состоящая из коррозионно-устойчивой напорной емкости 1 вместимостью 10 дм, снабженной трубкой, не доходящей до дна емкости на (10±1) мм; стеклянной соединительной трубки 3 с резиновым шлангом для подачи раствора, соединительным краном 2 и трехходовым краном 4 для переключения подачи раствора в колонку; стеклянной колонки или колонки из органического стекла 5 внутренним диаметром (25±1) мм и высотой от (170±10) до (310±10) мм для испытания карбоксильных катионитов (кроме катионитов, используемых в водоподготовке) или внутренним диаметром (31±1) мм и высотой от (110±10) до (310±10) мм для остальных ионитов полимеризационного или поликонденсационного типа. В нижнюю часть колонки впаян стеклянный фильтр типа ФКП ПОР 250 ХС по ГОСТ 25336-82 или другое фильтрующее устройство 6, устойчивое к действию кислот и щелочей, не пропускающее зерен ионита диаметром более 0,25 мм и обладающее малым сопротивлением фильтрации. Нижний штуцер колонки выполнен в виде S-образной трубки и снабжен соединительным краном 7.


Микроскоп биологический с увеличением 56, или аппарат для чтения микрофильмов «Микрофот», или фотоувеличитель с увеличением 35-40.

Весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности по ГОСТ 24104-88 с наибольшими пределами взвешивания 20 и 50 г.

Секундомер по ГОСТ 5072-79.

Кювета из простого или органического стекла с высотой бортика не менее 1 мм.

Пипетка 2-2-100 по ГОСТ 20292-74.

Воронка Бюхнера по ГОСТ 9147-80.

Цилиндры по ГОСТ 1770-74 исполнения 1-2 вместимостью 10 см и исполнения 1-4 вместимостью 100, 250, 500 см.

Стаканы по ГОСТ 25336-82 вместимостью 50, 100, 400, 600 и 1000 см.

Сито с сеткой 014к по ГОСТ 6613-86.

Колба коническая типа Кн исполнения 1-2 по ГОСТ 25336-82 вместимостью 250 см.

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77 х.ч., растворы с массовой долей 1, 2 и 5% и концентрации (HCl)=0,1 моль/дм (0,1 н).

Кислота серная по ГОСТ 4204-77 х.ч., раствор с массовой долей 5%.

Натрия гидроокись по ГОСТ 4328-77 х.ч., растворы с массовой долей 2 и 4% и концентрации (NaOH)=0,1 моль/дм (0,1 н).

Фенолфталеин (индикатор) по ГОСТ 5850-72, спиртовой раствор с массовой долей 0,1% готовят по ГОСТ 4919.1-77.

Метиловый оранжевый (индикатор), раствор с массовой долей 0,1%, готовят по ГОСТ 4919.1-77.

Вспомогательное вещество ОП-7 или ОП-10 по ГОСТ 8433-81, водный раствор с массовой долей 0,1%.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72 или деминерализованная, отвечающая требованиям ГОСТ 6709-72.

Допускается использование импортной посуды, реактивов и средств измерения, по характеристикам и точности измерения не уступающим указанным в настоящем стандарте.

3. МЕТОД С МНОГОКРАТНОЙ РЕЦИКЛАЦИЕЙ

3.1. Подготовка к испытанию

3.1.1. Иониты, кроме анионита марки АВ-17-8чС, подвергают набуханию по ГОСТ 10900-84 (метод мокрого рассева).

3.1.2. 150 см ионита разделяют на фракции методом мокрого рассева по ГОСТ 10900-84 при этом для карбоксильных катионитов, не используемых в водоподготовке, отбирают фракцию зерен 0,5-0,8 мм, для всех остальных ионитов — более 0,315 мм.

3.1.3. После рассева (62±3) см ионита помещают в стакан вместимостью 400 см и заливают (200±2) см раствора гидроокиси натрия с массовой долей 4% карбоксильные катиониты, не используемые в водоподготовке, и с массовой долей 2% все остальные иониты. Через (30±1) мин раствор сливают и заливают (200±2) см свежего раствора гидроокиси натрия той же концентрации. Через (20±1) мин раствор сливают и ионит декантацией отмывают дистиллированной водой до остаточной щелочности промывных вод концентрации не более (NaOH)=1,5 ммоль/дм (1,5 мг-экв/дм) по фенолфталеину

.

3.1.4. Для определения остаточной щелочности отбирают пипеткой 100 см промывных вод, помещают в коническую колбу, добавляют 2-3 капли фенолфталеина и титруют раствором соляной кислоты концентрации (HCl)=0,1 моль/дм (0,1 н).

3.1.5. Для определения количества неразрушенных зерен в ионитах полимеризационного типа используют микроскоп, аппарат «Микрофот» или фотоувеличитель. Для этого квартованием выделяют (10,0±0,5) см ионита из пробы, подготовленной в соответствии с п.3.1.3, и из 3-4 точек отбирают шпателем небольшое количество зерен на предметное стекло микроскопа или в кювету. Зерна с небольшим количеством воды распределяют в один слой. Предметное стекло помещают в микроскоп или аппарат «Микрофот», кювету в фотоувеличитель вместо негативной пленки и подсчитывают количество неразрушенных зерен (целых и с трещинами) пять раз в каждых (100±25) зернах.

Допускаемые расхождения между результатами параллельных определений не должны превышать 10%. При расхождении более 10% проводят десять параллельных определений и используют все полученные результаты.

3.1.5.1. Подсчитывают общее количество просмотренных и общее количество неразрушенных зерен в результатах параллельных определений и вычисляют долю неразрушенных зерен () в процентах по формуле

,


где — общее количество подсчитанных частиц (зерен и осколков), шт.;

— общее количество подсчитанных неразрушенных зерен (целых и с трещинами), шт.

3.2. Проведение испытания

3.2.1. Определение осмотической стабильности ионитов полимеризационного типа (кроме карбоксильных катионитов, не используемых в водоподготовке).

3.2.1.1. (50,0±0,5) см ионита, подготовленного в соответствии с пп.3.1.1-3.1.5, помещают в колонку. Для анионитов марок АВ-29-12П, АН-22-8, АН-221, АН-18-10П и карбоксильных катионитов, используемых в водоподготовке, проводят 150 циклов, для ионитов остальных марок — 100 циклов.

3.2.1.2. Каждый цикл состоит из последовательных операций: (2,5±0,1) мин сверху вниз колонки пропускают раствор соляной кислоты с массовой долей 2%, (4,5±0,1) мин в том же направлении пропускают дистиллированную воду и (2,5±0,1) мин — раствор гидроокиси натрия с массовой долей 2%. После этого ионит промывают водой с одновременным взрыхлением. Для взрыхления ионитов дистиллированную воду подают снизу вверх в течение (6,0±0,1) мин.

Скорость пропускания растворов и воды — (10,5±0,5) м/ч. При взрыхлении допускается увеличение скорости для приведения частиц ионита во взвешенное состояние.

3.2.1.3. Допускается остановка испытания не более чем на 3 сут только после взрыхления.

3.2.1.4. По окончании последнего цикла ионит выгружают из колонки в стакан и подсчитывают количество неразрушенных зерен в соответствии с п.3.1.5.

3.2.1.5. Осмотическую стабильность ионитов полимеризационного типа (ОС) в процентах вычисляют по формуле

,


где — доля неразрушенных зерен (целых и с трещинами) до испытания, %;

— доля неразрушенных зерен (целых и с трещинами) после испытания, %.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, абсолютное допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 5%.

3.2.2. Определение осмотической стабильности карбоксильных катионитов, не используемых в водоподготовке.

3.2.2.1. (20,0±0,5) см катионита, подготовленного в соответствии с пп.3.1.1-3.1.5, помещают в колонку. Проводят пять циклов, состоящих каждый из следующих операций: последовательно пропускают сверху вниз в течение (3,0±0,1) мин раствор соляной кислоты с массовой долей 5%, в течение (10,0±0,2) мин — дистиллированную воду, в течение (4,0±0,1) мин — раствор гидроокиси натрия с массовой долей 4% и в течение (20,0±0,1) мин — дистиллированную воду. Скорость пропускания растворов и воды (6,25±0,25) м/ч.

3.2.2.2. Ионит выгружают из колонки в стакан и подсчитывают количество неразрушенных зерен, как указано в п.3.1.5.

3.2.2.3. Осмотическую стабильность карбоксильных катионитов, не используемых в водоподготовке, рассчитывают в соответствии с п.3.2.1.5.

3.2.3. Определение осмотической стабильности ионитов поликонденсационного типа.

3.2.3.1. (50,0±0,5) см ионита, подготовленного, как указано в п.3.1.1-3.1.3, помещают в колонку. Для анионита марки АН-31 проводят 150 циклов, для ионитов марок КУ-1, АВ-16ГС, АН-1, АН-2ФН и ЭДЭ-10П — 100 циклов.

3.2.3.2. Циклы проводят в соответствии с п.3.2.1.2 и п.3.2.1.3.

3.2.3.3. По окончании последнего цикла пробу ионита обрабатывают раствором гидроокиси натрия и водой (см. п.3.1.3), количественно переносят с помощью дистиллированной воды на сито с сеткой 0,315 и рассеивают по ГОСТ 10900-84 (метод мокрого рассева). Оставшийся на сите ионит количественно с помощью дистиллированной воды переносят в цилиндр вместимостью 100 см и измеряют объем ионита.

3.2.3.4. Осмотическую стабильность ионитов поликонденсационного типа ОС в процентах рассчитывают по формуле

,


где — объем ионита, оставшегося на сите после испытания, см;

— объем ионита, загруженного в колонку для испытаний, см.

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух параллельных определений, абсолютное расхождение между которыми не должно превышать 5%.

3.2.4. Осмотическую стабильность ионитов всех марок определяют при температуре (23±5) °С.

3.2.5. Допускается автоматизация режимов подачи растворов в колонки при испытании ионитов всех марок.

4. МЕТОД С ДВУМЯ ЦИКЛАМИ ОБРАБОТКИ

4.1. Подготовка к испытанию

4.1.1. Иониты подвергают набуханию в соответствии с п.3.1.1.

4.1.2. (50,0±0,5) см ионита полимеризационного типа или (100±1) см ионита поликонденсационного типа подвергают мокрому рассеву по ГОСТ 10900-84, выделяя фракции, указанные в таблице.

Тип ионита

Фракция, мм

Полимеризационный

0,63-0,8

Поликонденсационный (кроме АВ-16ГС и АН-31)

1,0-1,6

Анионит АВ-16ГС

0,63-1,0

Анионит АН-31

0,8-1,6



Отсев анионита АВ-16ГС проводят с добавлением (5,0±0,1) см раствора ОП-7 или ОП-10 для предупреждения всплывания зерен.

4.1.3. Отсеянную фракцию поликонденсационного ионита отделяют от воды на воронке Бюхнера в течение (5,0±0,5) мин с помощью водоструйного насоса.

4.1.4. Определение количества неразрушенных зерен в ионитах полимеризационного типа проводят в соответствии с п.3.1.5.

4.2. Проведение испытания

4.2.1. Определение осмотической стабильности ионитов полимеризационного типа.

4.2.1.1. (3,0±0,1) см полимеризационного ионита, подготовленного, как указано в п.4.1, уплотняют в цилиндре вместимостью 10 см, постукивая дном цилиндра о твердую поверхность. С помощью дистиллированной воды количественно переносят ионит в стакан вместимостью 400 см и сливают воду декантацией.

4.2.1.2. Ионит подвергают двум циклам обработки, каждый из которых состоит из четырех последовательных операций: обработки раствором серной кислоты с массовой долей 5%, пятикратной промывки дистиллированной водой, обработки раствором гидроокиси натрия с массовой долей 4%, пятикратной промывки дистиллированной водой. Объем приливаемых растворов и воды — (200±2) см, продолжительность обработки растворами — (30±1) мин, продолжительность обработки одной порцией воды — (2,0±0,1) мин. При обработке растворами кислоты и щелочи раствор над слоем ионита дважды перемешивают стеклянной палочкой так, чтобы все зерна ионита переходили во взвешенное состояние. Растворы и воду сливают декантацией.

4.2.1.3. В обработанном ионите подсчитывают количество неразрушенных зерен в соответствии с п.3.1.5.

4.2.1.4. Осмотическую стабильность ионитов полимеризационного типа рассчитывают в соответствии с п.3.2.1.5.

4.2.2. Определение осмотической стабильности ионитов поликонденсационного типа.

4.2.2.1. (10±1) г ионита, подготовленного, как указано в п.4.1, с помощью дистиллированной воды количественно переносят в стакан вместимостью 750 см, воду сливают декантацией и иониты подвергают двум циклам обработки.

4.2.2.2. Для анионитов АН-31, ЭДЭ-10П и АН-1 цикл обработки состоит из следующих четырех последовательных операций: обработки раствором гидроокиси натрия с массовой долей 4%, пятикратной промывки дистиллированной водой, обработки раствором серной кислоты с массовой долей 5%, пятикратной промывки дистиллированной водой. Объем приливаемых растворов и воды — (500±5) см. Все операции обработки и промывки проводят в соответствии с п.4.2.1.2.

4.2.2.3. Иониты КУ-1, АВ-16ГС и АН-2ФН обрабатывают по п.4.2.1.2. Объем приливаемых растворов и воды — (500±5) см.

После двух циклов обработки ионит заливают (500±5) см раствора соляной кислоты с массовой долей 1% на (30±1) мин. Перемешивание раствора соляной кислоты над ионитом и отмывку ионита от соляной кислоты дистиллированной водой проводят, как указано в п.4.2.1.2.

4.2.2.4. После обработки ионитов в соответствии с п.4.2.2.2 или 4.2.2.3 их количественно переносят на сито и рассеивают по ГОСТ 10900-84 (метод мокрого рассева) в течение (7,0±0,5) мин, отделяя для анионита АВ-16ГС фракцию более 0,63, для анионита АН-31 — более 0,8, а для остальных ионитов — более 1,0 мм.

Зерна ионита, оставшиеся на сите, количественно струей дистиллированной воды переносят в стакан, а застрявшие в ячейках сетки щеткой выталкивают в чистую емкость и затем присоединяют к зернам, оставшимся на сите.

4.2.2.5. Фракцию ионита, прошедшую через сито, количественно переносят струей дистиллированной воды в другой стакан.

При выполнении операций, указанных в пп.4.2.2.2-4.2.2.4 во избежание потерь частиц ионита все растворы и воду сливают через сетку, не пропускающую частиц ионита размером более 0,14 мм. Частицы с сетки количественно струей дистиллированной воды переносят в стакан и соединяют с фракцией ионита, прошедшей через сито.

4.2.2.6. Фракции ионита, оставшуюся на сите и прошедшую через сито, отделяют каждую от избытка воды на воронке Бюхнера в течение (5,0±0,5) мин с помощью водоструйного насоса.

Каждую фракцию отдельно с помощью мягкой кисточки переносят в стаканчик для взвешивания и сушат по ГОСТ 10898.1-84.

4.2.2.7. Осмотическую стабильность ионитов поликонденсационного типа (ОС) в процентах вычисляют по формуле

,


где — масса ионита, оставшегося на сите после испытания и высушивания, г;

— масса ионита, прошедшего через сито после испытания и высушивания, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, абсолютное расхождение между которыми не должно превышать 5%.

4.3. Испытания ионитов проводят при температуре (23±5) °С.

4.4. При возникновении разногласий в оценке осмотической стабильности испытание проводят методом с многократной рециклацией.



Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1988

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена
АО «Кодекс»

ГОСТ 13973-74 Пробки для соединений трубопроводов по наружному конусу. Конструкция и размеры, ГОСТ от 10 сентября 1974 года №13973-74


ГОСТ 13973-74

Группа Г18



Дата введения 1975-07-01



ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 10 сентября 1974 г. N 2124

Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 16.01.86 N 127

ВЗАМЕН ГОСТ 13973-68

ПЕРЕИЗДАНИЕ

1. Пробки должны изготовляться двух исполнений.

2. Конструкция и размеры пробок должны соответствовать указанным на черт.1 и 2 и в таблице.

Черт.1

________________
* Размер для справок.

** .

Черт.1

Черт.2


Черт.2

Размеры в мм

Масса 100 шт., кг

На-
руж-
ный диа-
метр труб

При-
ме-
няе-
мость


+0,12
-0,06


±0,3


-1,0


±0,2

Но-
мин.

Пред. откл.


Алю-
ми-
ние-
вый сплав

Сталь

3

1,0

M8x1

11,5

10

13

1,2


2,5

18

0,58

4



1,2

M10x1

13,8

12

14



1,5

19

0,98

6

M12x1

16,2

14


15


±0,2


21

0,60

1,68

8

М14х1


19,6


17

2,0

0,87

2,42

10

7,5

М16х1

16

17

3,0

22

0,89

2,48

12

9,5

М20х1,5

25,4

22


20


20


26

1,41

3,93

14

11,5

М22х1,5

27,7

24

1,90

5,30

16

13,5

1,5

М24х1,5

31,2

27


21


21


3,5


28

2,48

6,92

18

15,5

М27х1,5

34,6

30

3,13

8,72

20

17,0

М30х1,5

36,9

32

22

30

4,09

11,40

22

19,0


М33х2


41,6


36


26


24


34

4,55

12,70

25

22,0

±0,25

5,65

15,75

28

25,0


М39х2


47,3


41

4,0


35

6,18

17,23

30

27,0

27


32

6,10

17,05

32

28,0

М42х2


53,1


46


36

6,76

18,80

34

30,0

2,0

М45х2

28


2,5

8,14

22,70

36

32,0


М48х2


57,7


50


29


33


37

9,03

25,20

38

34,0

9,20

25,70



Пример условного обозначения пробки исполнения 1 к трубопроводу =12 мм из алюминиевого сплава:

Пробка 1-12-31А ГОСТ 13973-74


То же, из стали марки 45:

Пробка 1-12-22А ГОСТ 13973-74


То же, из стали марки 12Х18Н9Т:

Пробка 1-12-13А ГОСТ 13973-74


То же, из стали марки 13Х11Н2В2МФ:

Пробка 1-12-11А ГОСТ 13973-74


То же, для изделий общего применения:

Пробка 1-12-31 ГОСТ 13973-74

Пробка 1-12-22 ГОСТ 13973-74

Пробка 1-12-13 ГОСТ 13973-74

Пробка 1-12-11 ГОСТ 13973-74


Пример условного обозначения пробки исполнения 2 к трубопроводу =12 мм из алюминиевого сплава:

Пробка 2-12-31А ГОСТ 13973-74


То же, из стали марки 45:

Пробка 2-12-22А ГОСТ 13973-74


То же, из стали марки 12Х18Н9Т:

Пробка 2-12-13А ГОСТ 13973-74


То же, из стали марки 13Х11Н2В2МФ:

Пробка 2-12-11А ГОСТ 13973-74


То же, для изделий общего применения:

Пробка 2-12-31 ГОСТ 13973-74

Пробка 2-12-22 ГОСТ 13973-74

Пробка 2-12-13 ГОСТ 13973-74

Пробка 2-12-11 ГОСТ 13973-74

3. Резьбовая часть пробок — по ГОСТ 13955-74.

4. Маркировать и клеймить — по ГОСТ 13977-74.

5. Технические условия — по ГОСТ 13977-74.



Текст документа сверен по:
официальное издание
Соединения трубопроводов
по наружному конусу: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2002

ГОСТ 13523-78 Полуфабрикаты волокнистые, бумага и картон. Метод кондиционирования образцов (с Изменениями N 1, 2, 3), ГОСТ от 01 сентября 1978 года №13523-78


ГОСТ 13523-78

Группа К69

ОКСТУ 5409

Дата введения 1978-10-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством целлюлозно-бумажной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИК З.И.Груздева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 01.09.78 N 2304

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 443-77

4. Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 187-77

5. ВЗАМЕН ГОСТ 13523-68

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД,
на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 6416-75

1.2

ТУ 25-1610.001-82

1.2

ТУ 25-05-1290-78

1.2

ТУ 25-05-2489-79

1.2

ТУ 25-05.792288-80

1.2

7. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1999 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в июле 1983 г., июне 1988 г., августе 1989 г. (ИУС 11-83, 9-88, 12-89)


Настоящий стандарт устанавливает метод кондиционирования образцов волокнистых полуфабрикатов, бумаги и картона и условия кондиционирования и испытания.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ПОМЕЩЕНИЕ, АППАРАТУРА

1.1. Кондиционирование образцов должно проводиться в помещении, изолированном от внешних влияний температуры и влажности, оборудованном установкой для кондиционирования воздуха, обеспечивающей:

автоматическое регулирование и стабильное поддержание относительной влажности и температуры воздуха заданных параметров;

равномерное распространение кондиционированного воздуха по всему помещению.

Для ускоренного достижения равновесной влажности допускается применение камеры для кондиционирования образцов с автоматическим регулированием относительной влажности и температуры заданных параметров.

1.2. Для контроля режимов кондиционирования должны применяться следующие приборы:

гигрометр сорбционного типа ГС-210 по ТУ 25-05-2489;

термограф по ГОСТ 6416 с автоматической записью на бланке температуры воздуха или мост автоматический КСМ 2 по ТУ 25-1610.001 или КСМ 4 по ТУ 25-05-1290, градуировка 100П, 50М, 100М, пределы измерений 0-50 °С, класс точности 0,5 в комплекте с термометром сопротивления типа ТСМ или ТСП по ТУ 25-05.792288.

Допускается использование других приборов для контроля температуры и относительной влажности воздуха, обеспечивающих требуемую точность измерений.

Разд.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2. УСЛОВИЯ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ И ИСПЫТАНИЯ


Кондиционирование и испытание образцов проводят в одном из следующих режимов, указанных в нормативно-технической документации на конкретные виды продукции:

1 — относительная влажность воздуха (50±2)%, температура (23±1) °С;

2 — относительная влажность воздуха (65±2)%, температура (27±1) °С — для продукции в районы с тропическим климатом;

3 — относительная влажность воздуха (65±2)%, температура (20±1) °С*.
________________
* Действует до 01.01.92.

Разд.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3. КОНТРОЛЬ И ИЗМЕРЕНИЕ ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ И ТЕМПЕРАТУРЫ ВОЗДУХА

3.1. Относительную влажность воздуха контролируют непрерывно гигрометром.

3.2. Температуру воздуха фиксируют непрерывно по записи термографа или автоматического моста.

Разд.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4. КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ ОБРАЗЦОВ

4.1. Образцы перед испытанием располагают в помещении с кондиционированным воздухом так, чтобы воздух соприкасался со всеми участками образцов.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2. Образцы выдерживают до достижения ими равновесной влажности, которая считается достигнутой, если при двух последовательных взвешиваниях образца, проведенных через 1 ч, последняя масса отличается от предыдущей не более чем на 0,25%.

При хранении и испытании образцов равновесная влажность не должна изменяться.

4.3. Равновесная влажность достигается адсорбцией.

Образцы, имеющие повышенную влажность по сравнению с равновесной, предварительно выдерживают в помещении с более низкой относительной влажностью воздуха (20-35%) и температурой не выше 40 °С в течение 24 ч.

4.4. Время, необходимое для достижения равновесной влажности образцами каждого вида волокнистых полуфабрикатов, бумаги и картона, указывают в нормативно-технической документации на продукцию.

4.5. Условия и продолжительность кондиционирования, а также способ достижения равновесной влажности в случае применения высушивания образцов по п.4.3 перед кондиционированием указывают при записи результатов испытаний образцов.


Текст документа сверен по:
официальное издание

М.: ИПК Издательство стандартов, 1999

ГОСТ 12623-78 Днища плоские неотбортованные. Основные размеры (с Изменением N 1), ГОСТ от 30 января 1978 года №12623-78


ГОСТ 12623-78*

Группа Г11

ДНИЩА ПЛОСКИЕ НЕОТБОРТОВАННЫЕ

Основные размеры

Flat heads without knuckle. Basic dimensions



ОКП 41 2140

Дата введения 1979-01-01



Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 30 января 1978 г. N 292 срок введения установлен с 01.01.79

ВЗАМЕН ГОСТ 12626-67

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1992 г.) с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1983 г. (ИУС N 2-84).

1. Настоящий стандарт распространяется на плоские неотбортованные днища из углеродистых, легированных и двухслойных сталей, предназначенных для сосудов и аппаратов, работающих под наливом, а для сосудов и аппаратов диаметром до 500 мм также и под давлением не выше 1,6 МПа (16 кгс/см).

2. Конструкция и размеры днищ под давлением и под налив должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.1.

________________
* Размер для справок.

Черт.1


Таблица 1


Размеры, мм


4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

25

Масса, кг

133


5,0

119

0,35

0,52

0,70

0,87

1,05

1,22

1,39

1,57

1,75

1,92

2,18

159

6,0

143

0,50

0,76

1,00

1,26

1,51

1,76

2,02

2,27

2,52

2,77

3,15

168

152

0,57

0,85

1,14

1,42

1,70

1,99

2,28

2,56

2,85

3,13

3,56

219

7,0

203

1,02

1,52

2,03

2,54

3,03

3,56

4,06

4,57

5,08

5,59

6,35

273

255

1,60

2,40

3,21

4,00

4,81

5,61

6,41

7,22

8,02

8,82

10,02

325

8,0

305

2,30

3,44

4,59

5,74

6,88

8,03

9,18

10,32

11,47

12,62

14,34

377

9,0

355

3,10

4,64

6,18

7,73

9,27

10,82

12,36

13,90

15,45

17,00

19,32


400


396

3,87

5,80

7,34

9,67

11,60

13,54

15,47

17,40

19,34

21,27

24,17

426

10,0

402

4,00

5,98

7,97

9,96

11,96

13,95

15,94

17,93

19,93

21,92

24,91

480

456

5,13

7,69

10,26

12,82

15,38

17,95

20,51

23,08

25,64

28,20

32,05


500


496

6,07

9,10

12,13

15,17

18,20

21,24

24,65

27,30

30,34

33,36

37,92



Примeчания к табл.1 и 2.

1. Для труб с толщиной стенки, не указанной в табл.1 и 2, диаметр и масса должны корректироваться с учетом зазора 2 мм между стенкой корпуса и днищем.

2. Отклонение массы днища должно быть в пределах ±3%.

Конструкция и размеры днищ, предназначенных только под налив, должны соответствовать указанным на черт.2 и в табл.2.

Черт.2



Таблица 2


Размеры, мм


3

4

6

8

10

12

14

16

20

25

Macса, кг

400

430

3,4

4,6

6,8








500

530

5,2

6,9

10,4

600

630


9,8

14,7

700

740

13,5

20,3

27,0

33,8

800

840

17,4

26,1

34,8

43,5

900

940

21,8

32,7

43,6

54,5

65,4

1000

1040

26,7

40,0

53,3

66,7

79,9

1200

1240

37,9

56,9

75,8

94,8

113,7

1400

1440

51,1

76,7

102,2

127,8

153,3

1600

1640

66,3

99,5

132,6

165,7

198,9

1800

1840

83,5

125,2

166,9

208,6

250,4

292,1

2000

2040

102,6

153,9

205,2

256,5

307,8

359,1

2200

2250


187,3

249,7

312,0

374,6

437,0

499,4

2400

2450

222,0

296,0

370,0

443,9

518,0

592,0

2500

2550

240,4

320,7

400,9

481,0

561,2

641,4

2600

2650

259,4

346,2

432,7

519,3

605,9

692,4

2800

2850

300,3

400,4

500,5

600,6

700,7

800,8

3000

3060

346,2

461,6

577,0

692,4

808,2

923,2

3200

3260

393,0

524,0

655,0

786,0

917,3

1041,4

3400

3460

442,6

590,0

737,6

885,1

1033,4

1180,9

3600

3660

495,4

660,5

825,7

990,8

1156,2

1320,8

1650,9

3800

3860

550,8

734,5

918,1

1101,7

1286,0

1469,0

1836,3

4000

4060

609,3

812,4

1015,4

1218,6

1422,0

1625,2

2031,5

4500

4560

1025,1

1281,3

1537,6

1794,0

2050,2

2562,7

3203,4

5000

5060

1262,2

1577,8

1893,3

2208,9

2524,4

3155,5

3944,4

5600

5660

1579,3

1974,1

2369,0

2763,8

3988,2

3948,2

4935,3

3. Днища из легированной стали допускается изготовлять с толщинами 5, 7, 9, 11, 13, 15, 17, 19, 21 мм.

Пример условного обозначения днища диаметром 456 мм, толщиной 8 мм:

Днище 456-8 ГОСТ 12623-78


То же, диаметром 2040 мм, толщиной 8 мм:

Днище 2040-8 ГОСТ 12623-78

4. Толщины стенок днищ, приведенных на черт.1, должны рассчитываться по ГОСТ 14249-89.

5. Необходимость установки элементов жесткости днищ следует определять расчетом.

6. Масса днищ подсчитана при плотности стали 7850 кг/м.

(Измененная редакция, Изм. N 1).


Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
Днища конические и плоские.
Основные размеры: Сб. ГОСТов. —
М.: Издательство стандартов, 1992

alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *